印刷企业风险分级管控体系实施指导书

企业风险分级管控体系实施指导书编制：办公室审核：安全员批准：总经理某彩印股份有限公司二O二二年七月目录11875企业风险分级管控体系实施指南 4109841.范围 4206822．编制依据 4256713.总体要求、目标与原则 5215264.组建团队 563375职责 655456.术语和定义 7267937.信息收集 8212978．危险源辨识 8263559、风险评价及分级 123066610风险管控 12275011变更管理 143137112持续改进 141964413公告警示 14948514、记录管理 142159615信息交流 15企业风险分级管控体系实施指导书1.范围为落实省政府关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的要求，特制定本指南。本指南规定了企业落实风险分级管控工作各项要求的指导性方法和实施建议，旨在通过风险分级管控体系的建立和运行，实现“关口前移、风险导向、源头治理、精准管理、科学预防、持续改进”的安全管理理念和要求，使企业切实落实企业安全生产主体责任，持续提升企业本质安全水平，遏制各类安全生产事故。本指南适用于企业风险分级管控体系建设,不论其规模、类型、位置和成熟程度。2．编制依据下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。国家安全监管总局《关于印发开展工贸企业较大危险因素辨识管控提升防范事故能力行动计划》的通知（安监总管四〔2016〕31号）山东省安全生产条例山东省生产经营单位安全生产主体责任规定（山东省人民政府令第311号）企业安全生产标准化基本规范GB\T33000-2016《安全生产风险分级管控体系通则》（DB37/T2882-2016）《工贸企业安全生产风险分级管控体系细则》（DB37/T2974-2017）《工贸企业生产安全事故隐患排查治理体系细则》（DB37/T3011-2017）印刷企业安全生产风险管控和隐患排查治理体系建设实施指南3.总体要求、目标与原则3.1总体要求：结合本企业特点，建立精准、动态、高效、严格的风险分级管控体系，全面排查、辨识、评估安全风险，落实风险管控责任，采取有效措施控制重大安全风险，对企业风险实施标准化管控。通过体系建设形成安全生产长效机制，提升企业安全生产水平，有效防范各类事故，确保安全生产形势持续稳定好转。3.2目标危险源辨识要全覆盖、全方位、全过程，全面落实风险管控主体责任,确保风险受控,从根本上防范事故发生，构建安全生产长效机制。3.3原则坚持以人为本，牢固树立安全发展理念和红线意识，以更大的努力、更有效的举措、更完善的制度，进一步落实企业主体责任,夯实安全管理基础管理,强化应急救援能力，堵塞各类安全漏洞。4.组建团队企业应以企业主要负责人为组长的体系建设和运行领导机构，成员至少包括分管领导、车间（科室）单位负责人，领导机构负责统筹体系建设的计划制定、人员配置、财务资源等事项，指导和协调体系建设的各项工作。体系建设和运行领导小组：组长：总经理成员：分管副总经理、车间主任、部门负责人各专业部门和基层单位应结合企业实际，成立体系建立各级工作小组，负责本区域的体系建设的实施。组长：专业部门和基层单位负责人成员：专业部门和基层单位各级管理人员、安全管理人员、专业人员、岗位员工、工会组织基层单位各级管理人员、安全管理人员、专业人员、岗位员工、工会组织等应全面参与风险识别、评估和管控措施的制定等活动，确保风险识别、评价及管控措施的制定涉及企业各区域、场所、岗位、各项作业活动和管理活动，确保风险识别全面，定位准确，评价得当。5.职责5.1企业负责人成立体系建设推动领导委员会和各专业工作组，组织制定体系建设工作方案，定期部署对体系建设工作情况进行调度、督导和考核。5.2企业安全生产副总经理是危险源识别、风险评价及风险管控过程的主要负责人，负责危险源辨识、风险评价和风险控制措施确定工作的监督管理。5.3企业安全管理部门主要负责起草体系建设工作方案和有关体系文件，协调和调度各专业工作组分工开展情况;负责本指南的组织实施、指导和监督检查;负责组织对全公司风险结果评审;负责对二级以上（含二级）风险及其控制措施的汇总、协调、监督评估;负责将体系建设工作纳入安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。5.4各专业部门负责职责范围内的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定、协调指导和监督检查；负责职责范围内的风险监督管理。5.5各生产单位负责本单位的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定,的组织、协调，并及时更新。