减少染色不良率色差及回染的最新技术

减少染色不良率色差及回染的最新技术第一页，共二十七页，2022年，8月28日2

目录概要发生色差的主要原因减少色差5大要素DyeMax系统

DyeMax-M的功能及运用DyeMax-L的功能及运用

DyeMax染色技术DyeMax–L/M染料别运用范围运用DyeMax系统的优势DyeMax系统知识产权现况…………3…………4…………6…………7…………10…………17…………23…………25…………26…………27第二页，共二十七页，2022年，8月28日3为了改善在染色加工现场的色差现象,机械制造商、助剂制造商、现场工程师以及关联研究所付出了很多心血来研究改善方案,在技术方面得到了很大的进展。

但,消费者水准与购买者的要求标准也跟着提高了很多。

所以色差问题仍然是最大的现实问题。为了减少重染费用、纳期(交期)以及污水量并提高生产性与品质稳定性,减少作为最重要要素的色差现象是我们要最先解决的最大课题。I.概要第三页，共二十七页，2022年，8月28日41.染料及助剂的影响

(1)染料、助剂的不同批量间差异

(2)选不良助剂

(3)选不同相容性的染料定处方…提浸染色

(4)选不同直接性的染料定处方…冷轧卷堆染色、连续染色II.发生色差的主要原因可以用DyeMax完全解决的原因

可以用DyeMax部分解决的原因与DyeMax无关的原因ｘ3.被染物的不同上染性

(1)纤维本身的不同上染性。

(2)不良前处理。ｘｘ2.实验室准确度不足(Accuracy)(1)CCK母液调制设备(CCK=自动调液机)(2)CCK母液浓度管理

(3)CCK移液量

(4)试验员人为误差

(5)因实验设备问题及作业不标准而产生的不良重演性

第四页，共二十七页，2022年，8月28日5II.发生色差的主要原因4.现场配液

1)染料计量误差

2)液量调节不准确

----连续染色,冷轧卷堆染色

3)记录错误的指示处方

4)配制染液时用水影响

5)判定配液正确与否时判定错误

(1)连续染色,CPB①以不明确的基准数据判定②依靠试验员经验…实验室与现场间发生色差的主要因素③人为判定误差(2)浸染---配制染液确认及判定省略5.工程管理

现场生产机械，工程未能标准化以及管理不足①温度②时间③速度④以化学(染料、助剂)处方配制染液及处理方法⑤浴比⑥清扫周期6.关于实验室-现场间发生色差的因素设定不明确7.因无法确认发生色差的主要原因而对策不足第五页，共二十七页，2022年，8月28日6染料选定实验室准确度实验室与现场配制的染液染料浓度一致性生产机械作业标准化实验室与现场发生色差重要因素

III.减少色差5大要素染色减少色差

防止重染

染料，助剂处方实验室与现场配制的染液染料浓度一致性

实验室与现场发生色差的重要因素

实验室准确度

生产机械作业标准化第六页，共二十七页，2022年，8月28日7迅速准确的染料购入检测提高染色实验室准确度染色处方中染料浓度的管理选择相容性及直接性优秀的染料→拟定最佳处方

科学与数据的方法来确认、管理减少色差、防止重染的最新染色技术设备。

它由

DyeMax-M与

DyeMax-L2个

商标构成。IV.DyeMax系统第七页，共二十七页，2022年，8月28日81.DyeMax-M:测定染液浓度的系统<图

1.DyeMax-M设备

>IV.DyeMax系统第八页，共二十七页，2022年，8月28日9<图

2.DyeMax-L设备>2.DyeMax-L:实时监测上染曲线系统IV.DyeMax系统第九页，共二十七页，2022年，8月28日10V.DyeMax-M功能及运用功能

:迅速并准确地测定用单一染料配制的染液及用2种以上染料配制的混合染液中各个染料的浓度---测定误差±1%<图

3.测定及分析染液的软件>第十页，共二十七页，2022年，8月28日112.现场运用

1)检测购入染料

:从染料制造商购入标准样品→利用DyeMax测定并记录浓度与光谱

→测定从制造商新购入的染料、助剂与标准比较来简单准确的管理浓度差异、颜色差异及成分差异

。

能够购入高品质的染料。V.DyeMax-M功能及运用第十一页，共二十七页，2022年，8月28日12①染料

:光谱的上下差异表示浓度差异,光谱的左右差异表示颜色差异V.DyeMax-M功能及运用<图4.测定新购入的染料与标准比较来管理不同批量染料间成分差异>第十二页，共二十七页，2022年，8月28日13②助剂

:光谱的上下差异表示浓度差异

,光谱的左右差异表示成分差异V.DyeMax-M功能及运用<图

5.测定新购入的助剂与标准比较来管理不同批量助剂间成分差异>第十三页，共二十七页，2022年，8月28日142)提高实验室准确度(Accuracy)

