城市供热管安装作业指导书

01城市供热管安装作业指导书01城市供热管网安装作业指导书1工程概况本作业指导书规定了在城市供热管网安装中应该遵守的作业规则、技术要求及检验标准。适用于新建、改建、扩建的城市供热管网工程的施工。供热管网分为：a．热水热力网：压力≤2.5MPa，温度≤200℃。b．蒸汽热力网：压力≤1.6MPa，温度≤350℃。2施工依据《特种设备安全法》国家主席令第4号《特种设备安全监察条例》国务院令549号《城镇供热管网工程施工及验收规范》CJJ28-2004《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》G50236-2011《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB985.1-2008《土方与爆破工程施工及验收规范》GB50201-2012《压力管道安装安全质量监督检验规则》国质检锅[2002]83号《城市测量规范》CJJ/T8-2011《电力建设安全工作规程》（第1部分：火力发电厂）DL5009.1-2002《承压设备无损检测》JB/T4730-20053施工准备3.1在管道安装前，应填写《特种设备安装改造维修告知书》，采用送达、邮寄、传真、电子邮件或网上告知等告知方式告知所在地的地(市)级以上质量技术监督行政部门，采用传真、电子邮件方式告知的，应采用有效方式与接受告知的质量技术监督行政部门确认告知书是否收到。并约请有资格的特种设备检验机构实施安装安全质量监督检验。3.2设计施工图及其它技术标准、规范齐全，施工图纸专业会检完毕。3.3施工作业指导书已编制并经施工管理部门审查批准，施工技术交底和技术培训已完毕。3.4材料、劳动力、设备机具备齐，现场道路畅通，水、电、气能满足施工需要。4施工工序和施工方法4.1施工工序4.1.1架空管道施工施工准备→材料检验→管道预制→管道安装→强度严密性试验→系统清洗→防腐保温→工程验收4.1.2地沟管道安装施工准备→施工测量→挖管沟→管沟复测→材料检验→管道防腐→管道预制(焊接)→管道铺设→分段强度严密性试验→系统强度严密性试验→系统清洗→焊口防腐保温→工程验收→加盖板。4.1.3直埋管道安装施工准备→施工测量→挖管沟→管沟复测→材料检验→管道防腐保温→管道预制(焊接)→管道铺设→部分回填土→分段强度严密性试验→系统强度严密性试验→系统清洗→焊口防腐保温→工程验收→回填土。4.2施工方法4.2.1施工测量供热管网工程测量应符合CJJ/T8-2011《城市测量规范》及CJJ28-2004《城市供热管网施工及验收规范》的规定。管网工程的测量，应自热源外墙，测至供热点线用户连接的井室。4.2.2挖管沟供热管网土石方工程的施工及验收应符合国家现行的GB50201-2012《土方与爆破工程施工及验收规范》的要求。4.2.2.1施工前，应对开槽范围内的地上地下障碍物进行现场核查及坑探。土方施工为保护开槽范围内的各种物而制定的技术措施，应分别取得所属单位的同意和配合。4.2.2.2根据工程现场条件，结构埋深、土质、有无地下水等因素选用不同的开槽断面确定各项施工措施。4.2.3地下穿越工程施工4.2.3.1在铁路、公路及开槽施工有困难的地段敷设热网管道时，应采用不开槽的穿越方法，穿越方法由设计院定。4.2.3.2穿越工程的施工方法、工作坑的位置及工程进行程序应取得穿越部位有关管理单位的同意和配合。4.2.3.3顶管或顶涵顶进时，顶进外周壁及上顶部不得超挖，容易坍塌的土壤要进行加固。上顶部空隙要及时充填密实。4.2.3.4在穿越结构的顶进过程中，必须对穿越结构进行测量和纠偏。4.2.3.5在穿越结构中拖运供热管道时，应采用在管道上焊接金属支座或滚轮等方法，以防止管道的外层受到损坏。