【建筑施工资料】130t锅炉安装施工方案

文件编号：方案编号：发文件编号：方案编号：发放号：莱钢股份能源动力厂130t/h燃气锅炉工程施工方案甲方意见：批准:审核：编制：莱钢建设有限公司建安分公司201目录TOC\o”1—3”\h\z\uHYPERLINK\l”_Toc313449619”一、编制依据、集中下降管系统安装：四根集中下降管在汽包正下方位置，提前根据图纸要求将各下降管预制好,安装时采用5t卷扬机配合130t吊车施工,安装时要调整好下面分配集箱的角度.10、锅炉受热面，本体管路分安装10。1水冷壁安装:本锅炉采用全膜式壁前吊后支结构形式。分前、后、左、右四面膜式水冷壁.10。10。2水冷壁为膜式水冷壁，安装前，对各零散水冷管进行通球试验和初步吹扫工作。水冷壁管为Φ60×4，通球件球径为Φ310。3水冷壁组合体到货后，在平台上对各水冷壁组件进行复核、校正.校正后允许误差为：平整度≤5mm放线尺寸偏差≤1mm各膜式壁组件校验合格后，用16＃槽钢做1米高的铁凳子20个，如图：将各膜式壁组件在布置好的铁凳子上进行组装。组装只将上膜式壁组件和中膜式壁组件进行组装,焊接完成后对焊口进行探伤检验。10。4水冷壁组合体允许偏差：⑴联箱水平度:2mm；⑵组件对角线差：10mm；⑶组件宽度：全宽5。81m,偏差：2／1000；⑷火口纵横中心线:±10mm;⑸组件长度：±10mm；⑹组件平面度：±5mm；⑺联箱间中心线垂直距离：±3mm。10.5水冷壁组合体采用整体吊装(上部组件和中部组件已在场地组装为整体,下部第三段为一个整体进行安装）,组装好的上中膜式水冷壁在安装前采用H200＊200H型钢加固，吊装用卷扬机和130t吊车配合使用,把整片水冷壁送入锅炉本体附近（如下图所示），上部联箱进入炉膛，吊装时，从炉膛顶部设置的5t*3滑轮组吊上部联箱，起到安装位置后与吊挂连接,安装就位，并且在吊装前，应校核炉膛钢架的尺寸偏差，满足吊装就位要求.就位时,以顶部膜式水冷壁中心尺寸为基准尺寸，校核、调整下部水冷壁安装在正确位置。15230mm上部一段15230mm对接焊缝中部二段安装焊缝9300mm9300mm下部三段10.6折焰角处水冷壁要在组装现场组装成整体，倒运至安装现现场安装。10.7水冷壁组合体吊装就位后,将下联箱紧固,并留出适当的膨胀间隙。11.过热器减温器安装:11。1过热器安装前，对蛇形管做切口检查，切取焊口二个,做力学性能试验,如满足要求，则可以安装,否则，应加倍切取焊口检查。11。2安装前，必须对蛇形管做单根水压试验及通球试验,通球件径为Φ21.7、Φ24。5，水压试验压力为5。25MPa，合格后，办理签证，用50t吊车及30t拖车将过热器从试压现场运到安装现场.11。3过热器安装前,先将联箱找正固定后,再安装其基准蛇形管,基准蛇形管安装中，仔细检查蛇形管与联箱管头对接情况和联箱中心距蛇形管端部的长度偏差，待基准蛇形管找正固定后，再安装其余管排.11。4减温器安装前,检查制造厂提供的组装封闭签证,并进行外观检查,各接管应畅通，焊接应正确。11。5过热器组合件的组合安装允许偏差：⑴蛇形管自由端:±10mm;⑵管排间距:±5mm;⑶管排平整度：≤20mm；⑷边缘管与炉墙间隙:按图纸要求。12、省煤器安装：12.1省煤气蛇形管安装前,做切口检查，切口合格后,方可进行安装，否则，加倍切取焊口检查。12。2蛇形管安装前，必须做单根水压试验及通球试验，试验压力5。25MPa，通球直径为Φ18。2，合格后，再进行安装。12。3省煤器安装时,先将联箱、蛇形管、护板在组装场地组成整体，组装前要搭设组装平台，用型钢H300＊30036米，角钢∠80*82组装时仔细检查蛇形管与联箱管头对接情况和联箱中心距蛇形管端部的长度偏差.12。