路面工程施工方案VIP

路面工程施工方案1、路面工程材料技术要求1.1、粉煤灰粉煤灰中SiO2、Al2O3和Fe2O3含量应大于70%，烧失量不超过20%，60%通过0.075mm筛孔，比表面积宜大于25cm2/g1.2沥青沥青应符合“道路石油沥青技术要求”。沥青标号采用70号A级沥青，沥青技术指标见下表。道路石油沥青技术要求技术指标技术要求针入度25°C,1g,5s(0.1mm)60〜80延度15C,cm不小于1软化点，°。环球法）46闪点，C不小于260含蜡量，%（蒸馏法）不大于2.2溶解度，％不小于99.5薄膜烘箱试验163C,5h质量变化（%）不大于士0.8残留针入度比（%）不小于611.3沥青面层用粗集料粗集料应选用洁净、干燥、无风化、无杂质、具有足够强度、耐磨耗性的石灰岩或玄武岩且符合下表要求。沥青面层用粗集料质量技术要求指标技术质量要求石料压碎值（％）<30洛杉矶磨耗损失（％）<35磨光值>36视密度（t/m3）>2.45吸水率（％）<3.0坚固性（％）—细长扁平颗粒含量（％）<20水洗法＜0.075mm颗粒含量（%）<1软石含量（%）<51.4、沥青面层用细集料沥青路面的细集料包括天然砂、机制砂、石屑。细集料必须又具有生产许可证的采石场、采砂场生产。细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒级配，其质量应符合下表的规定。沥青面层用细集料质量要求指标技术质量要求表观相对密度不小于2.5坚固性（〉0.3mm部分）（%）不小于_砂当量（%）不小于50含泥量（小于0.075mm的含量）（%）不大于5亚甲蓝值不大于（g/kg不大于_棱角性（流动时间）（s）不小于_天然砂可采用河砂，通常宜采用粗、中砂，其规格应符合下表的规定，砂的含泥量超过规定时应水洗后使用。开采天然砂必须取得当地政府主管部门的许可，并符合水利及环境保护的要求。热拌密级配沥青混合料中天然砂的用量通常不宜超过集料总量的20%。1.5填料沥青混合料的矿粉应采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉，原石料中的泥土杂质应除净。矿粉应干燥、洁净，能自由地从矿粉仓流出，其质量应符合下表的技术要求。沥青面层用矿粉质量技术要求指标单位质量技术要求视密度t/m3>2.45含水量%<1粒度范围<0.6mm%1<0.15mm%90〜1<0.075mm%70〜1外观无团粒结块亲水系数<1塑性指数<41.6基层碎石路面基层的石灰粉煤灰碎石中的碎石。用作基层时，石料的最大粒径不应超过31.5mm,碎石的压碎值不大于30%;其级配组成应符合下表中要求。碎石的级配范围表层位通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%）31.526.5199.54.752.361.180.60.075石灰粉煤灰碎石（8:12:8）195-148-6824-3411216162120-60-32、路面工程施工安排本标段路面工程包括各类石灰粉煤灰土，石灰粉煤灰碎石，沥青混凝土面层。为保证工程顺利进行，提前确定供料厂家，保证供料连续、充足。沥青混凝土面层铺筑阶段，提前确定沥青混合料供应厂家，并预选1~2家备选，以防供料中断。本工程摊铺面积任务中，工作连续，我单位保证正常机械供应同时安排一组备用机械，并安排一支专业维修队，以防施工过程中出现机械故障导致施工中断。施工方面，安排1个施工队进行，配备2台摊铺机，其中1台为粒料摊铺机，1台为沥青混凝土摊铺机，以流水作业的方式进行。3、石灰粉煤灰土施工方法3.1、混合料中各原材料用量计算土、石灰、粉煤灰用量采用重量及层铺初压虚厚双控制。