4.2.3.6穿越结构与管道之间应设有进行相对位置固定的支承，两端应封闭。4.2.4管道、管道附件及阀门的检验4.2.4.1管道、管道附件及阀门应有制造厂家的质量证明书。4.2.4.2管道、管道附件及阀门在使用前应按设计图要求核对其规格、材质、型号。4.2.4.3管道、管道附件及阀门在使用前应进行外观检查。4.2.5管道预制4.2.5.1管道应进行喷砂除锈处理，并按设计要求对管道表面进行涂漆。4.2.5.2管道坡口应按图纸要求，坡口表面应整齐、光洁、不得有裂纹、重皮、溶渣和其它影响焊接质量的杂质。4.2.5.3管道上开孔焊接支管时，切口的线位应使用样板划线。4.2.6焊接及检验4.2.6.1地沟和架空管道两相邻环焊缝中心之间距离应大于管子外径，且不小于150mm，直埋供热管道两相邻环焊缝中心之间距离应不小于2m。4.2.6.2在有缝管上焊接支管时，支管外壁与其它焊缝中心距离应大于支管外径，且不小于70mm。4.2.6.3不得在焊缝两侧加热延伸管道长度。不得用螺栓强力拉紧和夹焊金属填充物等方法对接管口。4.2.6.4在焊缝附近明显处，应打有焊工钢印代号。不合格的焊接部分，应进行返修，同一部位焊缝的返修次数不宜超过两次。4.2.6.5焊缝内部的质量标准按JB/T4730-2005《承压设备无损检测》规定评定。管道无损探伤标准应符合设计或按下表1。4.2.7管道安装及检验4.2.7.1地沟和架空管道安装a.管内外表面喷砂除锈、涂刷油漆。b.管道对口要平直，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm，在所对接管子的全长范围内，最大偏差值应不超过10mm。表1管道无损探伤比例序号载热介质名称管道设计参数焊缝无损检验数量（%）合格标准地上敷设通行及半通行管沟敷设不通行管沟敷设（含套管敷设）直埋敷设超声波探伤符合JB/T4730射线探伤符合JB/T4730温度T℃压力PMPaDN＜500mmDN≥500mmDN＜500mmDN≥500mmDN＜500mmDN≥500mm固定焊口转动焊口固定焊口转动焊口固定焊口转动焊口固定焊口转动焊口固定焊口转动焊口固定焊口转动焊口固定焊口转动焊口规定的焊缝级别规定的焊缝级别1过热蒸汽200‹T≤3501.6‹P≤2.5631051051261581510--ⅠⅡ2过热或饱和蒸汽200‹T≤3501.0‹P≤1.6528484105105126--3过热或饱和蒸汽T≤2000.07‹P≤1.042635263105126--4高温热水150‹T≤2001.6‹P≤2.5631051051261581510--5高温热水120‹T≤1501.0‹P≤1.65284841051051261566热水T≤120P≤1.6326363841051051557热水T≤100P≤1.0抽检抽检5263848凝结水T≤100P≤0.6抽检抽检抽检52注：表中无损探伤检验数量栏中，“抽检”是指检验数不超过1%，检验焊口的位置、数量和方法由检验人员确定c．管道穿过墙壁、楼板出应安装套管。穿过墙壁的套管长度应大于墙厚20~25mm；穿过楼板的套管应高出板面50mm。套管与管道之间空隙可用柔性材料填塞。套管中心的允许偏差为10mm。d．管道安装允许偏差见表2。4.2.7.2直埋保温管道安装a．现场施工的补口、补伤、异形件等节点处理应符合设计要求和有关标准的规定。b．直埋管道的施工分段宜按补偿段划分，当管道设计有预热伸长要求时，应以一个预热伸长段作为一个施工分段。