负责将体系建设工作纳入本单位的安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。5.6多部门协作共同开展活动时，由活动牵头或组织部门负责危险源辨识和风险管控工作。6.术语和定义下列术语和定义适用于本指南。6.1风险点风险点是指伴随风险的部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业过程，或以上两者的组合。例如，危险化学品罐区、液氨站、煤气炉、木材仓库、制冷装置是风险点；在罐区进行的倒罐作业、防火区域内进行动火作业、高温液态金属的运输过程等也是风险点。风险点有时亦称为风险源。识别风险点是风险管控的基础。对风险点内的不同危险源或危险有害因素（与风险点相关联的人、物、环境及管理等因素）进行识别、评价，并根据评价结果、风险判定标准认定风险等级，采取不同控制措施是风险分级管控的核心。6.2危险源可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。注1：根源，是指具有能量或产生、释放能量的物理实体或有害物质。如运转着的机械（动能）、人在高处作业（势能）、易燃液体、爆炸品（化学能）、噪声源（声能）、粉尘源、致病微生物（有害物质）等等。行为，是指决策人员、管理人员以及从业人员不当的决策行为、管理行为以及作业行为。如指挥失误、操作错误、监护失误、未佩带劳动保护用品等。状态，是指不良的物的状态和环境的状态等。如强度不够、无防护、带电部件裸露、高温环境等。6.3风险发生危险事件或有暴露的可能性，与随之引发的人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的组合。6.4危险源辨识危险源辨识是识别危险源的存在并确定其特性的过程。（引自GB/T28001-2011《职业健康安全管理体系要求》）6.5风险评价对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程（引自GB/T28001-2011《职业健康安全管理体系要求》。注：风险评价的对象可针对危险源，即生产经营活动中所涉及的设施、设备、装置、区域、安全管理等实际状况进行评价，也可针对危险源内的不同危险源（与危险源相关联的人、物、环境及管理等因素）的风险进行评价。6.6风险分级风险分级是指通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定量或定性评价，根据评价结果划分等级，进而实现分级管理。6.7风险分级管控风险分级管控是指按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。6.8风险信息风险信息是指包括危险源名称、类型、所在位置、当前状况以及伴随风险大小等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。7.信息收集为全面识别、系统评价危险源及准确管控措施，应收集必要的企业现状信息、相关法律及其他相关信息，可包括：（1）与企业相关的安全、职业卫生法律、法规、标准、规程、规范等；（2）企业平面图及周边环境；（3）组织架构图；（4）在用设备清单（特种设备可单列）；（5）安全操作规程、设备操作规程、工艺技术操作规程；（6）外协或外包的类型（如土建、设备大修等）；（7）原材、辅材、过程、最终物料清单；（8）过去已识别的危险源识别清单、重要危险源清单，对应的措施（可能在危险源清单中体现）；（9）危险源识别、评价及控制方法文件、制度或指南；（10）应急预案文本；（11）安全管理制度；（12）各岗位职责或安全生产责任制；（13）特种作业人员或需持证上岗人员台账；（14）行业隐患排查表、专业检查表；（15）安全设施设计专篇、职业卫生设施设计专篇；（16）安全评价报告；（17）职业危害评价与监测资料等。8．危险源辨识8.1总则风险分级管控的建立和实施活动通常包括：作业活动的划分、危险源辨识、风险评价分级和风险控制措施策划。8.2作业活动（单元）的划分一般可按如下方法划分作业活动：（1）按生产（工作）流程的阶段划分；（2）按地理区域划分；（3）按装置划分；（4）按作业任务划分；（5）上述几种方法的结合识别单元的划分原则，所划分出的每种作业活动既不能太复杂，如包含多达几十个作业步骤或作业内容；也不能太简单，如仅由一、两个作业步骤或作业内容构成。8.3危险源辨识8.3.1危险源按照辨识单元进行辨识，并应考虑如下方面存在的危险和有害因素：（1）选厂址及环境条件：地形、自然灾害、周围环境、气象条件、资源交通、抢险救灾支持等方面进行分析。