模板施工方案

1.编制依据:1。1施工组织设计1.2施工图纸1。3主要规范规程表1序号名称编号1建筑地基与基础工程施工质量验收规范GBJ50202—20022混凝土结构工程施工及验收规范GB50204-20023建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-20014建筑安装分项工程施工工艺规程DBJ-01—26-965建筑工程质量评定标准GBJ301—886建筑施工安全检查标准JGJ59-997混凝土强度检验评定标准GBJ107—878钢筋混凝土高层建筑结构设计与施工规范JGJ79—919北京市建筑结构长城杯工程指南2003年2月2.工程概况:2.1总体简介序号项目内容1工程名称北京地铁五号线干杨树车站工程2工程地址北京市朝阳区惠新西街3建设单位北京地铁建设管理有限责任公司4设计单位北京市市政工程设计研究中总院5监理单位北京地铁五号线土建工程第四总监理工程师办公室6质量监督单位北京市朝阳区质量监督站7施工总承包单位北京建工集团8总包承包范围土建工程2.2建筑设计简介序号项目内容1建筑功能新建地铁车站2建筑面积10411。632.3结构设计简况序号项目内容1结构形式基础结构形式钢筋混凝土筏板基础主体结构形式钢筋混凝土框架2土质、水位基底土质情况持力层土质为粉质黏土eq\o\ac（○，4）层；粉土eq\o\ac（○,4)1层；粉细砂eq\o\ac(○，4)3层砂；中粗砂eq\o\ac（○,4）4层地下最高水位（m)39—42.0地下水质对混凝土无腐蚀性,对砼中钢筋弱腐蚀性3地基承载力fKa≥180KPa4混凝土强度等级基础垫层C15基础底板.基础梁。墙.顶板C30S8柱C40后浇带C35S8钻孔罐筑桩冠梁C25桩间喷射砼C152。3本工程特点与难点2.3.1柱断面大、墙体厚。本工程外墙厚600mm,最大方柱断面1400×600mm。2。3.2外墙单侧支摸，砼樯厚度控制困难。2。3.3伐片基础面积大，基础梁摸板固定困难。3.施工部署3。1施工流水段划分:3。1。1基础工程：按结构变形缝分成三个区段：A区、B区、C区。A区再按照后浇带分为A1、A2、段；B区按照后浇带和施工缝分为B1、B2、B3、B4段;C区按照后浇带和施工缝分为C1、C2、C3、C4段。三个施工区选用三个施工劳务队同时施工，分别按小段工序的自然搭接顺序要求流水施工。3。1.2附属结构：分为南侧附属结构和北侧附属结构2个施工段，由两个施工队施工.3。2施工进度计划：基础底板计划于2004年5月初完成;±0。000以下基础结构部分计划于2003年8月初完成；2004年1月初公寓楼结构封顶。4。施工准备工作4.1技术准备4.1。1根据施工组织设计、施工图纸要求计算模板配置数量，确定各部位模板施工方法，编制模板设计施工方案.4.1。2项目技术负责人及主管工长对操作班组做好岗前培训，明确模板加工、安装标准及要求.4.1.3根据施工进度,主管工长提前制定模板加工计划。4。2生产准备4。2。1人员准备（以一个施工区域计算） 表4工序所需人数木料加工10圆弧车道圆弧模板加工10模板拼装25模板运输、安装、拆除50模板清理加修理、刷脱模剂20模内清理154。2。2机械准备（以一个施工区域计算）表5序号名称数量序号名称数量1压刨1台6吹风机1台2平刨2台7吸尘器1台3圆盘锯2台8手提锯4台4砂轮切断机2台9手枪钻4台5电焊机2台10曲线锯2台4.2.3现场准备由于场地面积有限，所以本工程基础模板配置在朝外大街北侧东岳庙东侧租用临时模板加工场地，进行模板拆装，面积约1000m2。模板用木方均在供应场双面刨光运到现场，要求各加工场配置的木方龙骨均双向对面刨光、尺寸一致（88mm）以便通用。4.2。4运输准备多层板及木枋在加工区组装成大片模板，包括墙模板、柱模板（边柱及构造柱)、梁侧模板、车道模板，现场安装在塔臂回转半径内用塔式起重机吊运，人工配合就位；异型圆柱模及梁柱节点区模板在现场配制;定型钢模由厂家加工好后运至现场，经木工专业技术人员验收合格后，用塔式起重机进行安装、拆除.5.模板设计及主要施工方法5.1模板选型及材料用量5。1。1综合考虑结构自身特点、施工质量要求、成本等因素,经项目经理部认真研究，本工程结构施工的模板及加固、支撑体系选型如下表所示。