表2管道安装允许偏差序号项目允许偏差及质量标准（mm）检验频率检验方法范围点数1△高程±1050m-水准仪测量，不计点2中心线位置每10m不超过5，全长不超过3050m-挂边线用尺量，不计点3立管垂直度每米不超过2，全高不超过10每根-垂线检查，不计点4△对口间隙壁厚间隙偏差每10个口1用焊口检测器，量取最大偏差值，计1点4~91.5~2.0±1.0≥102.0~3.0+1.0-2.0注：△为主控项目，其余为一般项目c.直埋保温管道安装应按设计要求进行；管道安装坡度应与设计一致；在管道安装过程中，出现折角时，必须经设计确认。d．预制直埋保温管道在运输、现场存放、安装过程中，应采取必须的措施封闭端口，不得拖拽保温管，不得损坏端口和外护层。对于直埋保温管道系统的保温端头，应采取措施对保温端头进行封闭。e．雨季施工应有可靠的排水设施，防止泥沙进入管子和管道飘浮。在雨、雪天进行接头焊接和保温施工时应搭盖罩棚。f．直埋保温管道在固定点没有达到设计要求前，不得进行预热伸长或者试运行。g.保护套管不得妨碍管道伸缩，不得损坏保温层及外保护层。h.预制直埋保温管的现场切割、直埋保温管接头的保温和密封、直埋保温管道预警系统的安装及质量检验项目和要求按照《城镇供热管网工程施工及验收规范》（CJJ28-2004）5.5的规定执行。4.2.7.3管道支、吊架的安装a．两根热位移方向不同或热位移量不等等热力管道，一般不得共用同一吊杆或同一滑托。b．支架结构接触面应洁净、平整；固定支架卡板和支架结构接触面应贴实；导向支架、滑动支架和吊架不得有歪斜和卡涩现象。c．弹簧支、吊架安装高度应按设计规定调整。弹簧的临时固定件应待管道安装、试压、保温完毕后再拆除。d．管道安装时不宜使用临时性的支吊架，必须使用时，应作出明显的不安全标记。其位置应避开正式支吊架的位置，且不得影响正式支吊架的安装。管道安装好前，管道和固定支吊架不得进行固定连接。e．有补偿器装置的管道，在补偿器安装前，管道和固定支架不得进行固定连接。f．管道支、吊架安装的允许偏差应符合表3的规定。表3管道支、吊架安装的允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验方法1支、吊架中心点平面位置25钢尺测量2△支架标高-10水准仪测量3两个固定支架间的其他支架中心线距固定支架每10m处5钢尺测量中心处25钢尺测量注：△为主控项目，其余为一般项目4.2.7.4阀门及附件安装a．按设计规定校对阀门型号，进行外观检查应无缺陷，阀门开闭应灵活。b．阀门的手轮应在便于操作的位置。水平安装的闸阀、截止阀阀杆应处于上半周范围内。蝶阀、节流阀的阀杆应垂直安装。阀门应在关闭状态下进行安装。c．集群安装的阀门应按整齐、美观、便于操作的原则进行排列。d．阀门的操作和传动装置应灵活、可靠、无卡涩现象，开关行程标志应准确。e．不得用阀门手轮作为吊装的承重点。4.2.7.5法兰及附件安装a．法兰密封面及密封垫片应进行外观检查，不得有影响密封的缺陷。b．法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm。不得采用加偏垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的缝隙。c．法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的5%并保证螺栓能自由穿入。d．大口径垫片需要拼接时，应采用斜口拼接或迷宫形式的对接。e．严禁采用先加好垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接，螺栓宜涂以二硫化钼油脂或石墨机油加以保护。f．法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧固螺栓时应对称、均匀的进行、松紧适度。