xx汽车公司产品质量先期策划(APQP)指南(doc 87)

xx汽车公司产品质量先期策划(APQP)指南前言福目录前言…………………2APQP基本原则……………………5APQP过程流程图………………………6APQP基本原则…………………………7APQP报告程序……………………10APQP状态报告流程图…………………11APQP状态报告…………………………12APQP状态报告表格……………………13填写状态报告表格………………………14质量事件检查表…………………………15风险评估…………………15APQP时间进度……………………17福特/供方系统“V”模式……………18APQP通用的项目时间进度甘特图…………………19APQP要素和质量事件检查表……………………21资源决定………………22顾客输入要求…………………………23工艺技术………………24设计失效模式后果分析（DFMEA）…………………25设计/制造评审…………………………27设计验证计划…………………………28分承包方APQP状态…………………29设施、工具和量具……………………30样件制造控制计划……………………32样件制造………………33图纸和规范……………34小组可行性承诺………………………36制造过程流程图………………………38过程失效模式后果分析（PFMEA）……………………40测量系统评价…………………………42试生产控制计划………………………44操作工过程指导书……………………45包装规范………………46产品试生产………………47生产控制计划…………………………48初始过程能力…………………………49生产确认试验…………………………50零件提交保证书（PSW）……………51

目录(续)

附录部分…………………………52附录A：APQP角色和职责…………53VO-PDAPQP领导/支持职责-关系表…………………54动力系角色与职责矩阵…………………55动力系项目评估过程……………………56STA角色与职责…………57外部供方……………67附录B：相关表格…………………69附录C：术语词汇表…………………72附录D：参考书目和相关网站………………………79参考书及网站………………………80

APQP基本原则APQP过程流程APQP过程流程工艺技术资源决定顾客输入要求小组可行性承诺图纸/规范P-图失效模式和后果分析规范和目标（VDS/SDS/CDS）车辆/系统/子系统/部件的设计设计失效模式后果分析（DFMEA）图纸/规范（文件/电子档）设计验证计划（DVP）样件制造控制计划样件制造测量系统评价（尺寸控制）设施/工具/量具制造过程流程操作工过程指导书（过程定义）试生产控制计划过程失效模式后果分析（PFMEA）操作工过程指导书（验证和培训）生产控制计划产品试生产初始过程能力生产确认试验零件提交保证书（PSW）向前的信息流向后的信息流设计/制造评审（在所有APQP要素后）APQP过程基本原则产品质量先期策划(APQP)产品质量先期策划（APQP）是一种结构化的方法，用来定义和执行为确保产品满足顾客所必须的活动。APQP是由供方引导的项目，要求用于所有系统、子系统和部件制造场所。这包括福特所有的内部和外部供方。APQP的目标APQP的目标是帮助推动项目中包括的所有人员的沟通，并确保所有要求步骤都按时完成，并有可接受成本的高质量事件和质量级别。APQP的目的本大纲的目的是为了建立：福特公司内部和外部供方的共通的APQP期望共通的APQP过程衡量准则一个共通的项目状态报告格式APQP要素的任务和职责更好的理解涉及福特产品开发系统（FPDS）、特殊FPDS里程碑及其时间安排的APQP要素APQP的方法本大纲描述了23个关键APQP要求。福特汽车公司的期望被定义为这些关键要求术语，以及详细的检查表。这些要求的状态使用报告部分的衡量准则来总结。本指南从供方的立场编写。供方是指材料、部件、子系统、系统或将交付给顾客的过程的内部或外部供方。除顾客外，每一个供方将有分承包方。分承包方向供方提供材料或零件。APQP的适用性APQP状态报告是福特对所有内部和外部供方的要求。按照AIAG产品质量先期策划手册，无论何时要求零件提交保证书都必须进行APQP。此外，项目开发小组要监控内部和外部工程和过程开发要求，并评定“质量事件”以及所有23个要素完成的时间进度。

小组产品质量先期策划过程的第一步是为了分派横向职能小组的职责。有效的产品质量策划要求不仅仅是质量部的参与。小组应该适当包括来自工程、制造、材料控制、采购、质量、销售、售后服务、分承包方和顾客的职责。要素指南描述了23个关键的APQP要求，标识为福特APQP要素。请注意，本更新版和原来版本在23个要素中有轻微不同。当总结和报告这些要素时，沟通了一个项目的不同级别的状态。福特APQP的23个要素中，19个要求是来自AIAG产品质量先期策划和控制计划手册。4个附加要素满足福特对于APQP状态报告的要求，并在供方和顾客间沟通。19项工业标准要素如下：●设计FMEA●样件制造●设计验证计划●图样和规范●样件制造控制计划●小组可行性承诺●制造过程流程图●测量系统评估●过程FMEA●包装规范●试生产控制计划●生产试运行●操作过程指导书●初始过程能力研究●生产控制计划●生产确认试验●设计评审●生产件批准（PSW）●设施/工具/量具四项福特单独要素如下：●资源决定●分承包方APQP状态●顾客输入要求●工艺技术（注：此版本新）

要素(续)最后级别的一个附加更改是两个要素的结合，“生产件批准（PSW）”和“MRD的PSW零件交付”合并为一个要素：生产件批准程序（PPAP）/零件提交保证书（PSW）APQP流程本章第5页的图是APQP过程的全面概要。其意图在于说明APQP不仅仅是一个馈送前进过程，而且还包括馈送信息反馈，以一种反复的方式更新文件，并且运用从一个项目到未来项目中学习的信息和教训。APQP过程包括5个主要操作：APQP要素的策划APQP要素的执行通过在FPDS里程碑中的小组来监控执行要素的“质量事件”，以及时间安排发出解决方案状态报告（至少在FPDS里程碑）任务附录A中的任务矩阵定义了车辆运作和产品开发的领导和支持任务。在VO/PD矩阵中，APQP状态报告如下：车辆操作项目启动管理者报告内部供方的VO状态，并且产品开发小组领导会报告D&R工程状态。动力系将报告内部和外部的P/T供方(见动力系R&R矩阵获得进一步细节)。STA会报告外部供方的状态。角色和职责矩阵可以衍生出其他每个组织对要素职责和状态报告的特殊要求的表格要求。职责任务矩阵中识别的活动的职责在要素描述和检查清单中文件化，包括参考的FPDS过程表。每个要素提供一张质量事件检查表，以帮助理解每个要素的期望。评分历史、FPDS时间安排要求，和将在某项目时间安排预期的期望。