4省煤器安装允许偏差:⑴组件宽度：±5mm,对角线差：10mm；⑵联箱中心距蛇形管弯头端部长度：±10mm;⑶组件边管垂直度：±5mm；⑷边缘管与炉墙间隙：按图纸要求。12。5上、下级省煤器分别组成一个整体之后，再用100t吊车及40t拖车由组装场地运至安装现场，整体进行吊装，每组省煤器总重约35t，吊装时用Ф48钢丝绳拴住省煤器的四个角，用130t吊车吊装，吊装时缓慢起钩，离开地面150mm左右时停止吊装15分钟左右，确认没有问题再继续吊装。吊装安装位置后,调整好安装尺寸,点焊后再松钩。13、本体管路安装：13。1排污、疏放水管安装：水冷壁、省煤器排污管及过热器疏放水管安装应符合下列要求：⑴管道本身在运行状态下有不小于0。2％的坡度，能自由热补偿及不妨碍汽包、联箱和管系的热膨胀。⑵根据图纸要求进行施工，不同压力的排污、疏放水管不应接入同一母管。⑶水冷壁排污管应在联箱内部清理后再进行连接。13。2取样器安装：⑴安装管道要有足够的热补偿，保持管束在运行中走向整齐；⑵蒸汽取样器安装方向应正确；⑶取样冷却器安装前,要检查蛇形管的严密性.13。3水冷壁下降管与并管安装：⑴焊接时要氩弧焊打底;⑵对接焊时，后部错口值不应超过壁厚的10％，且不大于2mm。13。4安全阀安装:13。4.1汽包、过热器安装完毕,要进行安全阀的安装，安装前，要对安全阀进行解体检查，各部件密封面应结合良好，严密不漏，弹簧质量要符合技术要求，并且要经特检院进行登记、校验。13。4。2整体系统安装完毕后,试测时，要进行安全阀调整，调整压力:控制安全阀：1。04×3。82＝3。97MPa工作安全阀：1.06×3。82＝4.05MPa13。5其它管道根据图纸要求进行安装.14、水压试验方案14。1水压试验范围:水冷壁系统、汽包、过热器、省煤器、排污系统、加药系统、锅炉范围内管道及附件等整个本体系统。14.2试验前要具备条件：a所有受热面管子系统进行通球通过；b汽包的人孔盖和所有联箱上的手孔盖均要关闭严密;c所有管接头用堵头堵死，所有阀门要关闭;d接好临时上水管道、排水管道并装上必要的附件；e焊口及其它联接部分无灰尘、杂质清除干净。f与试压无关的阀门、安全阀等设备要断开。14。3试验压力为锅筒工作压力的1。25倍，即:Ｐ试＝1。25Ｐ1＝5。25MPa。14。4上水温度以接近室温为宜，最高不得超过70℃14。5锅炉本体上水通过给水操作台，锅炉正常上水管道,经省煤器上水，其速度以3小时水满为宜.上水步骤：高压给水泵阀门供水组下级省煤器上级省煤器汽包集中下降管四周水冷壁高温过热器低温过热器减温器联箱集汽集箱上部排气阀14。6锅炉本体进行水压试验时，水压应缓慢上升,当压力升至0.525MPa时，应暂停升压，并检查各处法兰、焊口，拧紧螺栓；当水压上升到工作压力4。2MPa时，应暂停升压，检查有无漏水或异常现象,然后再升到试验压力5.25MPa,并在试验压力下保持20分钟，然后降到工作压力4。2MPa进行检查，检查期间压力保持不变，即为合格,升降压时升压、降压速度不高于0。3MPa/min。14.7锅炉进行水压试验，符合下列条件即为合格:①在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾;②水压试验后,无发现残余变形。15、烘炉方案根据实际情况,采用蒸汽烘炉方法,步骤如下:15。1烘炉前,首先进行各系统热工和电器仪表的全面检查,将各处膨胀指示器调整到零位，以便烘、煮炉时，观察各部膨胀情况。