（2）平面布局总图：功能分区（生产、管理、辅助生产、生活区）布置；高温、有害物质、噪声、辐射、易燃、易爆、危险化学品设施布置；工艺流程布置；建筑物、构筑物布置；风向，安全距离，职业卫生防护距离等；运输线路、厂区道路、危险品装卸区。（3）建（构）筑物：结构、防火、防爆、防尘、朝向、采光、运输、（操作、安全、运输、检修)通道、开门、职业卫生设施。（4）生产工艺过程：物料（毒性、腐蚀性、燃爆性）、温度、压力、速度、作业及控制条件、事故及失控状态。（5）生产设备、装置：机械、液压设备（运动零部件和工件、检修作业、误运转和误操作）、电气设备（断电、触电、火灾、爆炸、误运转和误操作、静电、雷电）。（6）危险性较大设备、高处作业设备。（7）特殊单体设备、装置：变配电室、锅炉房、煤气柜、氧气罐、苯槽、空压机房、危险品库等。（8）粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高温、低温等有害作业部位。（9）管理工作设施、事故应急救援设施和辅助生产、生活卫生设施。（10）劳动组织、生理、心理因素、人机工程学因素等。8.3.2确定危险源辨识的方法：危险源辨识可据活动、产品、服务的性质选用一种或多种方法进行，如基本分析法、工作危害分析法（JHA），安全检查表法、预先危险分析法等。针对人、机、料、法、环、管等各方面进行辨识。也可借用现成资料，如安全评价报告、职业卫生评价等资料。建议企业在进行危险源辨识时，优先采用工作危害分析法（JHA），在JHA分析法不能全覆盖时，采用安全检查表法。8.3.2.1:工作危害分析法（JHA）工作危害分析法（JHA）：把一项作业活动分解成几个步骤，识别整个作业活动及每一步骤中的危险源并将其汇总。在识别危险源时，要从四个方面考虑：人的因素、物的因素、环境的因素、管理的因素。在这四种因素里面，人的因素是“核心”，首先要分析人的因素（人的不安全行为：主要是违章操作、违章、不遵守有关规定等）；其次是物的因素（设备、安全联锁、安全防护设施、涉及安全的工艺、技术参数等），再分析环境因素（主要是指粉尘、噪声、高温、毒物、定置定位等），最后再分析管理因素。8.3.2.2安全检查表法:为了系统找出系统中的不安全因素，把系统加以剖析，列出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审，这种表叫安全检查表。可对某种工作系统、某种装置制定详细的安全检查表。检查标准制定主要参考相关法律法规、技术标准及其他要求等。亦可借鉴、引用本行业（或本单位）的设备安全检查表。根据设备安全检查表导出可能存在的偏差，即违背安全检查表中相关检查标准、要求的内容为危险源。序号检查项目检查内容依据标准危险源8.3.3事故类型依据参照GB6441—1986《企业伤亡事故分类》进行分类，综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，将我公司事故分为13类：物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其他伤害。8.3.4危险源辨识注意的事项（1）辨识的危险源应覆盖国家安监总局下发的《开展工贸企业较大危险因素辨识管控提升防范事故能力行动计划的通知》（安监总管四〔2016〕31号）中《冶金行业较大危险因素辨识与防范指导手册》中提及的较大危险因素，确保不遗漏。（2）在辨识过程中，要考虑三种状态：a.正常（例如：在正常的运行或操作过程存在的危险危害）b.异常（例如：设备维修、检修）c.紧急（例如：发生火灾、爆炸、坍塌等破坏性大的事故时的情况）还要考虑三种时态：a.过去（例如：是指某个危险源“过去”发生过伤害事故）b.现在（例如：是指某个危险因素“现在”一直就危害着人体，如高温、噪声）c.将来（例如：是指某个危险源存在“将来”对人体造成伤害的可能）（3）危险源的辨识是一个动态的过程，在发生下述情况时，要及时进行危险源辨识：a.与风险评价和实施必要控制措施相关的法规要求的变化；b.企业业务发展、设备改造、工艺更新、原材料替代、新产品试制、新建、改建、扩建项目等，导致组织、活动或材料的变更，包括已纳入计划的变更；c.机构变动、业务划转等体系的变更；d.事故、事件的发生。8.4信息保留风险识别的单元划分、危险源及事故类型的信息保留。9、风险评价及分级9.1风险评价方法常见的风险评价方法主要有危险指数法、危险性预先分析方法、故障假设分析方法、检查表分析方法、危险和可操作性研究、故障类型和影响分析、故障树分析、事件树分析、作业条件危险性评价法、风险矩阵评价法等。其中，安全检查表法、作业条件危险性评价法（LEC）、风险矩阵评价法等简易的风险评价方法是在企业常用的方法。9.2风险分级9.2.1重大危险源根据《危险化学品重大危险源辨识》(GB18218-2009)判断是否存在重大危险源，如存在，按照法规要求登记备案重点管控。