APQP报告程序APQP状态报告过程流程图APQP状态报告福特APQP状态报告概述了使用福特APQP23个要素的项目状态。它概述了信息，并提供了在部件/子系统水平、系统/组织水平和最终的项目水平的评估。在每个水平的独立问题将本文件化并被跟踪，如不能在工作级别解决，也可被提到管理层以帮助解决/关闭。请注意不同水平的报告，并且在第11页显示了过程的概述。所有重要的项目评审时向顾客提交状态报告(e.g.FPDS里程碑)。在需要时，顾客或供方必须进行更频繁的状态评审。顾客必须为供方提供一份所有项目状态评审日期的时间安排表。应顾客的要求提交支持文件。子系统小组完成他提供的产品的状态报告，包括在分承包商APQP状态线中的部件供方状态的总结。子系统小组向他们的顾客-系统小组-提交报告。系统/组织小组将为他们的产品完成状态报告，包括在分包方APQP状态线中的子系统供方状态的总结。系统小组向他们的顾客-车辆小组-提交数据。级别和评估G/Y/R状态绿-黄-红状态表达了根据项目要求时间成功完成APQP要素方向。项目要求时间是一个要素被完成的最终可能的时间，并且对项目的质量和时间进度造成负面影响。报告的“GYR状态”柱状图表示了每一要素的评估。定义/在如下的表格中列出了绿、黄、红的风险因数定义。定义风险/状态评估风险颜色定义高红目标日期和/或可交付性是有风险的。恢复工作计划是不可获得的和/或不可实施的，或工作计划没有完成项目目标。中黄目标日期和/或可交付性有风险，但恢复工作计划已经被开发以完成项目目标，并且已经过管理小组的适当的批准。低绿目标日期和可交付性被跟踪并满足目标。

APQP状态报告表格AdvancedProductQualityPlanning1418141817161512345678910111213Supplier/Org:Program:PartName:Location:ModelYear:PartNumber:SupplierCode:FPDSMilestone:NoticeLevel:ContactName/Tel:ReviewDate:UserPlant:FPDSMILESTONEAPQPELEMENT<SI>mm/dd/yy<SC>mm/dd/yy<PH>mm/dd/yy<PA>mm/dd/yy(ST)mm/dd/yy<PR>mm/dd/yy(CP)mm/dd/yy<CC>mm/dd/yy<LR>mm/dd/yy<LS>mm/dd/yy(J1)mm/dd/yy<FS>mm/dd/yy1.SourcingDecision2.CustomerInputRequirements3.Craftsmanship4.DesignFMEA5.Design/ManufacturingReview(s)6.DesignVerificationPlan&Report7.SubcontractorAPQPStatus8.Facilities,Tools&Gages9.PrototypeBuildControlPlan10.PrototypeBuild(s)11.Drawings&Specifications12.TeamFeasibilityCommitment13.ManufacturingProcessFlowchart14.ProcessFMEA15.MeasurementSystemsEvaluation16.Pre-LaunchControlPlan17.OperatorProcessInstructions18.PackagingSpecifications19.ProductionTrialRun20.ProductionControlPlan21.PreliminaryProcessCapabilityStudy22.ProductionValidationTesting23.PartSubmissionWarrant(PSW)OVERALLAPQPSTATUSRATING(GYR)Element/ActivityIssue(s)forRed/YellowElementsCorrectiveAction/ResolutionPlanTimingResponsibility#Activity(summarizetheconcern&resultingrisk)(e.g.revisetiming,allocateresources)OpenCloseFordSupplier

填写状态报告表格以下部分描述了如何填写状态报告表格的每一部分。参照前一页状态报告中各部分的数字。1．Org/Supplier填写你的组织或公司的名称。如果你是向另一部门交付的产品包括制造设施，这里也应填写部门代号或小组名称。2.Location如适用，填写制造系统/子系统或部件的设施的位置。3.SupplierCode如适用，填写制造设施的UCCS编码。4.ContactName/TelephoneNumber标示项目经理和电话号码。5.Program填写项目的名称。6.ModelYear填写项目的型号年。7.FPDSMilestone/TeamEvent填写最近你要报告的FPDS里程碑/小组事件。8.ReviewDate填写评审这一报告的日期。9.PartName填写要评审的零件的名称。(如适用)10.PartNumber填写被评审的零件的零件编号。(如适用)11.NoticeLevel填写被评审零件的被关注等级(如适用)。12.UserPlant填写车辆将要被制造的工厂。

填写状态报告表格(续)13.G/Y/RStatus填写23个要素的状态14.Element/Activity填写问题报告的要素的编号和问题的活动报告。15.Issue(s)forRed/YellowElements总结这里涉及到的和引发的风险。16.CorrectiveAction/ResolutionPlan填写提及问题的纠正活动的总结和纠正问题的解决计划(8D可跟踪这里可能提及问题)。17.Timing填写问题公开日起，和何时解决，填写关闭日期。18.Responsibility填写福特汽车公司和/或供方负责问题后续工作人员的姓名。质量事件检查表附录B中，列出一个完整的质量事件检查表的示例，和包括23个要素检查表的Excel文件的网站站点。这些检查表覆盖了成功实施这些要素的基本要求，但是可能不包括。这些检查表是用来指导如何评估你的状态。这些检查表的要素期望是根据FPDS过程的里程碑报告分组。阴影部分应填写适当的里程碑。针对下一个里程碑的要求，根据需要更新以前阴影部分的里程碑。为了便于报告，APQP状态报告表格与检查表和信息工作表相联系。风险评估在形成小组后，每一APQP小组应尽快进行一次风险评估。风险评估的目的是决定在APQP过程中供方、组织或项目小组必须完成那一要素。