紧固后丝扣外露长度，应不超过2~3倍螺距，需要用垫圈调整时，每个螺栓只能用一个垫圈。4.2.7.6补偿器及附件安装4.2.7.6.1“∩”型补偿器a．水平安装时，垂直臂应水平放置，平行臂应与管道坡度相同。b．垂直安装时，不得在弯管上开孔安装放风管和排水管。c．“∩”型补偿器滑托的预偏移量应符合设计要求。d．在管段两端靠近固定支架处，应按设计规定的拉伸量留出空隙，冷拉应在两端同时、均匀、对称地进行，冷拉值的允许误差为10mm。4.2.7.6.2波纹管补偿器a．波纹管补偿器应与管道保持同轴。b．有流向标记（箭头）的补偿器，安装时应使流向标记与管道介质流向一致。4.2.7.6.3与球型补偿器相连接的两垂直臂的倾斜角应符合设计要求，外伸部分应与管道坡度保持一致，试运期间，应在工作压力和温度下进行观察，使之处于转动灵活、密封良好的状态。4.2.7.6.4焊制套筒式补偿器a．焊制套筒式补偿器要与管道保持同轴。b．芯管外露长度应大于设计规定的伸缩长度，芯管端部与套管内挡圈之间的距离应大于管道冷收缩量。c．采用成型填料圈密封的焊制套筒式补偿器，填料的品种及规格应符合设计规定，填料圈的接口应做成与填料箱圆柱轴线成450的斜面，填料应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开。d.采用非成型填料的补偿器，填注密封填料时应按规定压力依次均匀注压。4.2.7.6.5直埋补偿器a.回填后固定端应可靠锚固，活动端应能自由活动。b.带有预警系统的直埋管道中，在安装补偿器处，预警系统连线应做相应的处理。4.2.7.6.6一次性补偿器a.一次性补偿器的预热方式视施工条件可采用电加热或其他热媒预热管道，预热升温温度应达到设计的指定温度。b.预热到要求温度后，应与一次性补偿器的活动端缝焊接，焊缝外观不得有缺陷。4.2.7.6.7自然补偿管段的冷紧a.冷紧焊口位置应留在有利操作的地方，冷紧长度应符合设计规定。b.冷紧段两端的固定支架应安装完毕，并应达到设计强度，管道与固定支架已固定连接。c.管段上的支、吊架已安装完毕，冷紧焊口附近吊架的吊杆应预留足够的位移量。d.管段上的其他焊口已全部焊完并经检验合格。e.管段的倾斜方向及坡度应符合设计规定。f.法兰、仪表、阀门的螺栓均已拧紧。g.冷紧焊口焊接完毕并经检验合格后，方可拆除冷紧卡具。4.2.8供热站、中继站管道安装4.2.8.1在水平管道上装设阀门及类似阀门的管件，当管径≥125mm，阀门两侧应设支架；在垂直管道上安装阀门时，阀门上部的管道应设吊架或托架。4.2.8.2分气罐、分水器、集水器安装应在设备两端设支架，在本体上装设压力表、温度计；分气罐、分水器各分支管路阀门后应装设压力表；集水器各分支管路阀门前装设温度计；同类型的表计应排列整齐、美观。4.2.8.3减压器应安装在便于观察和检修的托架(或支座)上，安装应平整牢固；安装完后，应根据使用进行压力调试。4.2.8.4疏水器应安装平整、支架牢固，连接管路应有坡度，出口的排水管与凝结水相接时，应连接在凝结管的上方；疏水器必须装过滤网并设旁通，疏水器后必须装设检查阀门。4.2.8.5管道贺设备需设疏水器时，必须加装排污短管(座)。排污短管(座)应有不小于150mm的存水高度，在存水高度线上部开口接疏水器，排污短管(座)下端应设法兰盖。4.2.8.6水位表应有最高、最低水位的明显标志；玻璃管的最低可见边缘应比最低安全水位低25mm，玻璃管的最高可见边缘应比最高安全水位高25mm；玻璃管式水位计应有保护装置；水位表应有放水旋塞或放水阀门，放水管应接到安全地点。4.2.8.7安全阀安装安全阀检验：a．在两个方向检查垂直度，发现倾斜予以校正。b．安全阀在安装前，应按设计规定进行调整。