15.2烘炉前，先将烘炉汽源接到此锅炉排汽管上，将汽包上的排汽阀少打开一点,使内部多余蒸汽排出,为了加强自然通风，应将风门、烟道、检修门全部打开，在炉墙每隔一定距离留出排汽孔,以便让炉墙中潮气放出。15.3烘炉第一天,炉墙温升不得超过50℃,以后每天温升不得超过20℃，后期烟温最高不得超过200～15。4炉墙的烘干，可在过热器两侧中部取约50g试样取样分析,一般取2~3次，试样含水率在７％以下时，便可开始煮炉，继续烘烤炉墙，当煮到炉墙含水量不大于2.5%时为合格，烘炉时间一般为７天。16、煮炉方案本锅炉采用碱性煮炉,步骤如下:16。1煮炉是接着烘炉进行，首先应将NaOH和Na3PO4各按4kg／m3水的比例加入汽包内，锅炉容积约40m3。加NaOH量:40×4＝160kg或加入Na3PO4量：40×4＝160kg.16.2碱煮生产可按以下三个阶段进行：第一阶段：自加药点火煮起，升压0.3~0.4MPa止，全部检查并拧紧锅炉机组所有螺栓，经16~20小时后，进行断续排污放水,其放水量为10～15％。第二阶段:锅炉升压到1～1.5MPa进行压力煮炉，时间为8～12小时,末尾应断续排污降压为0.3～0.4MPa。第三阶段：压力升至2~2.5MPa,在此压力下保持16h，在此时间应大量排污和不断进水，降低锅炉碱度，经过多次换水，碱度降低至正常值（PH＝7）煮炉完毕。16.3煮炉放水完毕，应打开联箱手孔及汽包人孔检查,内壁上是否有附着物或残渣，没有则合格。17、过热器及蒸汽管道吹扫17.1过热器及蒸汽管道在供汽之前必须进行吹扫，以清除管道内的杂物和锈垢。17。2锅炉正常运行前，用自产蒸汽对过热管及主蒸汽管进行吹扫.17。3蒸汽吹扫的临时排汽管道应符合下列规定：①排汽管管口应朝上倾斜（30°左右），排向窗外，排汽管Φ273×9。15米（20＃）。②排汽管应具有牢固的支撑，以承受排汽的反作用力。③排汽管内径为DN250，长约15m。④排汽管道对口焊接为氩弧焊打底，电焊盖面，并设消音装置。17.4吹洗效果用装于排汽口处的靶板进行检查，靶板用铝板制成,宽度为排汽管内径的8%。即为:20mm，长为250mm，冲刷控制门应全开，被吹扫各处的吹管系数应大于１。17。5吹扫时，过热器出口压力：1。0MPa，温度300℃17。6吹扫中，至少应有一次停炉冷却（时间12h以上)，冷却过热器及其管道，以提高吹扫效果。17。7吹扫时间为每次10~20分钟。17.8吹扫质量标准：在保证吹管系数前提下，连续二次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕粒度不大于0.8mm,且斑痕不多于8点即认为吹洗合格。18、焊接措施18.1为了保证各汽水管道的焊接质量，特制定本焊接措施，并对各受压管施焊前，作焊接工艺评定,评定合格后，方可进行施焊。首先对原材料报验，检验合格后方可进行施工。焊工在施焊前，应对坡口处母材和焊口尺寸进行检查,如有裂纹、重皮时，应及时指出，待消除缺陷后，方可进行施焊。严禁在被焊件表面随意引燃电弧,试验电流或焊接临时支撑物等。因锅炉本体管路皆为受压管道,坡口形式为单边“V”形坡口形式，并用磨光机打磨出金属光泽(焊口内外各20~30mm)，然后进行组对，错边量不大于1mm，对口间隙及钝边根据管道直径及壁厚确定.如下图所示:18.2焊接材料：为保证焊缝镕透，点固焊所用焊接材料应与正常施焊所用材料相一致,水冷壁材质为20g,氩弧焊丝用ER50-6，Φ2.5,其中二级过热器及主蒸汽管道材质为12Cr1MoVG，焊丝用R31，Φ2。5，焊条采用R317，Φ3。2，对所有进库焊材分批分类放置，并挂有标牌,注明规格、型号，以免错领错用。