风险评估(续)要在风险评估中评估的要素包括：1)质量历史在用的模式或代替产品有高的保修机录或运行状况不良。在接受工厂(总装和冲压厂、供方工厂等等)发生频繁的质量拒收和/或冲突。相似的部件或系统导致一次召回活动。2)供方大纲新供方或新制造场所对于供方制造场所，产品或制造技术是全新的历史上的供方生产的业绩为差由于大量的新业务，供方资源变得紧张供方场所不是Q-1或低于Q-1证明3)工程大纲新设计制造技术是新的工业技术相似的产品是导致大量设计变更而威胁项目事件进度原因高的产品或过程的复杂性由于高的可见度或功能性，产品处于战略重要地位4).与目标相对的绩效设计目标(重量、材料、功能性能，等等)将难以完成可靠性目标将难以完成质量目标(保修、TGWs、废料率、返工率，等等)将难以完成项目时间进度被压缩成本目标过高5).调整如果提出任何以上列出的关心的列表，顾客可以要求所有的APQP要素被完成并报告。如果项目被认为是低风险的，攻防可以略过某些APQP要素。例如，如果产品进行了最少的更改，现行的控制计划可以使用，并且可以不要求包装评估。顾客必须书面同意所有对APQP过程的背离。如果顾客和供方不要求某一要素/期望，供方应在质量事件检查表中相应的里程碑处标注“NA”表示不适用。APQP时间安排整个项目FPDS里程碑第一层供方里程碑第二层供方里程碑整个项目FPDS里程碑第一层供方里程碑第二层供方里程碑福特项目时间安排与供方时间安排的关系决定整个福特项目时间安排并提供给一、二级供方理解在更紧密的程序时间安排要求下一、二级供方应在不同的时间开发是很重要的。供方必须有能力按本时间安排执行所有的APQP要素和项目。供方内部的Job#1必须在实际项目的Job#1前实现，并必须从实际项目的Job#1制定时间安排，以保证可以准时交付。所以，所有设计和质量规定的更多关键要求会在非常早期进行策划，并被遵循，以防止后期的工程更改。如果不是，则它们在许多情况中不能再现。<J1>Job#1<SI>战略意图零件/部件设计（部件设计规格-CDS）零件/部件制造/验证车辆级输入系统/子系统级（SDS）车辆级要求（VDS）工装和第2层供方工装和第1层供方福特总的项目时间安排<J1><J1><J1>（供方的内部）福特福特（供方的<SI>内部）<KO><CC>更改结束(CP)确认样件系统导向的APQP概念制造和交付导向的APQP概念一般系统工程“V”模式项目和供方时间安排的关系以顾客为中心顾客经验和反馈顾客满意顾客必须/要求APQP通用的项目时间进度甘特图FERPSW要求(Approx.17Months1PP建立装配Job1Job#1之前的月份（MBJ1）所有新车型：S652423633.53025.51914.584.540-6新的外部件，下级结构的修改：S550413633.53025.51914.584.540-6新的外部件，下级结构c/o：S44337343228.52518.51484.540-6中等新鲜：S3383230302525181484.540-6低等新鲜：S2282422222020131063.530-6装饰件：S121181616141411853.530-6要素编号FPDS里程碑KOSISCPHPASTPRCPCCLRLSJ1FSAPQP要素形成小组1资源决定福特第一层供方（内/外）第二层供方2顾客输入要求福特第一层供方（内/外）第二层供方3工艺技术福特第一层供方（内/外）第二层供方4设计失效模式后果分析（DFMEA）福特合并的图纸变化第一层供方（内/外）第二层供方5设计/制造评审福特第一层供方（内/外）第二层供方6设计验证计划福特第一层供方（内/外）第二层供方7分承包方APQP状态福特第一层供方（内/外）第二层供方8设施、工具和量具福特第一层供方（内/外）第二层供方9样件制造计划福特第一层供方（内/外）第二层供方10样件制造福特第一层供方（内/外）第二层供方11图纸和规范福特系统工程图纸第一层供方（内/外）第二层供方12小组可行性承诺福特第一层供方（内/外）第二层供方13制造过程流程图福特第一层供方（内/外）第二层供方14过程失效模式后果分析（PFMEA）福特合并的过程更改第一层供方（内/外）第二层供方15测量系统评价福特第一层供方（内/外）第二层供方16试生产控制计划福特第一层供方（内/外）第二层供方APQP通用的项目时间进度甘特图FERPSW要求(Approx.17Months1PP建立装配Job1Job#1之前的月份（MBJ1）所有新车型：S652423633.53025.51914.584.540-6新的外部件，下级结构的修改：S550413633.53025.51914.584.540-6新的外部件，下级结构c/o：S44337343228.52518.51484.540-6中等新鲜：S3383230302525181484.540-6低等新鲜：S2282422222020131063.530-6装饰件：S121181616141411853.530-6元素编号FPDS里程碑KOSISCPHPASTPRCPCCLRLSJ1FSAPQP要素17操作工过程指导书福特过程定义OperAlloc/培训第一层供方（内/外）第二层供方18包装规范福特第一层供方（内/外）第二层供方19生产控制计划福特第一层供方（内/外）第二层供方20生产控制计划福特第一层供方（内/外）第二层供方21初始过程能力福特第一层供方（内/外）第二层供方22生产确认试验福特第一层供方（内/外）第二层供方23零件提交保证书（PSW）福特内部供放第一层供方（内/外）外部供放第二层供方分承包商福特内部=VISTEON/外部供方自己的过程和参与到顾客小组中=维护/反馈(如适用)=参与到顾客小组中=FER=最终工程发布(供方)

APQP要素

资源决定1概述1资源决定是顾客与供方在项目上共同工作的一份正式承诺。APQP中的资源要素的目的是，为了确保所有的内部和外部零件供方、工装供方、和设施供方尽早加入项目（如，不迟于SC），以使他们理解所有的车辆项目时间安排和要求。供方要确保他们所有的分供方也尽快加入进来，以实现车辆项目要求。完成资源决定要使用适当的质量历史、和顾客输入资料，以确保供方有能力提出所有要求。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的FPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间安排策划与FPDS里程碑〈KO〉到〈SC〉密切配合。相关的FPDS程序表包括（但不限于）：6.3 开发阶段I和II早期资源工作计划6.4 主要车辆系统（内部和外部供应）到〈SI〉级的更新资源假设6.8 开发阶段III早期资源工作计划关联输入“资源决定”的关键APQP要素包括（但不限于）：顾客输入工艺技术“资源决定”将提供输出信息给关键的APQP要素，包括（但不限于）：顾客输入2顾客输入要求2概述顾客输入要求是启动产品质量先期策划过程必须的设计准则和项目要求。包括设计目标、可靠性和质量目标、项目时间安排、可承担的成本目标、产量策划、关键联系人、涉及的制造设施要求和提供的输入。这是用来确保，任何目前的制造/过程问题在产品开发循环早期都能通过新的设计和过程适当的提出。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的FPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间安排策划与FPDS里程碑〈SI〉到〈PA〉密切配合。相关的FPDS程序表包括（但不限于）：.1.4 形成初始制造和装配战略.1.2 分析支持车辆目标范围的质量历史.3.1.2 质量历史分析以支持系统目标.3.1.1 质量历史分析以支持子系统级别1目标.3.1.1 质量历史分析以支持子系统级别2目标.3.1.1 分析支持子系统/最终项目的质量历史关联输入“顾客输入”的关键APQP要素包括（但不限于）：资源决定工艺技术“顾客输入”将提供输出信息给关键的APQP要素，包括（但不限于）：图纸和规范（包括P图信息，失效模式和失效模式的后果，设计规范（VDS/SDS/CDS））。设施/工具/量具制造过程流程3工艺技术3概述工艺技术已经被加入在APQP过程中，作为本指南的2000年印刷版。工艺技术是对顾客看到、触摸、使用、听到和闻到的进行的评定。它影响设计和制造，并全面改进价值感知。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的FPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间安排策划与FPDS里程碑〈KO〉到〈J1〉密切配合。相关的FPDS程序表包括（但不限于）：.2 更新工艺技术战略 工艺技术实施计划2.4.3+ 外观.3 开发和评定固定的工艺技术模式1.6 开发和评定可调节的工艺技术模式关联输入“工艺技术”的关键APQP要素包括（但不限于）：资源决定顾客输入“工艺技术”将提供输出信息给关键的APQP要素，包括（但不限于）：资源获得顾客输入图纸和规范（包括P图信息，失效模式和失效模式的后果，设计规范（VDS/SDS/CDS））。样件制造PSW(颜色/外观)设计失效模式和后果分析（DFMEA）4概述4设计或概念FMEA是一个系统方法，由设计职责小组使用，以确保潜在设计失效和它们的相关原因已经得到考虑并提出。DFMEA的制作是和设计过程同时发生的，以使确定推荐的行动对设计有积极的影响。当创建和分析过程FMEA、和控制计划时，也应该使用设计FMEA的输出（如，潜在特性）。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的FPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间安排策划与FPDS里程碑〈SI〉到〈PA〉密切配合，更新到〈CC〉。相关的FPDS程序表包括（但不限于）： DFMEA文件管理 创建设计失效模式后果分析（DFMEA） 更新设计失效模式后果分析（在〈PR〉之前） 更新设计失效模式后果分析（在〈PR〉之后）关联输入“设计失效模式后果分析（DFMEA）”的关键APQP要素包括（但不限于）：图纸和规范（包括P图信息，失效模式和失效模式的后果，设计规范（VDS/SDS/CDS））。根据设计验证计划（DVP）确定更新根据过程失效模式后果分析（PFMEA）确定更新根据样件制造确定更新根据产品试生产确定更新