各原材料的用量采用下式计算：L=P/（BxHxYmax）式中L一计算每车混合料摊铺长度（米）；P——每车混合料的质量（t）;B——摊铺的宽度（m）；Ymax混合料最大干密度（t/m3）;针对不同运输车辆标定每车不同材料的运输重量，根据不同材料的总需要量计算所需要的运输车数，宜堆放在已划格线内。3.2混合料的摊铺整型土的运输与摊铺土的运输宜采用10七自卸车过磅，保证每车装载量基本一致，按格卸料。当卸料长度大于50m时，开始用推土机摊铺，平地机整平，然后用压路机快速静压两遍，以防止上粉煤灰时运输车辆碾压出车辙，使其上的材料留于车辙中而形成带状不均。测其厚度，一般控制在12〜14cm。(2)运输、摊铺粉煤灰按要求布格卸料。粉煤灰用平地机辅以人工进行摊铺整平，再用压路机快速稳压两遍，并测其松铺厚度，一般控制在6〜6.5cm。(3)运输、摊铺石灰石灰的运输采用翻斗车进行。摊铺完后，用压路机快速碾压一遍，对暴露的不平整由人工摊铺均匀，并测其松铺厚度。全部料摊铺后，并测其总的松铺厚度。3.3混合料的拌合混合料拌和采用宝马拌合机现场进行拌和。拌和前调试拌合机的拌合深度，既要打透又不能破坏水泥石灰土，拌和完成的标志是：混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面，且水分合适均匀。拌和料完成的混合料的停放时间不宜超过24h,检验拌合程度符合要求后，宜在当天将拌成的混合料进行碾压。1、碾压在混合料含水量合适的情况下进行碾压，碾压分初压、复压、终压三个阶段。（1）初压、复压均采用钢轮振动压路机进行，压路机吨位应在12七以上。终压采用胶轮压路机进行。（2）混合料经摊铺和拌合整型后，应立即在全宽范围内进行碾压。采用轮胎式单钢轮振动压路机，直线段由两侧向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压应与上道碾压重叠3mm，使每层整个厚度和宽度均匀的压实到规定的密实度为止。（3）压实后表面平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象，压实度达到规定要求。（4）碾压后，试验人员测压实度，测量人员测量高程，并做好记录。如标高达不到要求，应根据实际情况进行机械或人工整平，使之达到要求。（5）在碾压过程中应始终保持表面湿润，集料的含水量控制在最佳含水量1%〜2%以内，终压完成后检测压实度和设计高程，达到要求后进行下一步施工。2、养生碾压完成后立即进行洒水养生，洒水次数视气温情况以保持基层表面湿润度。4、石灰粉煤灰碎石施工方法在石灰粉煤灰土施工完毕报监理工程师检验合格后，施做石灰粉煤灰碎石。4.1、混合料组成设计原材料石灰：所用石灰质量应至少采用111级以上磨细生石灰粉，有效钙加氧化镁含量指标应＞70%o粉煤灰：粉煤灰中SiO2、AL2O3和Fe2O3的总含量大于70%,粉煤灰烧失量应小于20%，比表面积应大于25cm2/go碎石：二灰碎石基层中，集料压碎值均要求不大于35%,石料最大粒径不得超过37.5mm。碎石质量宜占80%以上。配合比组成设计首先制备不同比例的石灰粉煤灰混合料，确定其最佳含水量和最大干密度，确定同一龄期和同一压实度试件的抗压强度，选用强度最大时的石灰粉煤灰比例用所得的石灰粉煤灰比例制备不同比例的石灰粉煤灰碎石级配集料，确定各种石灰粉煤灰碎石级配集料的最佳含水量和最大干密度(用振动成型方法)。按最佳含水量和所要求的干密度制备试件，在规定的温度下保湿养生6天，浸水24小时后进行无侧限抗压强度试验。7天无侧限抗压强度大于0.8MPa；压实度不小于97%。4.2开工前准备工作准备下承层：路基顶面验收完毕，表面平整、坚实。培土路肩：先将两侧路肩培好，压实厚度为16或18cmo施工放样：恢复中线，边线，每20米设一中桩、两边桩,距石灰粉煤灰碎石基层宽度线外30〜45cm打钢钎，间距为20m，固定螺杆调整高程，比石灰粉煤灰碎石设计高程高出10cm，挂钢丝线，然后复核高程。