当设计无规定时，其开启压力为工作压力的1.05~1.15倍，回座压力应大于工作压力的0.9倍。c．安全阀最终调整应在热力网达到设计压力参数时进行。安全阀最终调整后，在工作压力下不得有泄漏现象。d．安全阀调整合格后，重做铅封，并填写安全阀调整试验记录。4.2.8.7.2杠杆式安全阀应有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆超出的导架。4.2.8.7.3弹簧式安全阀应有提开手把和防止随便拧动调整螺丝的装置。4.2.8.7.4静重式安全阀应有防止重片飞脱的装置。4.2.8.7.5冲量式安全阀冲量接入导管上的阀门要保持全开并加铅封。4.2.8.7.6蒸汽管道和设备上的安全阀应有通向室外的排汽管，热水管道和设备上的安全阀，应有接到安全地点的泄水管。在排汽管和泄水管上不得装设阀门。4.2.8.8压力表应安装在便于观察和清洗的位置，并防止受到高温、冰冻和振动的影响；应设有内径不小于10mm的缓冲管；压力表和缓冲管之间应设阀门，蒸汽管道安装压力表不得使用旋塞阀；压力表的满刻度值，当设计无管道时，应为工作压力的1.5~2倍。4.2.9防腐和保温工程4.2.9.1防腐工程4.2.9.1.1涂料应有生产厂的合格证，过期的涂料不许使用。设计对涂漆种类和层数无规定时，涂漆不得低于下列标准：a．明装无保温层管道、设备和容器，必须涂一道防锈漆，两道面漆，有保温层的应涂两道防锈漆；b．地沟内管道应涂两道防锈漆；c．涂料的耐温性能、抗腐蚀性能应按输热介质温度及环境条件进行选择。4.2.9.1.2多种涂料配合使用，应参照产品说明书对涂料进行选择，使各种涂料之间性能适应，配比合适。调制成的涂料内不得有漆皮等影响涂刷的杂物，涂料应密封保存。4.2.9.1.3漆膜基面清理干净，露出基面本色，如果用喷砂法除锈、压缩空气应干燥、洁净，不得含有油脂和水分，除锈后的钢铁表面应呈暗灰色并及时涂刷第一层底漆。4.2.9.1.4自然干燥的现场涂漆应防止漆膜沾染污物和损坏，漆膜未干燥固化前，不得进行下道工序施工。4.2.9.1.5涂漆应与基面粘结牢固，厚度符合要求，面层色调一致，光亮清洁，无皱纹、气泡、针孔；漆膜均匀、完整，无漏涂和损坏；色环间距均匀，宽度一致，与管道轴线垂直。4.2.9.1.6涂漆施工宜在温度为5~40℃的清洁、干燥、通风良好的环境中进行，在雨雪及大风天气中，应有遮挡。当空气相对湿度高于75%或金属表面上凝有霜露时，应采取预热措施，待金属表面干燥后再涂漆。4.2.9.1.7环境温度低于-5℃时，应按照涂料的性能掺入可促进漆膜固化的掺合料，并将漆膜的金属基面加热至30~40℃，再进行涂刷。环境温度低于-25℃时，无适当的冬季施工措施，不得进行涂漆施工。4.2.9.1.8用涂料和玻璃布作加强防腐层时应符合下列要求：a．玻璃布的缠绕重叠部分宽度应大于布宽的1/2，压边量10~15mm。用机械缠绕时，缠布机构应稳定匀速的前进，并与管子旋转速度相配合；b．布两面沾油应均匀，经刮板或挤压滚轮后，表面无空白、不淌油和滴油。c．防腐层的厚度不得低于设计厚度。玻璃布与管壁粘结牢固无空隙，缠绕紧密无皱纹，均匀无空缺。表面应光滑无气孔、裂纹。两端应留200~250mm空白段。4.2.9.1.9用热沥青和玻璃布或麻袋布作加强防腐层，沥青配比应作试验，软化点不得低于设计要求，按卷材防水操作规程的规定进行施工。4.2.9.1.10已完成涂漆的管道、设备、容器，不得作为人行道或当作支架使用。损坏的漆膜在下道工序施工前应提前进行修补。4.2.9.1.11安装后无法涂漆或不易涂漆的部位，安装前应预先涂漆，在安装中注意保护漆膜的完好。4.2.9.1.12预留的未涂漆部位，在其它工序完成后，应按设计标准进行涂漆。管道的焊口部位，应加强防腐并严格检查。