设计失效模式和后果分析（DFMEA）-(续)“设计失效模式后果分析（DFMEA）”将提供输出信息给关键的APQP要素，包括（但不限于）：图纸和规范设计验证计划（DVP）设施/工具/量具制造过程流程操作工作业指导书（过程定义）过程失效模式后果分析样件制造控制计划5设计/制造评审5概述对供方来讲，设计评审是由根据供方设计活动主导的定期安排的会议，必须包括其它有影响的区域。制造评审是用来监控制造过程开发状态的定期安排的会议。在福特内部，设计评审由项目小组进行。制造评审是对制造设计、工装、设备和设施的制造评审。所有类型的评审是一系列数据驱动的验证活动，不仅仅是状态报告的使用。这些评审是防止问题和误解的有效方法；它们也提供一种机制，来监控进度、解决问题、并报告给管理层。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的FPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间安排策划与FPDS里程碑〈SI〉到〈LR〉密切配合，并达到〈J1〉（福特）。相关的FPDS程序表包括：N/A关联输入“设计/制造评审”的关键APQP要素包括（但不限于）：所有APQP要素“设计制造评审”将提供输出信息给关键的APQP要素，包括（但不限于）：所有APQP要素6设计验证计划和报告(DVP&R)6概述设计验证计划文件列出了要求建立的工程评价和试验，以使设计适合在预期环境下使用。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的FPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间安排策划与FPDS里程碑〈SI〉到〈PA〉密切配合，并更新报告至〈CC〉。相关的FPDS程序表包括（但不限于）：.5.4 开发车辆设计验证计划.5.4 开发系统设计验证计划.5.4 开发第一层子系统设计验证计划.5.4 开发第二层子系统设计验证计划.4.4 开发最终项目/部件设计验证计划 更新设计验证计划（DVP）和现存设计的时间进度 更新设计验证计划（DVP）和更改设计的时间进度 更新设计验证计划（DVP）和新设计的时间进度关联输入“设计验证计划（DVP&R）”的关键APQP要素包括（但不限于）：图纸和规范（包括P图信息，失效模式和失效模式的后果，设计规范（VDS/SDS/CDS））。设计失效模式后果分析（DFMEA）样件制造“设计验证计划（DVP&R）”将提供输出信息给关键的APQP要素，包括（但不限于）：设计失效模式后果分析（DFMEA）7分承包方APQP状态7概述分承包方APQP状态根据外部供方或分承包方的APQP程序进行确定并报告。它要求内部供方（福特内部）和外部供方对其分供方或分承包方层叠进行APQP要求，并进行适当的APQP评审。这些评审的结果总结在APQP状态报告的第7行（分承包方APQP状态）。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的FPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间安排策划与FPDS里程碑〈SI〉到〈LS〉密切配合。相关的FPDS程序表包括：N/A关联输入“设计验证计划（DVP&R）”的关键APQP要素包括（但不限于）：对下一个低级别外部供方的所有适用的APQP要素“设计验证计划（DVP&R）”将提供输出信息给关键的APQP要素，包括（但不限于）：设计/制造评审8设施/工具/量具8概述设施、工具和量具是那些另外的、新的、重新维护过的和重新部署的资源，被要求在顾客指定的数量和质量级别生产产品。对这个要素的期望包括，但不限于策划、统计和接收准则，精益生产考虑，设备资格，纠正措施，交付和作业准备。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的FPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间安排策划与FPDS里程碑〈SI〉到〈LS〉密切配合。相关的FPDS程序表包括：2.1 为〈SI〉开发初始制造计划2.2 为〈SC〉更新〈SI〉制造计划2.3 为〈PA〉更新〈SI〉制造计划2.4 完成制造计划相关FPDS部分：1.5.2 开发制造和工装概念/规范2.2 设计制造过程、建筑、设施、工装和设备以及金属处理3.8 建造/发运/建立制造设施、工装和设备以及金属处理关联输入“设施/工具/量具”的关键APQP要素包括（但不限于）：小组可行性承诺图纸和规范设计失效模式后果分析测量系统评价制造过程流程过程失效模式后果分析