4.3施工方法混合料的拌制采用粒料拌和机在预拌厂拌和石灰粉煤灰碎石混合料。首先根据石灰粉煤灰的配比、石灰的松干容重和粉煤灰的松干容重确定石灰和粉煤灰的体积比，根据其体积比用装载机和挖掘机交叉掺拌石灰和粉煤灰，直至拌和均匀，拌和好的石灰粉煤灰检测含灰量。拌合好的石灰粉煤灰检测合格后，根据石灰粉煤灰和各种集料的配比分仓配料,利用粒料拌和机的控制系统控制各种集料的用量，根据混合料的干湿情况适当加水。拌和完的混合料检测含灰量和含水量，含灰量符合设计要求，含水量大于最佳含水量2%。混合料的运输施工时用自卸车运到摊铺现场，为防止水分损失和沿路飞扬，运输车辆采用带盖车辆运输。混合料的摊铺摊铺前，下承层表面应适当洒水湿润，摊铺采用摊铺机进行摊铺,摊铺时，前行摊铺机利用自身自动找平系统通过熨平板两侧的滑靴滑中桩和边桩上设置的滑钢丝绳，来控制摊铺的厚度和设计横坡，跟在后面的摊铺机一侧采用滑刚铺筑好的石灰粉煤灰碎石层表面，另一侧滑边桩上设置的钢丝绳的方法，来控制摊铺的厚度和设计横坡，施工中应控制好摊铺机宽度、间距及摊铺机的运行速度。摊铺过程中，摊铺表面如有离析现象要设专人点补，以确保摊铺面的均匀平整，摊铺后测量人员沿纵向每隔20m为一断面，检测摊铺后的顶面高程及横坡，发现问题及时调整。（4）混合料的碾压由于石灰粉煤灰碎混合料配合比设计采用振动压实的方法，它的干密度要比目前重型击实的最大干密度要高，要达到相同压实度，就必须从碾压控制。根据我公司多年振动压实施工经验，采用以下机械设备进行碾压。碾压时注意混合料的含水量，并按相关技术规范中的操作规程进行。碾压时间控制在混合料的最佳含水量在±2%之间。以获得最佳的碾压效果，碾压工作用2台振动压路机和2台轮胎压路机碾压完成，自路边向路中碾压。压实面无车辙、鼓包、坑凹、裂缝和松散情况，不合格的部位进行整改。碾压时注意严禁压路机在完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，碾压成型后及养生期内禁止一切车辆通行。4.4、主要技术指标如下7d浸水抗压强度＞0.6MPa4.5接缝的处理施工的两工作段衔接处采用搭接，前一段整形后，留5〜8m不进行碾压，后一段施工时，前一段留下未压部分调整含水量和后一段一起碾压。4.6养生及交通管制完成的作业段的第二天开始洒水养生，可以每天洒水数次，始终保持表面潮湿。养生期为14天，养生期需封闭交通。4.7、质量控制标准及控制措施（1）设计路面结构中的基层采用石灰粉煤灰碎石，其重量比为（6:14:8），厚度为18cm。考虑到该地区所处地理位置和粉煤灰的特性，均在拌合场拌和考虑。（2）拌和后的石灰粉煤灰碎石运输中应注意保护环境，注意掌握含水量，碾压成型后随时注意洒水养护，防止污染。（3）其他项目的质量要求与允许偏差见下表。质量检验方法项目允许偏差检查频率检验方法范围点数厚度<10mm10m21钢尺量平整度（mm）<10mm20m1用3m直尺宽度（mm）不小于设计1m1用尺量或测距仪中线高程（mm）<15mm20m1用水准仪测量坡度（％）士0.320m1断面用水准仪测量检查底基层备料施工放样运送混合料混合料摊铺人工辅助找平碾压整修接缝调头处理混合料拌和设置混合料拌合场配合比控制选料技术指标检查压实度检测养生说明：材料满足设计及规范要求，正式施工前进行1m试验段以确定压实系数、碾压组合、最少压实遍数。采用摊铺机摊铺，重型压路机随后碾压，以保证平整度及压实度要求。石灰粉煤灰碎石施工工艺5、路面面层的施工方案5.1、透层油（1）基层顶面喷洒透层油。施工前，将下承层清理干净。透层油采用慢裂的洒布型阳离子乳化沥青(PC-2),用量0.7〜1.5L/m2。