对焊条设专人进行烘培,并有烘培记录。18。4焊接方式:⑴水冷壁对口处、过热器、省煤器采用氩弧焊。⑵对其它汽水管道管径不大于76mm时采用氩弧焊焊接，大于76mm时，采用氩弧焊打底，电焊盖面。⑶为减少应力与变形，直径大于194mm的管子对接焊口宜采取二人对称焊。⑷施焊时，应特别注意接头和收弧的质量。多层焊缝的接头应错开。收焊时，应将焊池填满.⑸焊件组装前，应垫置牢固,以免在焊接中变形。⑹除设计规定的冷拉口外,其余焊口应避免强力对口.18。5焊缝检测：焊缝经自检合格后，打上焊工钢印，并进行“X”射线探伤，探伤比例为25％，其中蒸汽管道探伤比例100％.对省煤器、过热器、蛇形管做切口检查，做光谱检验，对空气预热器,做煤油渗漏试验.19、管道安装方案19.1安装项目：19。1。1Φ325×12(材质12Cr1MoV1919.2施工技术措施：19。2。1Φ325×①管材检验:Φ325×12无缝管，在安装前，应检查管子有无锈蚀、砂眼、裂纹、撞伤、龟裂、压扁等缺陷,如外表面缺陷深度超过管子规定厚度的10%时,应提交业主处理并签证。②管道焊接时采用氩弧焊打底，电焊盖面方能进行，焊接对口时不得强力对口.③主蒸汽管安装完毕，马上进行焊后热处理，并100％无损探伤合格后进行水压试验，水压试验压力为：5。85MPa.④蒸汽管使用前，应和过热器一起进行吹管合格后,方可正常投入运行。⑤主蒸汽管与控制门安装前应进行拆卸研磨,并进行阀门水压试验合格后，方能进行安装,水压试验压力为：1.5倍工作压力。19⑴进水管安装范围由高压泵出口处接至省煤器调整器进水口及由上级省煤器上联箱接至汽包的给水分配管的全部管路系统。⑵焊接要求：氩弧焊打底,电焊盖面。⑶穿墙处管道安装,所加套管应符合设计规定，当设计无要求时，穿墙套管不应超过墙厚，穿楼板套管要高出楼面25~30mm.⑷管道与套管的空隙用不燃烧软质材料填塞.⑸管道安装完毕，进行100%的焊口探伤合格后，单独上水进行清洗合格。⑹给水管道与锅炉本体管路共同进行水压试验合格.19⑴在砼柱或梁上装设支吊架时,应先将砼抹面层凿去，然后固定。固定在平台或楼板上的吊架根部，当其妨碍运行时,其顶端应低于抹面的高度。⑵管道的固定支架应严格按照设计图纸安装.不得在没有补偿装置的热管道直管段上同时安置两个及两个以上的固定支架.⑶管道安装使用临时支吊架时,应有明显标记，并不得与正式支吊架位置冲突。在水压试验完毕，应予拆除。⑷导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整,滚珠、滚柱、托滚、聚四氟乙烯板等活动零件与其支承件应接触良好，以保证管道能自由膨胀。⑸在有热位移的管道上安装支吊架时，其支吊点的偏移方向及尺寸应按设计要求正确装设.20、外部钢结构制作安装一般规定：20。1钢材下料时，切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。20.2气割允许偏差见下表气割允许偏差(mm）项目允许偏差零件宽度、长度±3。0切割面平面度0.05t,且不大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注:t为切割面深度20.3零件的宽度、长度±1.0mm,加工边直线度I/3000，且不大于2。0mm，相邻两边夹角允许偏差±6mm，加工面垂直度允许偏差0。025t，且不应大于0。5mm.20.4构件在组装焊接时坡口角度应控制在±5º，钝边应控制在±1。0mm。20。5现场焊分缝组对间隙大无垫板间隙允许偏差+3mm—0。0mm，垫板间隙允许偏差+3.0mm--2。