设施/工具/量具-(续)“设施/工具/量具”将提供输出信息给关键的APQP要素，包括（但不限于）：小组可行性承诺测量系统评价制造过程流程操作工过程指导书（过程定义）过程失效模式后果分析样件制造控制计划9概述9样件制造控制计划是，对将在确认样件制造（如〈CP〉）中发生的尺寸测量、材料、和功能试验的一个描述。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的FPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间安排策划与FPDS里程碑〈SC〉到〈CP〉密切配合。相关的FPDS程序表包括（但不限于）：0.1 为样件制造开发质量计划关联输入“样件制造控制计划”的关键APQP要素包括（但不限于）：制造过程流程操作工过程指导书（过程定义）过程失效模式后果分析（DFMEA）测量系统评价设计失效模式后果分析（DFMEA）“样件制造控制计划”将提供输出信息给关键的APQP要素，包括（但不限于）：样件制造试生产控制计划样件制造10概述10对于将被供应给顾客的部件、系统或子系统以及装配的车辆（如，确认样件），样件制造要素需要它们的制造和装配发生在1PP产品试生产之前。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的FPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间安排策划与FPDS里程碑〈PA〉到〈CP〉密切配合。相关的FPDS程序表包括：.1.3 在确认样件制造阶段的确认过程表.2.2.4 在确认样件制造阶段培训操作工.2.2.7 建造第一个确认样件单元.2.2.8 确认样件单元的平衡建造相关FPDS部分：.2 执行确认样件制造关联输入“样件制造”的关键APQP要素包括（但不限于）：样件制造控制计划操作工过程指导书（过程定义）“样件制造”将提供输出信息给关键的APQP要素，包括（但不限于）：设施/工具/量具制造过程流程操作工过程指导书（过程定义）过程失效模式后果分析（PFMEA）设计失效模式后果分析（DFMEA）设计验证计划（DVP）试生产控制计划测量系统评价图纸和规范11概述11图纸和规范要素是对目标和规范的开发的评估，它们被定义为设计过程（如，VDS/SDS/CDS）和图纸（包括所有工程图纸、CAD数据、材料规范和工程规范）的输入。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的FPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间安排系统工程过程的策划和执行与FPDS里程碑〈SI〉到〈PA〉密切配合。图纸过程的策划和执行与FPDS里程碑〈PA〉到〈PR〉密切配合。相关的FPDS程序表包括：.6 公布VDS，包含一致车辆目标.6 公布SDS，包含一致系统目标.6 公布SS1DS，包含一致子系统水平的目标.6 公布SS2DS，包含一致子系统水平的目标.5 公布CDS（s），包含一致最终项目部件的目标.10 把制造设备、工具和过程概念、能力和限制整合为系统目标.11 把制造设备、工具和过程概念、能力和限制整合为子系统水平一目标.12 把制造设备、工具和过程概念、能力和限制整合为子系统水平二目标.13 把制造设备、工具和过程概念、能力和限制整合为最终项目/部件目标.3 为VO开发制造设备、工装和过程规范

图纸和规范-(续)关联输入“图纸和规范”的关键APQP要素包括（但不限于）：顾客输入小组可行性承诺设计失效模式后果分析（DFMEA）设计验证计划（DVP）“图纸和规范”将提供输出信息给关键的APQP要素，包括（但不限于）：设计失效模式后果分析（DFMEA）设施/工具/量具制造过程流程操作工过程指导书（过程定义）过程失效模式后果分析（PFMEA）试生产控制计划测量系统评价小组可行性承诺12概述12小组可行性要素决定被提议的设计是否可以依据指南和规范进行制造。跨职能设计/制造评审小组负责评定设计定额可行性。一旦确认其可用性，项目组织将承担设计/制造评审过程和对在产品开发过程中任何设计或部件更换进行再评审的责任。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的FPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间进度策划与FPDS里程碑<SI>到<CC>紧密配合。相关的FPDS过程表格包括：.1.1 完成制造可行性研究以支持车辆水平目标设定.1.2 完成制造可行性研究以支持系统水平目标设定.1.3 完成制造可行性研究以支持子系统水平1目标设定.1.4 完成制造可行性研究以支持子系统水平2目标设定.1.5 完成制造可行性研究以支持末端项目/部件水平目标设定.2.1.1 完成制造工装/机器供方的可行性研究以支持车辆/系统水平目标设定.2.1.2 完成制造工装/机器供方的可行性研究以支持子系统水平1目标设定.2.1.3 完成制造工装/机器供方的可行性研究以支持子系统水平2目标设定.2.1.4 完成制造工装/机器供方的可行性研究以支持末端项目/部件水平目标设定.11 将制造装备，工具和过程概念，能力和限制整合到子系统水平1的目标中.12 将制造装备，工具和过程概念，能力和限制整合到子系统水平2的目标中.13 将制造装备，工具和过程概念，能力和限制整合到末端项目/部件水平的目标中

小组可行性承诺-(续)联系输入“小组可行性承诺”的关键APQP要素包括（但不限于）：顾客输入设施/工具/量具设计失效模式及后果分析测量系统评估制造过程流程操作过程指导书(过程定义)过程失效模式及后果分析“小组可行性承诺”将提供输出信息给关键的APQP要素，包括（但不限于）：设施/工具/量具制造过程流程测量系统评估图纸和规范制造过程流程13概述13制造过程流程是一个关于现行或被提议的制造流程顺序的图解表示法。制造流程图既可以是传统的流程图形式，又可以用循环线布置，工装线布置，工厂布置等形式来描述，或其他适当类型的规划，只要所有必需的信息被包括或附带。这一要素的目的在于确保过程定义，PFMEA和控制计划可以在适当的顺序下产生并被分析。它也是任何参与人员的一个直观的确认，包括供方、工程师、和制造设施Itisalsoavisualconfirmationthateveryoneinvolved,includingthesuppliers,engineers,andmanufacturingfacilityunderstandtheproposedsequenceofmanufacturing.在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的FPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间进度策划与FPDS里程碑<SC>到<CP>紧密配合。相关的FPDS过程表格包括(但不限于)：.1.5 为制造装配创造零件流程.4.9 完成图解说明过程以支持<SI>.4.10 完成图解说明过程以支持<SC>.4.25 完成图解说明过程以支持<PA>成本核算 定义过程流程.1 根据顾范更新过程流程 制造和装配过程/布置文件化以支持<PA>成本核算联系输入“制造过程流程”的关键APQP要素包括（但不限于）：设施/工具/量具设计失效模式及后果分析(DFMEA)样件制造

制造过程流程-(续)“制造过程流程”将提供输出信息给关键的APQP要素，包括（但不限于）：操作过程指导书(过程定义)过程失效模式及后果分析(PFMEA)样件制造控制计划试生产控制计划过程失效模式及后果分析(PFMEA)14概述14过程FMEA是制造职责小组使用的一个系统方法，用来确保潜在过程有关失效模式及其相关原因已经得到考虑和提出。制造过程流程图用于PFMEA的直观输入，以确保以适当的频率分析过程，并且所有失效模式都被提出。此外，来自DFMEA过程的潜在特性是PFMEA的主要输入。PFMEA用于帮助确定潜在特性是否需要在生产中监控，或者是否有方法通过过程来控制。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的FPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间进度策划与FPDS里程碑<SC>到<CP>紧密配合，并更新至<LR>。相关的FPDS过程表格包括(但不限于)：.1 完成制造过程失效模式后果分析(新产品和过程).2 完成制造过程失效模式后果分析(现有的产品和过程).5 更新制造过程失效模式后果分析联系输入“过程失效模式后果分析（PFMEA）”的关键APQP要素包括（但不限于）：设计失效模式后果分析(DFMEA)设施/工具/量具制造过程流程操作工过程指导书(过程定义)样件制造产品试生产