如在铺筑面层前需较长时间开放交通，则透层沥青用量应增加20〜30%。透层沥青在基层碾压成型后表面稍变干燥，但尚未硬化的情况下喷洒。若基层完工后时间较长，表面过分干燥时，对基层表面进行清扫，并适量洒水，待表面稍干并保持湿润时洒透层沥青。透层沥青采用沥青洒布车喷洒。沥青洒布车喷洒沥青时保持稳定的速度和喷洒量，并保持整个洒布宽度喷洒均匀。洒布初或洒布中要有专人检查用油量，误差不大于0.2L/m2。洒布前路面清扫干净，对侧石等适当防护，防止污染；遇大风(四级及以上)、降雨或气温低于10°C时，不宜洒布透层沥青。洒布后待其充分渗透，水分蒸发后方可铺筑沥青面层，此段时间不宜少于24h。5.2下封层在洒透层油后铺筑1cm下封层。先使用沥青撒布车喷洒乳化沥青，喷洒过程中应保持整个布宽度喷洒均匀，用量为2kg/m2。前后两车喷洒的接茬处用铁板或建筑纸铺1〜1.5m,使搭接良好。分几幅浇洒时，纵向搭接宽度为1〜150mm。洒布沥青后立即用集料撒布机撒布10mm〜15mm石灰岩。撒布石屑后应及时扫匀，达到全面覆盖，厚度一致、集料不重叠，也不露出沥青的要求。局部有缺料时适当补找，积料过多的将多余集料扫出，两幅搭接处，第一幅撒布沥青应暂留1〜150mm宽度不撒布石料，待第二幅一起撒布。撒布集料后，不必等全段撒布完，立即使用6〜8t钢筒双轮压路机由路边向路中心、碾压3〜4遍，每遍轮迹重叠约3mm。碾压速度开始不宜超过2km/h，以后可适当增加。下封层乳化沥青施工前应先施做试验路段，以确定乳化沥青喷洒量和石屑用量，并检验施工机械性能，确定各项施工参数。为保证施工质量，使用智能撒布车进行施工。5.3沥青混凝土施工1、施工前及下承层准备铺筑沥青层前，应检查基层或下卧沥青层的质量，不符要求的不得铺筑沥青面层。旧沥青路面或下卧层已被污染时，必须清洗或经铣刨处理后方可铺筑沥青混合料。(2)石油沥青加工及沥青混合料施工温度应根据沥青标号及粘度、气候条件、铺装层的厚度确定。普通沥青结合料的施工温度宜通过在135C及175C条件下测定的粘度-温度曲线按表的规定确定。缺乏粘温曲线数据时，可参照表的范围选择，并根据实际情况确定使用高值或低值。当表中温度不符实际情况时，容许作适当调整。2、混合料的拌制沥青混合料必须在沥青拌和厂采用拌和机械拌制。拌和厂的设置必须符合国家有关环境保护、消防、安全等规定。拌和厂与工地现场距离应充分考虑交通堵塞的可能，确保混合料的温度下降不超过要求，且不致因颠簸造成混合料离析。拌和厂应具有完备的排水设施。各种集料必须分隔贮存，细集料应设防雨顶棚，料场及场内道路应作硬化处理，严禁泥土污染集料。（2）沥青混合料拌和设备的各种传感器必须定期检定，周期不少于每年一次。冷料供料装置需经标定得出集料供料曲线。（3）集料与沥青混合料取样应符合现行试验规程的要求。从沥青混合料运料车上取样时必须在设置取样台分几处采集一定深度下的样品。（4）集料进场宜在料堆顶部平台卸料，经推土机推平后，铲运机从底部按顺序竖直装料，减小集料离析。（5）拌和过程中逐盘采集并打印各个传感器测定的材料用量和沥青混合料拌和量、拌和温度等各种参数，每个台班结束时打印出一个台班的统计量，进行沥青混合料生产质量及铺筑厚度的总量检验,总量检验的数据有异常波动时，应立即停止生产，分析原因。（6）沥青混合料的生产温度应符合上面表中的要求。烘干集料的残余含水量不得大于1%。每天开始几盘集料应提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，再正式加沥青拌和混合料。（7）拌和机的矿粉仓应配备振动装置以防止矿粉起拱。添加消石灰、水泥等外掺剂时，宜增加粉料仓，也可由专用管线和螺旋升送器直接加入拌和锅，若与矿粉混合使用时应注意二者因密度不同发生离析。