-确认管理CCK母液调制设备的准确度

-CCK母液基准浓度管理

----设定使用期限

-确认管理CCK移液量的准确度

-教育培训试验员

----减少人为误差

3)现场配液管理实验室处方

=现场配制染液浓度

调整管理①测定现场配制的染液浓度并确认是否与实验室最终处方一致②不一致时提示各个染料追加量③超出管理界限时根据所提示的数量添加染料来调整

:通过调整的染液在实验室染色并与B/T颜色(目标颜色)比较时保障色差∆E<1(B/T处方)：接近于标准处方的几种不同处方-顾客可以选一种为标准处方④不仅可以解决配液失误而且可以解决因染料不同批量间差异而产生的问题

4)可以短时间内掌握并标准化实验室与现场间色差要素5)掌握发生色差的原因

:可以通过实验室-现场染液浓度的一致来掌握发生色差的其它原因V.DyeMax-M功能及运用第十四页，共二十七页，2022年，8月28日15○用混合染料染色的样品○混合染液浓度测定结果<图

6.混合染液的设定浓度，测定结果及修正处方画面>目标样品用现场染液染色的样品修正现场染液后染色的样品Pass!ΔE=0.40Fail?ΔE=1.60V.DyeMax-M功能及运用（混合染液浓度测定结果及修正处方)(例）第十五页，共二十七页，2022年，8月28日16<图

7.测定染液程序运转模型>现场染色CCMCCK现场配液槽显示通过

或提示修正处方测定并分析染液指示处方B/T处方测定染液设备V.DyeMax-M功能及运用第十六页，共二十七页，2022年，8月28日17功能

:从染色开始到结束，可以实时监测混合染液中各个染料上染曲线与混合染液总上染曲线的系统。VI.DyeMax-L功能及运用<图

8.实时监测上染曲线>第十七页，共二十七页，2022年，8月28日182.现场运用

为最佳处方的染料选择

–利用实时上染曲线确认染料间相容性以及助剂影响。

①染料间相容性

–染色的同时评价染色速度及各个染料的相容性。

在连续染色法、冷轧卷堆染色法里确认染料的直接性。VI.DyeMax-L功能及运用RedARedBRedA的上染速度比其它染料的上染速度低,与其它染料的相容性也很差。<图

9.染料间相容性比较画面>第十八页，共二十七页，2022年，8月28日19②助剂的影响

–

可以确认在同样染色处方与同样染色条件下助剂的影响。匀染剂A显著地降低Red染料的初期上染速度而且对染料间相容性有负面影响，

从而可以引起不匀染色。

匀染剂A

匀染剂

B<图

10.助剂影响比较画面>VI.DyeMax-L功能及运用第十九页，共二十七页，2022年，8月28日202)设定最佳染色条件

--

利用实时上染曲线检讨并设定关于浴比,温度,时间,pH影响以及助剂投入方法的最佳染色条件。

①浴比的影响-

在低浴比染色里相容性优秀的染料组合也可能因浴比的增加其上染

速度及上染率会降低。浴比10:1浴比

30:1VI.DyeMax-L功能及运用<图

11.浴比影响比较画面>第二十页，共二十七页，2022年，8月28日21②助剂的投入方法–

一次性投入芒硝时提高初期上染速度会引起不匀染色,间隔投入芒硝时缓慢初期上染速度可以避免不匀染.间隔投入芒硝一次性投入芒硝VI.DyeMax-L功能及运用<图

12.比较不同芒硝投入方法给的影响>第二十一页，共二十七页，2022年，8月28日22③染色方法(温度)–在升温染色条件下相容性优秀的染料组合在恒温染色条件下显出稍微快的初期上染速度以及低相容性.升温染色法恒温染色法VI.DyeMax-L功能及运用<图

13.比较升温染色法与恒温染色法的影响>第二十二页，共二十七页，2022年，8月28日23VII.DyeMax–L/M染料别运用范围L(上染率

测定)M(浓度测定)活性染料DyeMax酸性染料分散染料VAT染料第二十三页，共二十七页，2022年，8月28日24VIII.DyeMax染色技术

1)重演颜色①利用

DyeMax-M测定第一次生产时用的现场染液并输入这些数据作为标准.②反复生产时根据标准来配液（活用DyeMax-M)和进行染色.③需要确认被染物的上染率、用水影响时用Re-matching(再匹配)调整后把

Re-matchingRecipe(再匹配处方)作为标准.④在现场遵守生产机械作业条件的标准.⑤工程.R/M现场(标准)配液进行染色（活用DyeMax-M)第二十四页，共二十七页，2022年，8月28日252)新颜色①维持实验室准确度(Accuracy)---运用DyeMax

②Re-matching(再匹配)-确认B/T处方

-收集顾客意见

-确认被染物上染率

-确认用水影响③在现场用Re-matchingRecipe