过程失效模式及后果分析(PFMEA)-(续)“过程失效模式后果分析（PFMEA）”将提供输出信息给关键的APQP要素，包括（但不限于）：设计失效模式及后果分析(DFMEA)小组可行性承诺样件制造控制计划试生产控制计划操作工过程指导书(过程定义)测量系统评价15概述15测量系统评价评估了测量系统的变差，并确定测量系统用于监控过程是否可接受。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的FPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间进度策划与FPDS里程碑<SC>到<CC>紧密配合。相关的FPDS过程表格包括：1.1 为〈SI〉开发初始尺寸控制计划1.3 为〈SC〉更新〈SI〉尺寸控制计划1.4 为〈PA〉更新〈SC〉尺寸控制计划1.5 完成尺寸控制计划.1 修改现存的质量控制工具和设备设计.2 设计新的质量控制工具和设备.1 修改现存的质量控制工具和设备.2 建立新的质量控制工具和设备 装运质量控制工具和设备至最终产品位置.4.5.2 验证量具重复性和可靠性.4.5.3 量具认证 使用遗留最终项的可再度使用工具、设备和过程的再认证联系输入“测量系统评价”的关键APQP要素包括（但不限于）：小组可行性承诺图纸和规范设施/工具/量具

测量系统评价-(续)“测量系统评价”将提供输出信息给关键的APQP要素，包括（但不限于）：小组可行性承诺设施/工具/量具样件制造控制计划试生产控制计划生产控制计划初始过程能力生产件批准程序/零件提交保证书（PPAP/PSW）试生产控制计划16概述16试生产控制计划是一个书面描述，针对发生在样件制造后的尺寸测量和材料与功能试验。试生产控制计划应该包括任何附加的产品/过程控制，直到生产过程得到确认。其目的在于包含正式生产（如，1PP和FEU建立）之中或之前的潜在不合格。这种类型的检查例子包括：增加检验增加审核增加统计图在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的FPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间进度策划与FPDS里程碑<PR>到<LR>紧密配合。相关的FPDS过程表格包括（但不限于）：0.2 为试生产建立开发质量控制计划联系输入“试生产控制计划”的关键APQP要素包括（但不限于）：过程失效模式后果分析（PFMEA）样件制造控制计划样件制造测量系统评价操作工过程指导书制造过程流程“试生产控制计划”将提供输出信息给关键的APQP要素，包括（但不限于）：操作工过程指导书（过程验证、安置、和培训）产品试生产生产控制计划操作工过程指导书17概述17操作工过程指导书分为两个主要部分。第一部分为过程描述，第二部分为操作工指导书（如，操作分配、过程定义的验证、和操作工培训）。操作工过程指导书描述了操作人员为生产高质产品必须执行的控制和措施的细节。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的FPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间进度过程定义程序的策划与FPDS里程碑<SC>到<CP>紧密配合。操作工分配和培训程序的策划与FPDS里程碑<CP>到<LS>紧密配合，更新到<J1>并超越。相关的FPDS过程表格包括（但不限于）：.3 更改或开发新的过程表格.4 更新过程表格.1.3 在确认样件中验证过程表格.2.2.4 在确认样件中培训操作工.3 在硬加工功能建立中验证过程表格.4 在硬加工功能建立中培训操作工.5 在TTO/1PP建立阶段培训操作工.4 在整合/持续建立（FEU）中培训操作工联系输入“操作工过程指导书”的关键APQP要素包括（但不限于）：过程失效模式后果分析（PFMEA）设施/工具/量具制造过程流程样件制造试生产控制计划产品试生产过程失效模式后果分析（PFMEA）“操作工过程指导书”将提供输出信息给关键的APQP要素，包括（但不限于）：产品试生产过程失效模式后果分析（PFMEA）生产控制计划18包装规范18概述一个产品的供方必须设计并开发确保装运用的单独包装（包括内部分隔）。顾客包装标准或一般的包装要求应该得到适当的使用。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的FPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间进度策划与FPDS里程碑<SI>到<PA>紧密配合。包装的工程和试验与FPDS里程碑<PA>到<LS>紧密配合。相关的FPDS过程表格包括（但不限于）：TBD联系输入“包装规范”的关键APQP要素包括（但不限于）：资源顾客输入小组可行性承诺“包装规范”将提供输出信息给关键的APQP要素，包括（但不限于）：样件制造产品试生产产品试生产19概述19产品试生产是对制造和装配过程有效性的确认，采用生产用工装、设备、环境（包括生产操作工），设施和循环时间。产品试生产的输出用于制造商的生产件批准，以及“Open-To-Go”装配评审。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的FPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。（请注意本要素有两个不同检查清单：内部/外部供方，和装配过程）。时间进度内部/外部供方的策划与FPDS里程碑<PP>到<J1>紧密配合。装配过程的策划与FPDS里程碑<CC>到<J1>紧密配合。相关的FPDS过程表格包括（但不限于）： 通过生产合适批准（1PP）确认生产装配.6 工具试用/适合生产批准建立（TTO/1PP） 通过销售建立（FEU）确认生产装配.7 建立持续销售单位联系输入“产品试生产”的关键APQP要素包括（但不限于）：试生产控制计划操作工过程指导书“产品试生产”将提供输出信息给关键的APQP要素，包括（但不限于）：生产控制计划初始过程能力过程失效模式后果分析（PFMEA）设计失效模式后果分析（DFMEA）生产确认试验操作工作业指导书生产控制计划20概述20生产控制计划是一个书面描述，针对正式生产中的零件和过程控制体系。本文件基于试生产控制计划。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的FPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。（请注意本要素有两个不同检查清单：内部/外部供方，和装配过程）。时间进度内部/外部供方的策划与FPDS里程碑<CP>到<LS>紧密配合。装配过程的策划与FPDS里程碑<LR>到<J1>+紧密配合。相关的FPDS过程表格包括：0.3 为正在进行的生产开发质量控制计划联系输入“生产控制计划”的关键APQP要素包括（但不限于）：试生产控制计划操作工过程指导书产品试生产初始过程能力测量系统评价生产确认试验“生产控制计划”将提供输出信息给关键的APQP要素，包括（但不限于）：操作工过程指导书顾客输入初始过程能力21概述21初始过程能力研究是对根据规范生产产品的能力的统计评估。参考AIAG生产件批准程序（PPAP）手册可获得更多有关初始过程能力研究的细节。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的FPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间进度策划与FPDS里程碑<CP>到<J1>紧密配合。相关的FPDS过程表格包括： 执行初始过程能力研究（PPK）联系输入“初始过程能力研究”的关键APQP要素包括（但不限于）：产品试生产测量系统评价“初始过程能力研究”将提供输出信息给关键的APQP要素，包括（但不限于）：生产控制计划生产确认试验生产件批准程序/零件提交保证书（PPAP/PSW）生产确认试验22概述22生产确认试验指出，确认产品根据满足工程标准的生产工具和过程的工程试验。所有福特的内部和外部供方，将按照提交保证书（PSW）的要求和1PP建立前的APQP（第一阶段）PSW要求，完成生产确认试验。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的FPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。（请注意本要素有两个不同检查清单：内部/外部供方，和装配过程）。时间进度内部/外部供方的策划与FPDS里程碑<CP>到<LR>紧密配合。装配过程的策划与FPDS里程碑<CC>到<LS>紧密配合。相关的FPDS过程表格包括： 通过适合生产证明（1PP）验证生产装配过程.2 生产PSW零件/装配 使用遗留最终项的可再度使用工具、设备和过程的再认证.3 供方和福特确认能够操控生产线速度。联系输入“生产确认试验”的关键APQP要素包括（但不限于）：初始过程能力产品试生产“生产确认试验”将提供输出信息给关键的APQP要素，包括（但不限于）：生产件批准程序/零件提交保证书（PPAP/PSW）生产控制计划23零件提交保证书（PSW）23概述生产件批准程序（PPAP）通过文件来验证，内部或外部供方满足所有工程设计要求，并且在适当时，在实际生产中，过程有潜力制造这些要求。零件提交保证书（PSW）是遵循生产件批准程序的最终认定。本要素不仅要求遵守PPAP/PSW过程，而且供方能够根据到厂日期（IPD）为顾客装配线提供适当等级的零件。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的FPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。（请注意本要素有两个不同检查清单：内部/外部供方，和装配过程）。时间进度内部/外部供方的策划与FPDS里程碑<PR>到<LR>紧密配合，根据<J1>+以外的要求。相关的FPDS过程表格包括：3.7.1 确认部件/零件提交保证书（PSW）的最终项.2 生产PSW零件/装配联系输入“PPAP/PSW”的关键APQP要素包括（但不限于）：初始过程能力测量系统评价生产确认试验附录部分