（8）拌和机必须有二级除尘装置，经一级除尘部分可直接回收使用，二级除尘部分可进入回收粉仓使用或废弃）。对因除尘造成的粉料损失应补充等量的新矿粉。沥青混合料拌和时间根据具体情况经试拌确定，以沥青均匀裹覆集料为度。间歇式拌和机每盘的生产周期不宜少于45s其中干拌时间不少于5〜10s)。(10)间歇式拌和机的振动筛规格应与矿料规格相匹配，最大筛孔宜略大于混合料的最大粒径，其余筛的设置应考虑混合料的级配稳定，并尽量使热料仓大体均衡，不同级配混合料必须配置不同的筛孔组合。(11)间隙式拌和机宜备有保温性能好的成品储料仓，贮存过程中混合料温降不得大于10C、且不能有沥青滴漏，普通沥青混合料的贮存时间不得超过72h。沥青混合料出厂时应逐车检测沥青混合料的重量和温度，记录出厂时间，签发运料单。3、混合料的运输热拌沥青混合料宜采用较大吨位的运料车运输，但不得超载运输，或急刹车、急弯掉头使透层、封层造成损伤。运料车的运力应稍有富余，施工过程中摊辅机前方应有运料车等候。运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂，但不得有余液积聚在车厢底部。从拌和机向运料车上装料时，应多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析。运料车运输混合料宜用苫布覆盖保温、防雨、防污染。运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，否则宜设水池洗净轮胎后进入工程现场。沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收，若混合料不符合施工温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋的不得铺筑。摊铺过程中运料车应在摊辅机前lmm-3mm处停住,空挡等候，由摊辅机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊辅机。在有条件时，运料车可将混合料卸入转运车经二次拌和后向摊铺机连续均匀的供料。运料车每次卸料必须倒净，尤其是对改性沥青或SMA混合料，如有剩余，应及时清除，防止硬结。4、混合料的摊铺在喷洒有粘层油的路面上铺筑，热拌沥青混合料应采用沥青摊铺机摊铺。摊辅机的受料斗应涂刷薄层隔离剂或防粘结剂。采用两台摊铺机前后错开10m〜20m成梯队方式同步摊铺，两幅之间应有30mm〜60mm左右宽度的搭接，并躲开车道轮迹带，上下层的搭接位置宜错开2mm以上。(3)摊铺机开工前应提前0.5〜1h预热熨平板不低于1°C。铺筑过程中应选择熨平板的振捣或夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。摊铺速度宜控制在2〜6m/min的范围内。当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以消除。摊铺机应采用自动找平方式，下面层或基层宜采用钢丝绳引导的高程控制方式，上面层宜采用平衡梁摊铺厚度控制方式，中面层根据情况选用找平方式。直接接触式平衡梁的轮子不得粘附沥青。（6）沥青路面施工的最低气温应符合规范要求，不能保证迅速压实时不得铺筑沥青混合料。热拌沥青混合料的最低摊铺温度根据铺筑层厚度、气温、风速及下卧层表面温度按规范执行。每天施工开始阶段宜采用较高温度的混合料。（7）沥青混合料的松铺系数应根据混合料类型由试铺试压确定。摊铺过程中应随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡。（8）摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离忻。