9.2.2风险级别划分按照鲁政办发『2016』36号要求，为便于下一步更好的开展工作，风险分为四级。评价级别划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险（对应一级风险、二级风险、三级风险和四级风险），分别用“红、橙、黄、蓝”四种颜色标示，实施分级管控。4级/蓝色：属于低风险，岗位、工段/班组管控；3级/黄色：属于一般风险，工段/班组、车间/科室管控，需要控制整改；2级/橙色：属于较大风险，车间/科室管控，应制定建议改进措施进行控制管理；1级/红色：属于重大风险，工厂管控，应立即整改，不能继续作业，只有当风险降至可接受后，才能开始或继续工作。企业有符合直接判定重大风险规定的风险，无论其“评价级别”为何种级别，一律直接确定“管控级别”为重大风险。10.风险管控10.1原则根据相关法律法规、标准、规范、规程的要求，结合企业实际，风险控制措施的原则是按以下顺序考虑降低风险：

a)工程控制措施；b管理控制措施；c)个体防护措施；d)应急控制措施。10.2风险分级管控根据风险评价的分级结果，采取不同的管控措施，由不同层级管控，按照风险级别、所需的资源及岗位职责的划分、需具备的管控能力、管控措施的复杂性及难易程度等因素，确定不同的管控层级。风险分级管控基本原则是：风险越大，管控级别越高；上级负责管控的风险，下级必须负责管控。如：一级、二级风险可由公司直接管控；三级可由厂级管控；四级可由车间（班组）管控。根据风险分级情况，可结合隐患分级排查的操作要求，进行风险管控的责任分配。参见《隐患排查治理体系实施指南》。10.3典型风险管控措施典型风险管控措施包括：（1）工程控制；（2）管理（行政）控制；（3）教育培训（4）个体防护控制；（5）应急控制。工程控制包括：（1）消除或减弱危害——消除是通过对装置、设备设施、工艺等的设计来消除危险源，如采用机械提升装置以清除手举或提重物这一危险行为等；替代是能过用低危害物质替代或系统能量，如较低的动力、电流、电压、温度等。（2）封闭——对产生或导致危害的设施或场所进行密闭；（3）隔离——通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔开，采用隔声罩以降低噪声等；（4）移开或改变方向——如危险及有毒气体的排放口。管理（行政）控制包括：（1）制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等；（2）减少暴露时间（如异常温度或有害环境）；（3）监测监控（尤其是使用高毒物料的使用）；（4）警报和警示信号；（5）安全互助体系；（6）风险转移（共担）。教育培训包括：新员工三级安全教育培训；岗位安全教育培训；岗位操作规程教育培训；个体防护包括：（1）个体防护用品包括：防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜、防护手套、绝缘鞋、呼吸器等；（2）当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时，均应采取防护措施；（3）当处置异常或紧急情况时，应考虑佩戴防护用品；（4）当发生变更，但风险控制措施还没有及时到位时，应考虑佩戴防护用品。应急控制包括：（1）紧急情况分析、应急方案、现场处置方案的制定、应急物资的准备；（2）通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防止和减少安全不良后果。10.4风险管控措施确定典型控制措施由基层工作小组制定后，各级工作组应针对典型控制措施是否适宜进行评审，并根据评审结果进行完善，最终由风险管控隐患治理领导机构批准，作为一个时期内完善风险控制措施的基础信息。11变更管理当发生下列情形之一时，企业应组织相关人员及时进行危险源识别和风险评价分级，必要时，修改管控措施：a)新发布或变更的法律法规或其他要求；b)“四新”变化：新工艺、新材料、新设备、新技术；c)新、改、扩建项目完成后；d)结合事故案例；e)日常隐患排查情况；f)本企业发生事故、事件后，必要时，应重新进行危险源识别、评价、风险管控措施的策划。12持续改进企业应定期对风险分级管控体系进行评审。建议企业基于下述各方面的影响来考虑风险分级管控体系评审时间、安排和频次：——法律法规的变化；——新危险源的相应需求；——企业自身所产生的变更需求；——外部因素；——检查、事故事件、紧急情况或应急程序测试结果的反馈影响；——控制技术的进步。当表明现有的风险管控措施依然有效时，则无必要实施新的风险评价。反之，必须及时更新。13公告警示企业需要将主要危险源、风险等级、典型管控措施和应急措施予以公布，让每一名员工都了解各自岗位或系统对应的危险源的基本情况及防范、应急对策。