0mm20。6钢平台安装完后应对整体进行检查，把焊渣、药皮等清理干净后进行防腐涂状。20。7构件涂装前表面不应有焊渣、焊疤、油物、毛刺等。涂料涂装边数均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干膜总厚度：室外应为150um。20。7.1外部钢结构安装。首先用130t吊车吊装锅炉本体北侧钢柱，安装顺序为自东向西依次安装.将单根柱子吊到位后找准标高与垂直度，用风缆绳拉住，用型钢 H200*200与锅炉框架连接成一整体,再依次吊装其他相邻钢柱。安装完成后用横梁把相邻钢柱连成一个框架。南侧钢结构与北侧安装方法相同。钢架安装时，平台爬梯要同步进行。20。7。2锅炉高炉、焦炉、煤气管道及冷热风管道安装完毕后再安装煤气主管道支架,因现场有设备基础，场地狭窄，并且原有煤气管道及蒸汽管道阻碍吊车正常吊装，吊车无处站位需用260t吊车站位在煤气管道外侧道路上安装煤气主管道支架及眼镜阀.如图：21、管道施工一般规定：21。1管道切割应采用氧乙炔火焰切割，必须保证尺寸正确和表面平整，管口倾斜偏差不应大于管口外径的1％，且不得超过1。0mm。21。2管道焊接时，直管段上两对焊接口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时,不应150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管道外径。21.3焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm,且不得小于管子外径。21。4环焊缝距支吊架净距不应小于50mm，需热处理的焊缝距距支吊不得小于焊缝宽度的5倍，切不得小于100mm.21.5管道坡口加工易采用机械方法,也可采用等离子弧、氧乙炔焊等热加工方法.采用热加工方法加工坡口后,应除去坡口表面的氧化皮、熔渣、及影响接头质量的表面层,并应将凹凸不平处打磨平整。21。6管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合规定;清理合格后应及时焊接.21。7管道对接焊口的组对应做到内壁平齐，内壁错边量应符合规定管道材质内壁错边量20＃钢、Q235B不宜超过壁厚的10％,且不大于1mm21。8对管内清洁要求较高、焊接后不易清理的管道，其焊缝底层采用氩弧焊施焊。22。需要注意的是，由于现场过于狭窄，设备无处存放，需要先放置在锅炉安装工程部，用到时再运至安装现场,发生二次倒运。23.烟道安装在烟筒南侧将烟道整体组装好后，因西侧有煤气管道支架，南侧换热站道路狭窄，吊车无法站位，烟道整体组装后重量约18t,跨距约17米，出杆约50米,需用260t吊车在煤气管道支架西侧道路上站位吊装。如图:七、主要施工管理计划（一）质量管理计划1、钢构件下料时一定要严格按照图纸设计尺寸操作，（设计与实际施工不符时按照实际尺寸进行操作，并作好记录)。2、钢构件在组对焊接时要严格按照图纸设计要求进行,坡口尺寸要严格按照图纸要求进行、严格控制焊接变形,所有对接焊缝高度等于较薄板的厚度,要求焊透，对柱的所有对接焊缝质量要求达到一级,其于为二级。焊缝一律满焊。工艺流程：放样、号料下料H型钢翼缘板对接H型钢腹板对接焊接焊接检验矫正和成型边缘加工制孔单匹组装焊接焊接检验整体组装焊接焊接检验钢构件验收安装和矫正验收.采用自动焊或半自动焊：焊接Q235钢时，可采用H08A或H08E型焊丝配合中锰型或高锰型焊剂。采用手工焊接：焊接Q345钢时，采用E5015或E5016型焊条；当焊接Q235钢时，采用E4303型焊条。