附录A：APQP角色与职责VO-PDAPQP领导/支持责任-关系表要素装配车间冲压车间1资源决定LE车辆中心(*3)I/CI/CLVO(*1)I/PI/PP2顾客输入要求LE车辆中心I/CI/CI/CI/PI/PI/P3设计FMEALE车辆中心I/PI/PI/PNI/PI/P4设计评审LE车辆中心I/CI/CI/CI/CI/CP5设计验证计划LE车辆中心PPI/CNNN6分承包方APQP状态LE采购NNNNNN7设施、工具和量具NI/CI/CLEI/PI/PI/P8样件制造控制计划LE车辆中心I/PI/PI/CI/CNN9样件制造LE车辆中心I/CI/CI/PLVO(*4)PN10图样和规范LE车辆中心R/CR/CI/RI/RI/RN11小组可行性承诺LE车辆中心I/CI/CI/CLVOI/PI/C12生产过程流程图NI/CI/CLEPI/PN13过程失效模式及后果分析I/P车辆中心I/CI/CLEI/PI/PN14测量系统评价NI/PI/PLENNN15试生产控制计划I/P车辆中心LELEI/CI/CNN16操作工过程指导书NI/PI/PLE(*5)I/PNN17包装规范I/C采购I/CI/CI/PNLEN18试生产I/P车辆中心LELEI/PI/PI/PN19生产控制计划NLELEI/PNNN20初始过程能力研究NI/PI/PLEI/PNN21生产确认试验LE车辆中心I/PI/PNNNN22生产件批准采购(*3)LVO(*1/*7)LVO(*1)I/PI/CNN23在IPD交付PSW件采购(*3)LVO(*1)LVO(*1)I/PI/CNN关键词I=输入*1适用于零部件制造请注意：这一文件描述了福特车辆运作/生产开发小组关系表的一个示例。它作为一个示例可以根据每一组织要求派生出其他的表格的细节。P=参与*2适用于车辆装配资源LVO=以VO可交付性为引导*3采购零件LE=以所有要素为引导*4为建立CpR=评审*5过程清单的工程责任；操作工编写指导书/辅具的现场责任N=无任务C=同时发生*6新模式生产过程*7不适用于北美运营体系

质量策划的动力系角色与职责矩阵推动要素完成的责任项目办公室PDME工厂STA供方1资源决定领导职责支持支持---2顾客输入要求-领导职责支持支持--3工艺技术-领导职责支持支持--4设计失效模式后果分析（DFMEA）-领导职责支持---5设计/制造评审-领导职责支持---6设计验证计划-领导职责支持---7分承包方APQP状态-支持支持支持支持领导职责8设施、工具和量具-支持领导职责支持--9样件制造计划-支持领导职责支持支持-10样件制造-支持领导职责支持支持支持11图纸和规范-领导职责支持---12小组可行性承诺-支持领导职责支持--13制造过程流程图-支持领导职责支持--14过程失效模式后果分析（PFMEA）-支持领导职责支持支持支持15测量系统评价-支持领导职责支持--16试生产控制计划-支持领导职责支持--17操作工过程指导书-支持领导职责支持--18包装规范-支持领导职责支持--19产品试生产-支持领导职责支持支持支持20生产控制计划-支持领导职责支持支持-21初始过程能力-支持领导职责支持--22生产确认试验-支持领导职责支持支持支持23零件提交保证书（PSW）-支持支持领导职责支持支持*=推荐职责。由ME和工厂在项目之初达成的最终协议动力系项目评审程序（PTPRP）动力系项目评审程序（PTPRP）标准用来管理和评审动力系项目和支持FPDS。标准定义了一下内容：用来支持PQOS的动力系项目评审程序；一系列动力系检查点以及它们与FPDS的联系；项目评审程序用来监控可交付性的状态和整个项目的全面正常进展；由零部件项目模式小组（CPMT）通过全部动力系检查点评审沟通每个检查点的可交付性状态的意义；在小组结构内沟通项目状态的统一报告格式；注：PTPRP标准无意定义动力系产品开发程序。FPDS与PTPRP之间的关系如下所示：●开始KO=Chpt.11●工程宣布；SI=Ckpt.9●战略确认；SC=Ckpt.8●项目批准；PA=Ckpt.7●设计完成；PT=Ckpt.6●最终发布；PR=Ckpt.5●确认样件；CP=Ckpt.4●变更截止；CC=Ckpt.3●生产准备就绪；LR=Ckpt.2●Job1；J1=Ckpt.1●最终状态；FS=Ckpt.-1