在安全风险岗位设置告知卡，职业危害岗位设置职业危害告知书，同时将本企业的一、二级危险源的有关信息及应急处理措施告知相邻企业、单位。14、记录管理记录结果应形成文件，至少应保留以下记录：——生产经营单位基本信息；——危险源识别记录；——与危险源相关的评价分级记录；——控制危险源所采取措施的描述或引用；建立企业安全风险管控档案（或电子版档案），形成“一企一册”。建议企业结合职业健康安全管理体系中的记录管理程序，或按照安全生产标准化中的文档管理制度，对风险分级管控体系产生的记录、文档进行管理。确保记录或文档的标识、存放、保护、检索、保存和处置受控。15信息交流企业应明确需交流、公布、警示的内容、对象及时机。建议企业结合职业健康安全管理体系中的信息、沟通与协商有关的程序文件或制度执行。风险程度评价方法作业条件危险性评价法（LEC）基本原理是根据危险源辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。定量计算每一种危险源所带来的风险可采用如下方法：D=LEC式中：D——风险值L——发生事故的可能性大小E——暴露于危险环境的频繁程度C——发生事故产生的后果当用概率来表示事故发生的可能性大小（L）时，绝对不可能发生的事故概率为0；而必然发生的事故概率为1。然而，从系统安全角度考虑，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将发生事故可能性极小的分数定为0.1，而必然要发生的事故的分数定为10，介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值，如表D.1表D.1事故发生的可能性（L）分数值事故发生的可能性分数值事故发生的可能性10631完全可能预料相当可能可能，但不经常可能性小，完全意外0.50.20.1很不可能，可能设想极不可能实际不可能当确定暴露于危险环境的频繁程度（E）时，人员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大，规定连续出现在危险环境的情况定为10，而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5，介于两者之间的各种情况规定若干个中间值，如表D.2。表D.2暴露于危险填平的频繁程度（E）分数值频繁程度分数值频繁程度1063连续暴露每天工作时间内暴露每周一次，或偶然暴露210．5每月一次暴露每年几次暴露非常罕见地暴露关于发生事故产生的后果（C），由于事故造成的人身伤害与财产损失变化范围很大，因此规定其分数值为1-100，把需要救护的轻微损伤或较小财产损失的分数规定为1，把造成多人死亡或重大财产损失的可能性分数规定为100，其他情况的数值均为1与100之间，如表D.3.表D.3发生事故产生的后果（C）分数值后果分数值后果1004015大灾难，许多人死亡灾难，数人死亡非常严重，一人死亡731重伤轻伤引人关注，不利于基本的安全卫生要求风险值D求出之后，关键是如何确定风险级别的界限值，而这个界限值并不是长期固定不变，在不同时期，组织应根据其具体情况来确定风险级别的界限值，以符合持续改进的思想。表D.4内容可作为确定风险级别界限值及其相应风险控制策划的参考。表D.4风险等级划分D值危险程度风险等级＞320极度危险1160～320高度危险270～160显著危险320～70一般危险4＜20稍有危险5企业根据表D.4的风险等级划分原则，对辨识出来的危险逐一进行风险评价，列出风险评价表，见表D.5。企业归口管理部门将各部门通过上述方法辨识的危险源加以汇总，列出本企业的危险源清单并进行风险评价（表D.5）。表D.5危险源清单及评价一览表序号危险源活动/场所风险等级责任部门危险源类别风险评价备注LECD风险矩阵评价法应用细则基本原理是根据危险源识别确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。1、确定危害事件发生的严重程度（S）对照表1从人员伤亡情况、财产损失、法律法规符合性、环境破坏和对企业声誉损坏五个方面对后果的严重程度进行评价取值，取五项得分最高的分值作为其最终的S值。