具体型号由施工方根据结构构件的重要程度具体匹配。钢构件钢构件采用手工和动力工具除锈时,除锈等级为ST3;采用喷砂除锈时,除锈等级为Sa2.5级。钢构件刷油：栏杆、钢梯的扶手：底漆醇酸红丹防锈漆两道；面漆醇酸磁漆黄色；高跨框架底漆为环氧富锌底漆一道，漆膜厚度为40μm；中间漆为环氧云铁防锈中间漆两道，漆膜厚度为60μm；面漆为聚氨脂面漆,漆膜厚度为50μm;其他钢构件为：底漆醇酸红丹防锈漆两道；面漆醇酸磁漆灰色.其它未尽事项依据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001)《钢结构制作安装施工规程》（YB9254—95)《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ82—91)进行施工.关键过程控制点1、水冷壁上升、下降管安装,氩弧焊打底，手工电弧焊盖面.2、过热器安装:过热器管接口全部氩弧焊焊接.3、省煤器安装：所有焊口氩弧焊焊接.4、汽水管道安装：DN≥76氩弧焊打底,手工电弧焊盖面。DN〈76时，氩弧焊接。5、主蒸汽管道安装:氩弧焊打底,手工电弧焊盖面。6、锅炉进水管安装：氩弧焊打底，手工电弧焊盖面.7、锅炉钢架预制焊接:手工电弧焊8、钢材进厂材料材质规格严格检查控制9、钢结构放样、下料尺寸按规范施工,严格控制10、焊接质量按图纸要求的质量等级严格控制11、成品及半成品出厂质量检查控制12、倒运吊装控制13、运输安全预防控制14、构件安装质量控制15、施工人员作业人身安全控制质量保证措施本工程质量目标：合格1、认真贯彻公司的质量方针和质量目标，推行全面质量管理，强化工序质量控制.对施工人员进行质量教育,提高质量意识.2、工程施工人员认真熟悉图纸规范和标准，各施工工序技术人员应向施工班组作技术交底，作到任务明确、图纸齐全。3、作好质量自检记录。认真推行“三检制”由专职质检员进行质检，一道工序不合格不进行下道工序.4、根据本工程的质量目标对施工过程实施有效控制，确定影响工程质量的因素，建立关键工程控制点，确保工程质量.5、根据本工程投入的劳动力计划,确保工程施工人员和验证人员都持证上岗，严格按照工艺技术规程和操作规程进行作业.6、对于质量方面存在的问题,由安全员提出整改，并视情况给事故责任人相应的处罚。7、建立质量管理体系：（1）柱子安装前应设置标高观测点和中心线标志，同一工程的观测点和标志设置位置应一致，应符合有关规定.（2)中心线标志的设置一是在柱底上表面上行线方向设一个中心标志,列线方向两侧设一个中心标志；二是在柱的表面上行线和列线方向各设一个中心点，每条中心线在柱底部、中部（牛腿或肩梁部)和顶部各设一处中心标志。(3)钢柱安装的允许偏差：a、柱脚底中心线对定位轴线的偏差，允许偏差5mm.b、柱的弯曲矢高H/1000最大不超过15.0mm。c、柱轴线垂直度H/1000最大不超过25.0mm。d、要作到精心施工,确保钢柱安装的质量。(二）、安全管理计划为了保质、保量、安安全全的完成这次施工任务，为了贯彻“安全第一、预防为主"的安全方针，做到安全警钟长鸣，特编制本安全措施.本工程安全目标：死亡事故为零，重伤事故为零，轻伤事故为零。1、现场成立以项目经理为主，由安全小组具体负责的安全网络组织机构，具体负责施工安全工作。2、坚持定期检查制度和安全例会制度，及时发现和消除不安全因素。3、搞好安全教育培训工作,提高广大干部职工的安全意识和安全技术操作水平，增强自我保护能力.4、落实好施工的安全防范措施，本工程多为高空作业，多层立体交叉作业，做好劳动保护