表6序号施工部位模板选型加固、支撑体系1底板吊帮模板使用18㎜多层板配制φ48钢管2圆弧车道墙体9mm多层板配制18mm厚多层板、φ48钢管支撑3非标层墙体采用18mm多层板配制定型模板φ48钢管；10×10木方4方柱采用18mm多层板5×10、10×10木方圆柱采用6mm定型钢模板钢模支撑体系异型圆柱采用18mm厚多层板5顶板18mm多层板碗扣架支撑体系6框架梁采用18mm多层板木方；碗扣架支撑体系7梁柱节点采用18㎜多层板配制定型模板5×10木方、10×10木方8非标层楼梯18mm多层板木方、φ48钢管标准层楼梯18mm多层板木方、φ48钢管5.2模板及支撑配置数量5。2.1地下外墙与顶板、梁分别浇筑砼，所以18mm厚多层板配备一层即可周转使用;地下内墙与梁、板同时浇筑，按照两层墙体面积备料。5。2。2顶板、梁18mm厚多层板及支模体系按照地下两层半的总投影面积备其中还包括梁侧面展开面积之和.5。2。3方柱按照整层柱子配备18mm多层板、木枋、钢绞线等；独立圆柱配备6套定型钢模板周转使用。表75。3模板设计5。3。1柱模配置框架方柱:a。采用18mm厚多层板,背面龙骨使用5×10木枋,间距200㎜。b.水平龙骨采用10×10木枋,纵向间距450mm.当柱宽>1000mm时，在柱中加一排穿墙螺栓，间距600mm；柱宽>1500mm时,加两排穿墙螺栓。c。在柱顶的四个柱角向下斜拉φ8钢绞线，用于调整柱子的垂直和平整。圆柱a。独立型圆柱独立型圆柱采用6mm厚定型圆柱钢模,钢模采用配置6套外加工;独立型圆柱钢模高度按标准层高配置，配置高度3.05m；基础用圆柱钢模采用两截拼接,即另加工55㎝高短截，接头处用M16螺栓拧紧，螺栓间距300㎜；基础用钢模标准截与短截拼接时，要求将短截拼在上方；进场的圆柱模必须逐个验收，要求加工厂家分别对应编号，长短截要对号拼接,并要满刷油脂脱模剂；A1段圆柱模入位采用整体吊装,考虑吊装能力,A2段圆柱模入位采用两片拼装入位；b。异型圆柱模异型圆柱模即坡边梁处圆柱模即墙间圆柱模，采用现场多层板拼装；现场拼装圆柱模内衬采用9㎜厚多层板，配置5㎝厚松木板外加18㎜方箍及8＃槽钢抱箍组成,做法详见下图:要求圆柱楼板生根处用10×10木枋环面抱紧；8#槽钢抱箍采用加工厂加工成型，保证圆度,抱箍接头处用M20螺栓拧紧；第一边8＃槽钢抱箍距地面200㎜以上，间隔250㎜，与多层板抱箍间隔设置，多层板抱箍最小断面不少于300㎜;c。圆柱加固调直圆柱四面用钢丝绳拉拽,防止柱顶位移，并保证垂直度，拉拽方法详见下图：5。3.2框架梁模板配置5。3。2.1框架梁底模、侧模采用18mm厚多层板,50×100mm木方作龙骨,间距200m斜撑、侧楞用50×100mm，底楞用100×100㎜木枋，支撑间距600mm。跨度大于4m的梁底模、顶板模板起拱1‰，大于8m起拱2‰.5。3.2.2梁底、梁帮模板加工示意图见下图：5.3.3顶板模板配置采用18mm厚多层板，50×100mm木方作次龙骨,间距300mm，100×100㎜木方作主龙骨,间距900mm。支撑系统为碗扣架子，间距900×900,利用U形托可上下调节。主次龙骨用木方上侧均需刨光.跨度大于4m的顶板,板中心位置模板起拱1‰，跨度大于8m起拱2‰.(详见上图）5.3。4墙体模板配置5.3.4。1工程非标层墙体模板a.采用18mm厚的覆膜多层板,竖向龙骨为50×100mm木方，大于500㎜厚，龙骨间距200㎜,其余间距300mm。按照开间尺寸及层高配置定制木模板。大模板的拼缝采用硬拼。多层板与木方连接，采用30mm长平头木螺丝间隔10cm。b。模板加固使用φ16穿墙螺栓加固，其中地下外墙使用止水螺栓，间距400×400,外墙两侧用双φ48钢管做横向加固肋,间距400mm。内侧用斜支撑与结构顶实,外侧由于距槽边较近，用50×100木枋直接顶于槽边。纵向龙骨用50×100木枋，间距200mm.内墙两侧应用φ8钢绞线拉拽墙体模板上口（与地面水平夹角小于45.），防止位移.c。两个大块模板拼接采用企口缝，拼缝处多层板背后的双木方用Φ16螺栓连接牢固,螺栓沿墙高设置3道.见下图所示d.地下室局部外墙采用反贴防水做法，墙体内侧则采用单面支模方法。