表1危害事件发生的严重程度（S）等级人员伤害情况财产损失、设备设施损坏法律法规符合性环境破坏声誉影响1一般无损伤一次事故直接经济损失在5000元以下完全符合基本无影响本岗位或作业点21至2人轻伤一次事故直接经济损失5000元及以上，1万元以下不符合公司规章制度要求设备、设施周围受影响没有造成公众影响3造成1至2人重伤3至6人轻伤一次事故直接经济损失在1万元及以上，10万元以下不符合公司程序要求作业点范围内受影响引起省级媒体报道，一定范围内造成公众影响41至2人死亡3至6人重伤或严重职业病一次事故直接经济损失在10万元及以上，100万元以下潜在不符合法律法规要求造成作业区域内环境破坏引起国家主流媒体报道53人及以上死亡7人及以上重伤一次事故直接经济损失在100万元及以上违法造成周边环境破坏引起国际主流媒体报道2、确定危害事件发生的可能性（L）对照表2从偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制措施五个方面对危害事件发生的可能性进行评价取值，取五项得分的最高的分值作为其最终的L值。表2危害事件发生的可能性（L）赋值偏差发生频率安全检查操作规程员工胜任程度（意识、技能、经验）控制措施（监控、联锁、报警、应急措施）5每次作业或每月发生无检查（作业）标准或不按标准检查（作业）无操作规程或从不执行操作规程不胜任（无上岗资格证、无任何培训、无操作技能）无任何监控措施或有措施从未投用；无应急措施。4每季度都有发生检查（作业）标准不全或很少按标准检查（作业）操作规程不全或很少执行操作规程不够胜任（有上岗资格证、但没有接受有效培训、操作技能差）有监控措施但不能满足控制要求，措施部分投用或有时投用；有应急措施但不完善或没演练。3每年都有发生发生变更后检查（作业）标准未及时修订或多数时候不按标准检查（作业）发生变更后未及时修订操作规程或多数操作不执行操作规程一般胜任（有上岗资格证、接受培训、但经验、技能不足，曾多次出错）监控措施能满足控制要求，但经常被停用或发生变更后不能及时恢复；有应急措施但未根据变更及时修订或作业人员不清楚。2每年都有发生或曾经发生过标准完善但偶尔不按标准检查、作业操作规程齐全但偶尔不执行胜任（有上岗资格证、接受有效培训、经验、技能较好，但偶尔出错）监控措施能满足控制要求，但供电、联锁偶尔失电或误动作；有应急措施但每年只演练一次。1从未发生过标准完善、按标准进行检查、作业操作规程齐全，严格执行并有记录高度胜任（有上岗资格证、接受有效培训、经验丰富，技能、安全意识强）监控措施能满足控制要求，供电、联锁从未失电或误动作；有应急措施每年至少演练二次。3、确定了S和L值后，根据R=L×S计算出风险度R的值，依据表3的风险矩阵进行风险评价分级。（注：风险度R值的界限值，以及L和S定义不是一成不变的，可依据具体情况加以修订，至少不能低于国家或地方法规要求。）根据R的值的大小将风险级别分为以下五级：R=L×S=17～25：关键风险（Ⅰ级），需要立即停止作业；R=L×S=13～16：重要风险（Ⅱ级），需要消减的风险；R=L×S=8～12：中度风险（Ⅲ级），需要特别控制的风险；R=L×S=4～7：低度风险（Ⅳ级），需要关注的风险；R=L×S=1～3：轻微风险（Ⅴ级），可接受或可容许风险。表3风险矩阵（R）严重性S可能性L123451123452246810336912154481216205510152025附件4:风险点分类标准A.1物的不安全状态A.1.1装置、设备、工具、厂房等a)设计不良——强度不够；——稳定性不好；——密封不良；——应力集中；——外型缺陷、外露运动件；——缺乏必要的连接装置；——构成的材料不合适；——其他。b)防护不良——没有安全防护装置或不完善；——没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分；——缺乏个体防护装置或个体防护装置不良；——没有指定使用或禁止使用某用品、用具；——其他。c)维修不良——废旧、疲劳、过期而不更新；——出故障未处理；——平时维护不善；——其他。A.1.2物料a)物理性——高温物（固体、气体、液体）；——低温物（固体、气体、液体）；——粉尘与气溶胶；——运动物。b)化学性——易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质）；——自燃性物质；——有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）；——腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）；——其他化学性危险因素。c)生物性——致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）；——传染病媒介物；——致害动物；——致害植物；——其他生物性危险源因素。A.1.3有害噪声的产生（机械性、液体流动性、电磁性）A.1.4有害振动的产生（机械性、液体流动性、电磁性）A.1.5有害电磁辐射的产生——电离辐射（X射线、γ离子、β离子、高能电子束等）；——非电离辐射（超高压电场、此外线等）。