STA角色和职责外部供方(一般作为项目经理):职责:以事件的质量为中心策划、层叠使用和评价APQP要素的完成和分供方绩效。.为供方内部项目状态评审、QOS报告和积极寻找解决方案收集和合并APQP评定。及时定期向STA和PMT/CPMT就“高影响度商品”和任何其它红或黄评估或按要求沟通、提交APQP评审、措施是项或解决方案计划。为所有建立事件和推动快速解决产生问题提供适当地支持。.STA项目工程师职责:根据项目小组的输入领导高影响度供方的选择工作。通报高影响度供方并提供APQP状态报告要求指导。为车辆项目对外部供方收集、验证和合并高影响度和红/黄评估。准备、分发和沟通每一项APQP状态和风险评估报告。必要时支持现场工程师对第三、四层供方反向增量零件（inverteddeltapart）认定PFMEA和控制计划。.必要时对第三、四层供方的2至5级PPAP支持现场工程师安排PPAP包。调整所有生产准备就绪评审和必要时对第三、四层供方支持现场工程师。支持项目建立事件和推动供方质量问题解决方案实施。STA现场工程师职责:支持高影响度供方选择过程。协助供方开发稳健产品质量和过程控制方法。对每个项目时间表评审供方APQP状态。对高影响度供方和有红或黄状态的供方更新项目工程师APQP状态。协助供方建立要素措施计划和解决方案。认定反向增量零件（inverteddeltapart）的PFMEA和控制计划。按要求对所有供方执行项目准备就绪评审。为所有供方现场部署PPAP包。

STA角色和职责(续)资源决定组织动作动力系运营（PTO）STA在供方名单开发中提供输入和参与。外部供方完成APQP事件质量检查表中描述的可交付性。在适时的基础上在提交给供方技术助理（STA）和PMT/CPMT的APQP状态报告中报告状态、识别问题、公开APQP措施项目和相应解决计划。供方技术助理（STA）需要时通过提供供方过去的质量业绩及从过去和当前的生产中学到的经验作为输入支持项目资源决定。顾客输入要求组织动作PTOSTA在车辆设计标准和项目要求中提供输入和参与并支持需求清单的开发供方技术助理（STA）项目STA工程师将定期提供APQP项目报告、评审时间表和其它项目特殊要求。外部供方从顾客处收集所有APQP事件质量检查表中描述的需要的信息。在适时的基础上在提交给供方技术助理（STA）和PMT/CPMT的APQP状态报告中报告状态、识别问题、公开APQP措施项目和相应解决计划。

STA角色和职责(续)工艺技术组织动作PTOSTA在工艺技术目标的执行中提供输入和参与。供方技术助理（STA）支持高影响度供方需要的所有工艺技术目标的开发活动。外部供方理解并执行你生产的零件的所有工艺技术目标并支持所有APQP事件质量检查表中描述的相关活动，在适时的基础上在提交给供方技术助理（STA）的APQP状态报告中报告状态、识别问题、公开APQP措施项目和相应解决计划。设计FMEA组织动作PTOSTA提供输入并支持项目小组和P/T工程师开发DFMEAs。供方技术助理（STA）为高影响度供方支持DFMEA活动。外部供方完成APQP事件质量检查表中描述的可交付性。在设计变更发生时定期与顾客工程和可靠性小组组织DFMEA更新评审直到最终工程认定。在适时的基础上在提交给供方技术助理（STA）和PMT/CPMT的APQP状态报告中报告状态、识别问题、公开APQP措施项目和相应解决计划。

STA角色和职责(续)设计和制造评审组织动作PTOSTA在设计和制造评审中提供输入和参与。供方技术助理（STA）支持高影响度供方问题需要的评审和解决方案。外部供方完成APQP事件质量检查表中描述的可交付性。在适时的基础上在提交给供方技术助理（STA）和PMT/CPMT的APQP状态报告中报告关键问题、公开APQP措施项目和相应解决计划。设计验证计划和报告组织动作PTOSTA与项目小组和P/T工程师共同评审和批准DVP结果并为发动机和动力系重要/关键特性制定规范。供方技术助理（STA）为高影响度供方支持DVP开发。外部供方在事件质量检查表和APQP实施指南中描述的项目规定期限内满座要求。在适时的基础上在提交给供方技术助理（STA）和PMT/CPMT的APQP状态报告中报告状态、识别问题、公开APQP措施项目和解决计划。

STA角色和职责(续)分承包方APQP状态组织动作内部和外部供方完成APQP事件质量检查表中描述的可交付性。在适时的基础上在提交给供方技术助理（STA）和PMT/CPMT的APQP状态报告中报告状态、识别问题、公开APQP措施项目和解决计划。供方技术助理（STA）为降低项目风险评审高影响度供方的供方分承包方计划，存在问题时监控解决方案的实施。设施、工具和量具组织动作外部供方完成APQP事件质量检查表中描述的可交付性。在适时的基础上在提交给供方技术助理（STA）和PMT/CPMT的APQP状态报告中报告状态、识别问题、公开APQP措施项目和解决计划。供方技术助理（STA）为降低项目风险对高影响度供方评审工装开发，存在问题时报告项目小组并监控解决方案的实施。VO和其他所有内部供方在产品试生产前，所有其它VO内部供方对下列事项提供输入和参与：设施的选择工具和量具的交付和安装

STA角色和职责(续)样件制造控制计划组织动作PTOSTA在为PBCP识别任何额外的重要的/关键的特性时提供输入和参与。供方技术助理（STA）为高影响度供方评审、促进和监控问题的解决方案的实施。所有的反向增量零件（inverteddeltapart）需要STA认定。外部供方在事件质量检查表和APQP实施指南中描述的项目规定期限内满座要求。为工程提出最终文件，所有的反向增量零件（inverteddeltapart）需要STA批准和认定。在适时的基础上在提交给供方技术助理（STA）和PMT/CPMT的APQP状态报告中报告状态、识别问题、公开APQP措施项目和解决计划。样件制造组织动作PTOSTA提交通过整个样件制造阶段从新产品、过程、设施和工装中学到的经验供方技术助理（STA）支持样件制造事件并推动供方质量问题的解决方案实施。外部供方完成APQP事件质量检查表中描述的可交付性。支持所有样件制造活动，当制造问题发生时提出立即的反应和即刻解决方案。在适时的基础上在提交给供方技术助理（STA）和PMT/CPMT的APQP状态报告中报告状态、识别问题、公开APQP措施项目和解决计划。

STA角色和职责(续)图纸和