环球金融中心施工工艺

（金融保险）环球金融中心施工工艺一、概述1、工程概况1.1工程名称：上海环球金融中心新建工程1.2建设单位：上海环球金融中心有限公司1.3设计单位：华东建筑设计研究院有限公司1.4设计协助：森大厦株式会社一级建筑师事务所KPF建筑师事务所LERA入江三宅设计事务所株式会社构造计划研究所株式会社建筑设备设计研究所1.5监理机构：上海市建设工程监理有限公司1.6施工单位：中国建筑工程总公司／上海建工（集团）总公司共同企业体1.7建设场所：上海市浦东新区陆家嘴金融贸易中心区Z4-11.8制作范围：部分材料准备，加工，组装，焊接，矫正，后期加工，测试，检查，喷漆，运输2、结构特点上海环球金融中心位于上海市浦东新区陆家嘴金融贸易中心区Z4-1街区，总建筑面积377,300m2，主楼建筑总高度492m，地上101层，地下3层，为钢骨钢筋混凝土结构、钢结构。地面部分分为塔楼部和裙房部2部分。塔楼部分的平面示意图如下。立面示意图见下图。二、编制依据1、采用的标准和规范1.1应用标准1.1.1钢结构施工图及合同技术规范。1.1.2现场说明书及质疑回答书1.1.3GB50205—2001）1.1.4JGJ99—98）1.1.5JGJ81—2002）1.1.6GB11345）1.2参考标准1.2.1日本建筑学会《钢结构工程标准制作要领书》JASS6(2002)1.2.2《钢结构焊接规范》AWSD1.1-2000。1.2.3日本建筑学会《钢结构工程技术指南--工厂制作篇》19961.2.4日本建筑学会《高强螺栓连接设计施工指南》19931.3本要领书钢结构制作标准优先顺序：1.3.1GB50205—2001）JGJ99—98）1.3.2日本建筑学会《钢结构工程标准制作要领书》JASS6(2002)2、本文件编制是按设计院的正式施工图纸、并结合本公司原则工艺要求及多年的施工经验等进行编制的，在施工过程中除应遵循本工艺外，还应满足规范及其相关文件的要求，该工艺作为该工程在厂内施工及拼装的技术指导性文件。三、材料1、钢材1.1用于本工程的所有钢材必须是根据规范及设计图要求进行选用。1.2所有的钢材除另有说明外必须按对应的GB标准、ASTM标准、JIS标准的要求，并随带各自的材料证明。1.3原材料管理及检验1.3.1材料流转或驳运时，应采取必要的措施避免损伤母材。1.3.2原材料进库必须由专职材料检验员核对材质保证书，材料入库前我公司原则上按所提供的材料的标准核对质保书，材料入库前技监部门对材料的牌号、规格、表面质量等进行检验,如有疑义应及时与材料工程师联系，同时作好记录和编号,并依据我公司质保体系对构件的主体材料进行跟踪。1.3.3本工程主材有甲方提供，材料堆放按公司有关规定进行，堆放后记录堆放位置、生产厂家和钢板编号，使用时按甲方要求排板。1.4材料标识材料应有序堆放并进行标识，避免与其它工程的材料相混。材料标识如下表所示：钢材牌号,识别色标,识别要领Q235B,红、绿,红1道、绿1道Q345B,蓝、绿,蓝1道、绿1道A572Gr50,蓝、绿,蓝2道、绿1道STKN490B,橙、绿,橙1道、绿1道SN490C,橙、绿,橙2道、绿1道DI-MC460,黄、绿,黄1道、绿1道1.5、材料堆放为防止变形，材料应平放垫平，吊运操作时应规范。若发现钢板平整度或翘曲超差，应进行矫正处理。经切割下料后所剩的余料应按材料的牌号、规格堆放好，并标识。1.6材料试验按合同要求做材料复验,材料试验报告，其中包括结构钢的化学、物理以及其它相应的试验数据报告提交给需方。2.焊接材料2.1焊接材料规范要求2.1.1用于本工程的焊接材料应符合JIS标准的产品材料标准规范或等同。2.1.2使用低氢焊材进行焊接,焊接材料必须存储于防潮包装内，施行烘干必须符合材料说明书规定或AWSD1.1-2000的要求。2.1.3保护气的证明：用于本工程的焊接保护气须为焊接等级且露点为-40℃或更低。2.1.4未列入此规范中的事项必须遵从AWSD1.1-2000。2.2焊接材料的选用焊接材料的品种、规格、性能等应符合要求并附有质量保证书，焊接材料入库前应进行抽样复验，复验结果应符合相应的标准和要求。