A.2人的不安全行为A.2.1不按规定的方法——没有用规定的方法使用机械、装置等；——使用有毛病的机械、工具、用具等；——选择机械、装置、工具、用具等有误；——离开运转着的机械、装置等；——机械运转超速；——送料或加料过快；——机动车超速；——机动车违章驾驶；——其他。A.2.2不采取安全措施——不防止意外风险；——不防止机械装置突然开动；——没有信号就开车；——没有信号就移动或放开物体；——其他。A.2.3对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节——对运转中的机械装置等；——对带电设备；——对加压容器；——对加热物；——对装有危险物；——其他。A.2.4使安全防护装置失效——拆掉、移走安全装置；——使安全装置不起作用；——安全装置调整错误；——去掉其他防护物。A.2.5制造危险状态——货物过载；——组装中混有危险物；——把规定的东西换成不安全物；——临时使用不安全设施；——其他。A.2.6使用保护用具的缺陷——不使用保护用具；——不穿安全服装；——保护用具、服装的选择、使用方法有误。A.2.7不安全放置——使机械装置在不安全状态下放置；——车辆、物料运输设备的不安全放置；——物料、工具、垃圾等的不安全放置；——其他。A.2.8接近危险场所——接近或接触运转中的机械、装置；——接触吊货、接近货物下面；——进入危险有害场所；——上或接触易倒塌的物体；——攀、坐不安全场所；——其他。A.2.9某些不安全行为——用手代替工具；——没有确定安全就进行下一个动作；——从中间、底下抽取货物；——扔代替用手递；——飞降、飞乘；——不必要的奔跑；——作弄人、恶作剧；——其他。A.2.10误动作——货物拿得过多；——拿物体的方法有误；——推、拉物体的方法不对；——其他。A.2.11其他不安全行动A.3作业环境的缺陷A.3.1作业场所——没有确保通路；——工作场所间隔不足；——机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；——物体放置的位置不当；——物体堆积方式不当；——对意外的摆动防范不够；——信号缺陷（没有或不当）；——标志缺陷（没有或不当）。A.3.2环境因素——采光不良或有害光照；——通风不良或缺氧；——温度过高或过低；——压力过高或过低；——湿度不当；——给排水不良；——外部噪声；——自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。A.4安全健康管理的缺陷A.4.1安全生产保障a)安全生产条件不具备；b)没有安全管理机构或人员；c)安全生产投入不足；d)违反法规、标准。A.4.2危险评价与控制a)未充分识别生产活动中的隐患（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患）；b)未正确评价生产活动中的危险（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危险）；c)对重要危险的控制措施不当。A.4.3作用与职责a)职责划分不清；b)职责分配相矛盾；c)授权不清或不妥；d)报告关系不明确或不正确。A.4.4培训与指导a)没有提供必要的培训（包括针对变化的培训）；b)培训计划设计有缺陷；c)培训目的或目标不明确；d)培训方法有缺陷（包括培训设备）；e)知识更新和再培训不够；f)缺乏技术指导。A.4.5人员管理与工作安排a)人员选择不当——无相应资质，技术水平不够；——生理、体力有问题；——心理、精神有问题。b)安全行为受责备，不安全行为被奖励；c)没有提供适当的劳动防护用品或设施；d)工作安排不合理——没有安排或缺乏合适人选；——人力不足；——生产任务过重，劳动时间过长。e)未定期对有害作业人员进行体检。A.4.6安全生产规章制度和操作规程a)没有安全生产规章制度和操作规程；b)安全生产规章制度和操作规程有缺陷（技术性错误，自相矛盾，混乱含糊，覆盖不全，不实际等）；c)安全生产规章制度和操作规程不落实。A.4.7设备和工具a)选择不当，或关于设备的标准不适当；b)未验收或验收不当；c)保养不当（保养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当）；d)维修不当（信息传达，计划安排，部件检查、拆卸、更换等不当）；e)过度磨损（因超期服役、载荷过大、使用计划不当、使用者未经训练、错误使用等造成）；f)判废不当或废旧处理和再次利用不妥；g)无设备档案或不完全。A.4.8物料（含零部件）a)运输方式或运输线路不妥；b)保管、储存的缺陷（包括存放超期）；c)包装的缺陷；d)未能正确识别危险物品；e)使用不当，或废弃物料处置不当；f)缺乏关于安全卫生的资料（如MSDS）或资料使用不当。A.4.9设计a)工艺、技术设计不当——所采用的标准、规范或设计思路不当；——设计输入不当（不正