（9）用机械摊铺的混合料，不宜用人工反复修整。当不得不由人工作局部找补或更换混合料时，需仔细进行，特别严重的缺陷应整层铲除。（10）摊铺不得中途停顿，并加快碾压。如因故不能及时碾压时，应立即停止摊铺，并对已卸下的沥青混合料覆盖苫布保温。5、沥青路面的压实及成型（1）压实成型的沥青路面应符合压实度及平整度的要求。（2）沥青混凝土的压实层最大厚度不宜大于lmm，当采用大功率压路机且经试验证明能达到压实度时允许增大到150mm。（3）沥青路面施工应配备足够数量的压路机，选择合理的压路机组合方式及初压、复压、终压包括成型）的碾压步骤，以达到最佳碾压效果。（4）压路机以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度应符合表中的规定。压路机的碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料推移。碾压区的长度应大体稳定，两端的折返位置应随摊铺机前进而推进，横向不得在相同的断面上。压路机碾压速度（km/h）压路机类型初压复压终压适宜最大适宜最大适宜最大钢筒式压路机2〜343〜563〜66轮胎压路机2〜343〜564〜68振动压路机2〜3静压或振动）3静压或振动）3〜4.5振动）5振动）3〜6静压）6静压）（5）压路机的碾压温度应符合规范的要求，并根据混合料种类、压路机、气温、层厚等情况经试压确定。在不产生严重推移和裂缝的前提下，初压、复压、终压都应在尽可能高的温度下进行。同时不得在低温状况下作反复碾压，使石料棱角磨损、压碎，破坏集料嵌挤。（6）沥青混合料的初压应符合下列要求：1）初压应在紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。对摊铺后初始压实度较大，经实践证明采用振动压路机或轮胎压路机直接碾压无严重推移而有良好效果时，可免去初压直接进入复压工序。2）通常宜采用钢轮压路机静压1〜2遍。碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压。3）初压后应检查平整度、路拱，有严重缺陷时进行修整乃至返工。（7）复压应紧跟在初压后进行，并应符合下列要求：1）复压应紧跟在初压后开始，且不得随意停顿。压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常不超过60〜80m。采用不同型号的压路机组合碾压时宜安排每一台压路机作全幅碾压。防止不同部位的压实度不均匀。2）密级配沥青混凝土的复压宜优先采用重型的轮胎压路机进行搓揉碾压，以增加密水性，其总质量不宜小于25t,吨位不足时宜附加重物，使每一个轮胎的压力不小于15kN，冷态时的轮胎充气压力不小于0.55Mpa，轮胎发热后不小于0.6MPa，且各个轮胎的气压大体相同，相邻碾压带应重叠1/3〜1/2的碾压轮宽度，碾压至要求的压实度为止。3）层厚较大时选用高频率大振幅，以产生较大的激振力，厚度较薄时采用高频率低振幅，以防止集料破碎。相邻碾压带重叠宽度为1〜2mm。振动压路机折返时应先停止振动。4）当采用三轴钢筒式压路机时，总质量不宜小于12t,相邻碾压带宜重叠后轮的1/2宽度，并不应少于2mm。5）对路面边缘大型压路机难于碾压的部位，宜采用小型振动压路机或振动夯板作补充碾压。（8）终压应紧接在复压后进行，如经复压后已无明显轮迹时可免去终压。终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压不宜少于2遍，至无明显轮迹为止。（9）碾压轮在碾压过程中应保持清洁，有混合料沾轮应立即清除。对钢轮可涂刷隔离剂或防粘结剂，但严禁刷柴油。当采用向碾压轮喷水可添加少量表面活性剂）的方式时