4.2.9.1.13保温管外保温层表面应铲平灰疤，补平凹痕，填严缝隙，打磨光滑，将浮灰清理干净后，按设计标准进行涂漆。4.2.9.2保温工程4.2.9.2.1保温材料及制品应有产品合格证和材料性能测试检验数据。在进入现场的每批保温材料中，应任选1~2组试样进行导热系数测定，导热系数超过取定值5%以上的材料不得使用。4.2.9.2.2保温应在管道试压及涂漆合适后进行。必要时，无缝钢管可预先做保温，但应将管道连接处和环形焊缝留出，待水压试验合格后，再将连接处保温。4.2.9.2.3采用湿法施工的保温工程，室外平均温度低于5℃时，应按冬季施工采取防冻措施。4.2.9.2.4保温层施工的要求：a保温层厚度大于100mm时，应分为两层或多层施工；b.保温棉毡、垫的保温厚度和密度应均匀，外形应规整，密度应符合设计要求。c.瓦块式保温制品的拼缝宽度不得大于5mm。缝隙用石棉灰胶泥填满，并砌严密，瓦块内应抹3~5mm厚的石棉灰胶泥层，且施工时应错缝。当使用两层以上的保温制品时，同层制品应互相错缝，里外层应压缝，其搭接长度不应小于50mm。每块制品应有两道镀锌铁丝或箍带扎紧，不得采用螺旋形捆扎方法；d．各种支架及管道设备等部位，在保温时应预留出一定间隙，保温结构不得妨碍支架的滑动和设备的正常运行；e.管道端部或有盲板的部位应敷设保温层。4.2.9.2.5柔性材料制成的毡、席等制品，应与被保温表面贴紧，纵向接缝应朝向下方并互相错开，接头处不得有空隙，双层结构时，层间应盖缝，表面应保持平整。捆扎用的镀锌铁丝或箍带应扎紧，间距为150~200mm。4.2.9.2.6用散体保温材料和粘结材料的拌合物在管壁上制作保温层时宜采用模灌挤压的成型方式施工。4.2.9.2.7阀门、法兰部位的保温结构应易于拆装，靠近法兰处，应在法兰的一侧留出螺栓长度加25mm的空隙。阀门保温层应不妨碍填料的更换。有冷紧或热紧要求的法兰，应在冷紧或热紧完成后再进行保温。4.2.9.2.8焊接受压管件应在强度和严密性试验完成后进行保温。4.2.9.2.9设备、容器和大管径管道，应在防腐工程施工前焊接固定保温层用的支承件及悬挂铁丝网用得钩钉。垂直安装的管道，应每隔3~5mm左右装置分段支承托架，托架宽度应小于保温层厚度。4.2.9.2.10保温层端部应做成60~70°角的坡面，设备、容器上的人孔、手孔等需要拆装部位，应做成45°角的坡面。4.2.9.2.11保温层施工允许偏差及检验方法应符合表4：表4保温层允许偏差及检验方法序号项目允许偏差检验频率检验方法1△厚度硬质保温材料+5%每隔20m测一点用钢针刺入保温层测厚柔性保温材料+8%2伸缩缝宽度±5mm抽查10%用尺检查注：△为主控项目，其余为一般项目4.2.10竣工测量4.2.10.1管网工程竣工后，应全部进行平面位置和高程测量，并应符合当地城市规划管理部门的要求。4.2.10.2测量的精度要求a．侧解析坐标，管网点位中误差(指测点相对于邻近解析控制点)不应大于5mmb．管网点的高程中误差(指测点相对于邻近高程起算点)不应大于2mmc．管网与邻近的地上建筑物、相邻的其它管线、规划道路中心线的间距中误差。用解析法测绘1:500~1:2000图时，不应大于图上0.5mm。用图解析法测绘1:500~1:1000图时，不应大于图上0.7mm。4.2.10.3管网的下列部位应测竣工数据：a．地面建筑的坐标和高程；b．固定支架的中心坐标和支承平面的高程；c．固定支架处管道上表面的高程；d．管网平面转角点的中心坐标和高程；e．直埋供热管网坡度变化点，应测中心坐标和管道上表面的高程；f．管道高程的垂直变动点，应测中心坐标和变动点上下管道上表面的高程；g．地沟敷设的管网，应测固定支架、地沟平面转角处的中心坐标和地沟内底、地沟盖板上表面的高程；h．