在室内先搭设顶板支撑架子，然后用钢管单面顶在墙体模板上，横纵间距应为400mm，并应与结构打斜戗。详见下图：5。3。5楼梯间模板配置及施工方法板式楼梯间板式楼梯踏步板与墙、板分两次施工,楼梯踏步板上预留贴模筋，贴模筋在留置时必须在钢筋上画出楼梯板的厚度线,以保证贴模筋的位置。梁式楼梯间施工梁式楼梯间分两步施工，楼梯间墙体与所在流水段的结构墙体同步施工，踏步及平台板随本段顶板同时施工。第一次浇筑时，在墙体楼板及楼梯两对应位置留连接钢筋，弯折后贴模板浇筑在混凝土墙体中，第二次浇注楼梯板时,将其剔凿出来，与楼梯板钢筋焊接。楼梯间墙体支模使用18mm厚多层板，标准层楼梯踏步及非标层楼梯踏步模均采用18mm厚的多层板,龙骨为50×100木方以及100×100木方，支撑用Φ48钢管，间距800mm。楼梯分步施工示意图5。3.6门窗洞口模板配置本工程墙体门窗洞口相应位置用多层板作模板,次龙骨为50×10mm0木方，主龙骨为100×100mm木方，并用100×100木方作为支撑体系，支撑采用十字撑及斜撑。用100×100mm木方作为支撑体系,支撑采用十字撑及斜撑。参见下图：大洞口模板支撑小洞口模板支撑5.3。6旋转车道模板配置本工程汽车坡道为旋转式，由圆弧段和直线段构成。车道沿横、纵两个方向均有坡度。坡道圆弧段采用9mm厚胶合板作为模板，直线段采用18mm多层板做模板，板面作穿墙螺栓.18mm多层板作水平龙骨，间距400mm，双Φ48钢管作竖向龙骨，间距300mm.车道底模与顶板支模方法相同,为18mm厚多层板，次龙骨为密布50×100mm木方，主龙骨为100×100mm木方。5.4模板拆除模板拆除：墙、柱、梁侧面模板首次拆模时，冬施期间，当混凝土同条件试块强度大于1.2Mpa方可拆除，当天气变化时需再次进行混凝土同条件试块试压；常温时，要在混凝土浇筑后20小时候以上方可拆模，拆除模板时要保证结构构件表面及棱角不被磕碰，受到损伤。现浇结构顶板模板拆模时所需混凝土强度按下表执行：表8构件类型构件跨度(m）达到设计的混凝土试块抗压强度标准值的百分率（%）板≤2≥50＞2，≤8≥75＞8≥100梁、拱、壳≤8≥75＞8≥100悬臂构件—≥1005。5一般要求及质量标准5。5。1支顶板前放线工人提供模板标高控制线及轴线，支顶板后质检员应检查标高，确保准确无误。5。5.2各楼层支模立杆根部要铺垫5㎝厚木板，木板放置方向要一致,板长不得小于50㎝。5。5.3确保墙体平整度,要按模板设计进行模板加工并验收，施工中正常拆模、吊运，保证模板不变形。做好成品保护。5。5.4杜绝模板接缝漏浆，大模板：模板与模板间拼缝、模板与阴角拼缝均采用企口拼缝。梁阳角的模板拼缝处贴18㎜厚海绵条.在门窗洞口模板两侧贴与模板同厚度的海绵条.5。5.5为保证梁柱接头模板接缝严密，梁模必须由两头向中部配模,保证梁端与柱贴实严密.5。5。6杜绝层间交接处错台，要求墙体模板垂直控制在2㎜以内.为防止混凝土接茬处漏浆，在顶模侧面、框架柱上口贴18×5㎜海绵条，海绵条贴在模板上,不能贴在混凝土表面上。5。5。7提前做好门窗口及墙柱混凝成品保护问题,拆模时注意保护,拆模后要在阳角处加设保护口角板，保护角板采用5㎝宽多层板。5。5。8加强模板清理，杜绝粘膜现象，进场的钢模必须先刷脱模剂后方可使用，模板拆模后要及时用扁铲清理模板板面,铲掉混凝土残渣，用角磨机进行打磨，然后用拖布涂刷脱模剂，用抹布或棉丝将板面的浮油擦净。5.5.9脱模剂的选用用于结构模板均涂刷脱模剂.脱模剂应优先使用外购成品脱模剂。大钢模使用油质脱模剂按机油:柴油=1:4的比例进行调配，不得使用废机油或废柴油以免影响混凝土外观。由于油质脱模剂易对钢筋造成污染,油质脱模剂先用滚刷在模板上涂刷均匀,随即用棉丝揩拭掉浮油。多层板脱模剂亦可选用水质脱模剂，但使用水质脱模剂时，模板第一次必须涂刷上述油质脱模剂，脱模剂涂刷时必须均匀。5.5.10针对模板工程出现的问题及时分析原因,采取改进措施。5。5。11所有预留洞、预埋件均须按要求留设，并在合模前与水电分包单位配合核对。建立汇鉴制度，由相关专业汇鉴确定后方可合模。5.5。12模板支搭完毕后，要进行预检并办理项目部内工长的交接检手续，经监理公司签认合格后方可进行下道工序。浇筑混凝土时，需