地下检查小室应测中心坐标和小室内底、小室盖板上表面的高程，管网中心和检查小室中心的偏距应进行丈量并作标注；l．管件(指阀门、各类伸缩器、分支管接点、放风管、排水管、变径管、各类容器)处应测中心坐标和管道上表面高程，变径管处应测两个不同直径的管道上表面高程；m．直埋管道在穿越道路处应测道路两测管道中心坐标和上表面高程。地沟穿越道路处应测道路两侧的中心坐标和地沟内底、地沟盖上表面的高程。n．地下穿越构筑物的两端，应测中心坐标和构筑物内底、构筑物上表面高程。p．在交通道路下纵向敷设的管网，测点间距不宜大于50mm；q．架空敷设的管网，所有地面支架处，均应测中心坐标和支架支承表面处的高程以及支架处表面的高程。4.2.10.4竣工测量数据应按下列要求绘制在竣工图上。a．竣工测量选用的测量标志，应标注在管网总平面图上；b．各测点的坐标数据，应标注在平面图上；c．各测点的高程数据，应标注在纵断面图上；4.2.10.5供热管网是城市的重要地下管网，竣工测量除执行规范外，尚应取得城市规划管理部门的配合和帮助。在城市规划管理部门认为竣工测量合格后，方可加盖盖板或回填土方。4.2.11回填土4.2.11.1沟槽、井室的主体结构经隐蔽工程验收合格及竣工测量后，应及时进行回填土。4.2.11.2直埋管道焊口两端管在管道找正管口对接就位后，胸腔部位可先行回填。回填前，应先检查和修补管道保温外层破损处。4.2.12试验与清洗4.2.12.1试验4.2.12.1.1供热管网工程的管道和设备等，应按设计要求进行强度试验和严密性试验；当设计无要求时按城镇供热管网工程施工及验收规范》CJJ28-2004的有关规定进行。4.2.12.1.2一级管网及二级管网应进行强度试验和严密性试验。强度试验压力应为1.5倍设计压力，严密性试验压力应为1.25倍设计压力，且不得低于0.6MPa。4.2.12.1.3供热管网工程应采用水为介质做试验。4.2.12.1.4强度试验应在试验段内的管道接口防腐、保温施工及设备安装前进行；严密性试验营造试验范围内的管道工程全部安装完成后进行，其试验长度宜为一个完整的设计施工段。4.2.12.1.5严密性试验前应具备的条件：a.试验范围内的管道安装质量应符合设计要求及《城镇供热管网工程施工及验收规范》CJJ28-2004的有关规定，且有关材料、设备资料齐全；b.应编制试验方案，并经监理（建设）单位和设计单位审查同意。试验前应对有关操作人员进行技术、按交底；c.管道各种支架已安装调整完毕，固定支架的混凝土已经达到设计强度、回填土及填充物已满足设计要求；d.焊接质量外观检查合格、焊缝无损检验合格；e.安全阀、爆破片及仪表组件等已拆除或加盲板隔离，加盲板处有明显的标记并做记录、安全阀开，填料密实；f.管道自由端的临时加固装置已安装完成，经设计核算与检查确认安全可靠。试验管道与无关系统应采用盲板或采取其他措施隔开，不得影响其他系统的安全；g.试验用的压力表已校验，精度不宜低于1.5级。表的满量程应达到试验压力的1.5~2倍，数量不得少于2块，安装在试验泵出口和试验系统末端；h.进行压力试验前，应划定工作区，并设标志，无关人员不得进入；i.检查室、管沟及直埋管道的沟槽中应有可靠的排水系统；j.试验现场已清理完毕，具备对试验管理和设备进行检查的条件。4.2.12.1.6水压试验应符合以下规定：a.管道水压试验应以洁净水作为试验介质；b.充水时，应排尽管道及设备中的空气；c.试验时，环境温度不宜低于5OC；当环境温度低于5OC时，应采取防冻措施；d.当运行管道与试压管道之间的温度差大于100OC时，应采取相应措施，确保运行管道和试压管道的安全；e.对高差较大的管道，应将试验介质的静压记入试验压力中，热水管道的试验压力应为最高点的压力，但最低点的压力不得超过管道及设备的承受压力。4.2.12.1.7当试验过程中发生渗漏时，严禁带压处理。消除缺陷后，应重新进行试压。4.2.12.1.8热力站、中继泵站内的管道和设备的试验应符合下列规定：a.站内所有系统均应进行严密性试验，试验压力应为1.25倍设计压力，且不得低压0.6MPa。b.热力站内设备应按设计要求进行试验。当设备有特殊要求时，试验压力应按产品说明书或根据设备性质确定。c.开式设备只做满水试验，以无渗漏为合格。强度试验应在试验段内的管道接口防腐、保温施工及设备安装前进行；严密性试验营造试验范围内的管道工程全部安装完成后进行，其试验长度宜为一个完整的设计施工段。4.2.12.1.9试验结束后，应及时拆除试验用临时加固装置，排尽管内积水。排水时应防止形成负压，严禁随地排放。4.2.12.1.10水压试验的方法及合格标准是：a.强度试验：升压到试验压力稳压10min无渗漏、无压降后降至设计压力，稳压30min无渗漏、无压降（每个试验段）。b.一级管网及站内严密性试验：升压至试验压力，并趋于稳定后，应详细检查管道、焊缝、管路附件及设备等无渗漏，固定支架无明显的变形等，稳压时间在1h内压降不大于0.05MPa。c.二级管网严密性试验：升压至试验压力，并趋于稳定后，应详细检查管道、焊缝、管路附件及设备等无渗漏，固定支架无明显的变形等，稳压时间在30min内压降不大于0.05MPa。4.2.12.1.11试压合格后，填写水压试验记录。4.2.12.2清洗4.2.12.2.1供热管网的清洗应在试运行前进行。4.2.12.2.2供热管网的清洗方法应根据供热管道的运行要求、介质类别而定。宜分为人工清洗、水力冲洗和气体吹洗。清洗前，应制定清洗实施方案。方案中应包括清洗方法、技术要求、操作及安全措施等内容。4.2.12.2.3清洗前，管网及设备应符合下列要求：a．应将减压器、疏水器、流量计和流量孔板（或喷嘴）、滤网、调节阀芯、止回阀阀芯及温度计的插入管等拆下并妥善存放，待清洗结束后复装；b．把不应与管道同时清洗的设备、容器及仪表管等与需清洗的管道隔开或拆除；c．支架的强度应能承受清洗时的冲击力，必要时应经设计同意予以加固；d．水力冲洗进水管的截面积不得小于被冲洗管截面积的50%，排水管道的截面积不得小于进水管截面积；e．蒸汽吹洗用排汽管的管径应按设计计算确定，吹洗口固定及冲洗箱加固应符合设计要求；f．设备和容器应有单独的排水口，在清洗过程中管道中的脏物不得进入设备，设备中的脏物应单独排出；g．清洗使用的其他装置已安装完毕后，并应经检查合格。4.2.12.2.4热水管网中水力冲洗的要求：a．清洗应按主干线、支干线、支线的次序分别进行，二级管网应单独进行冲洗。清洗前应充满水并浸泡管道，水流方向应与设计的介质流向一致；b．未冲洗管道中的脏物，不应进入冲洗合格的管道中；c．冲洗时排放的污水不得污染环境，严禁随意排放；d．水力冲洗应连续进行并尽量加大管道内的流量，一般情况下管内的平均流速不应低于1m/s，排水时，不得形成负压；e．对于大口径管道，当冲洗水量不能满足要求时，宜采用人工清洗或密闭循环的水力清洗方式，采用循环水冲洗时管内流速宜达到管道正常运行时的流速。在循环清洗的水质较脏时，应更换循环水继续进行清洗；f．水力冲洗的合格标准：应以排水水样中固形物的含量接近或等于清洗用水中固形物的含量为合格；g.水力清洗结束前应打开阀门用水清洗。清洗结束后，应对排污管、除污器等装置进行人工清除，保证管道内清洁。4.2.12.2.5输送蒸汽的管道应采用蒸汽进行吹洗：a．吹洗前，应缓慢升温暖管。暖管速度不宜过快并应及时疏水。应检查管道热伸长、补偿器、管路附件及设备等工作情况，恒温1h后进行吹洗；b．吹洗用蒸汽的压力和流量