2.3焊接材料的选择2.3.1手工电弧焊用焊接材料(SMAW)钢材牌号,焊材型号,焊材牌号,直径,生产厂家,使用场所A572Gr50Q345SN490BSN490C,GBE5015AWSE7015,CHE507,3.2mm,四川大西洋,定位焊返修补焊焊接,GBE5015AWSE7015,CHE507,,,2.3.2CO2气保焊及药芯焊丝CO2气保焊用焊接材料(GMAW、FCAW)钢材牌号,焊材型号,焊材牌号,直径,生产厂家,使用场所A500GrBA36，Q235SS400,GBER50-G,BH-503,1.2mm,上海宝冶,定位焊返修补焊焊接,E501T1,TWE-711,,昆山天泰,A572Gr50Q345SN490BSN490C,GBER50-G,BH-503,,上海宝冶,,E501T1,TWE-711,,昆山天泰,2.3.3埋弧焊用焊接材料(SAW)钢材牌号,焊材型号,焊材牌号,直径,生产厂家,使用场所A572Gr50Q345SN490BSN490C,GBH10Mn2AWSEH14,H10Mn2SJ101,6mm,宝冶昆山焊丝厂郑州合力焊剂厂,BH及BOX纵缝焊接2.3.4MC460同种钢材间接头的焊接材料选择钢材,焊接场所,手弧焊条规范,CO2焊丝规范,埋弧焊材规范

,,焊条牌号,CO2焊丝牌号,埋弧焊材牌号MC460+MC460,对接，角接,/,AWSE81T1-G,AWSF8A4—EA3,,/,牌号：LW81Ni1,焊剂牌号：SJ105焊丝牌号CJ.GNH-1,定位焊,/,√,/,生产厂家,/,上海林肯,武汉铁锚注：CO2焊丝LW-81Ni1采购时要求焊材厂家保证抗拉强度在590N/mm2以上。当有异种钢进行焊接时焊材的选用采用低强匹配。2.4焊条领用2.4.1手工电弧焊焊条要保持干燥，损坏的和变质的焊条不得使用。2.4.2焊前手工电弧焊焊条按有关标准要求烘干。2.4.3采用上面的方式烘干后的焊条，领用时保存120℃的保温筒内，随用随取。3.剪力钉本工程用焊钉及焊钉用瓷环如下表所示：公称直径mm,焊钉长度mm,符合标准,厂家φ19,100,GB10433,上海高强螺栓厂上海申光高强螺栓厂浙江泽恩高强螺栓厂φ19,150,,4.防腐涂料本工程用防腐涂料如下表所示：品种,用途,制造厂家一般防锈底漆,防腐涂装,立邦可焊防锈漆,工地坡口防护,待定四、放样与下料1、内场要求1.1放样与号料应根据图纸与施工要求，予留焊接收缩余量及切割、刨边和端面铣平等的加工余量。1.2工厂放样、下料、测量所用的尺和验收单位用尺核对一致，10米以内测量张紧力为5kg拉力，大于10米长度的测量张紧力均为10kg拉力。1.3所有构件均应放样，核对构件几何尺寸，如发现差错应及时反馈。1.4放样检验合格后，按工艺要求制作必要的下料、加工样板。1.5为提高材料的利用率，所有构件下料时，应与放样提供的套料图相符，不得乱用规格。1.6对于同一规格、不同长度的材料，下料时应核对长度，并进行套料提高材料利用率，严禁长料短用，造成不必要的浪费。对于超厚钢板，不得随意套料，应根据甲方提供套料草图进行套料，以防材料规格用错。1.7下料前应核对材料品种，规格，专材专用，不得任意进行代用。1.81.9当材料需要代用时，应征得原设计的同意方可代用。2、余量的设定：2.1、箱形柱2.1.1.箱形柱腹板是整块板的箱形柱：腹板宽度加放2mm下料，面、腹板长度方向加放1‰焊接收缩余量，每挡隔板或牛腿面板加放0.5mm焊接收缩余量，柱顶放10mm端铣余量。2.1.2箱形柱腹板是小方块的箱形柱：小方块高度加放2mm下料，面板长度方向加放1‰焊接收缩余量，柱顶放10mm端铣余量，每条面板对接缝加放2mm焊接收缩余量。2.1.2、箱形结构牛腿：牛腿腹板宽度加放2mm下料，牛腿面、腹长度方向沿钢柱牛腿中心方向加放1‰焊收余量。2.2、三角形柱：外侧板长度方向加放1‰焊接收缩余量，柱顶加放10mm端铣余量。2.3、拼制H型钢柱：拼制H型钢柱面、腹板长度方向加放1‰焊接收缩余量，ƒ挡加劲加放0.5mm焊接收缩量，上口另加放15mm铣头余量。腹板宽度加放2mm焊接收缩余量。2.4、扎制H型钢柱：长度方向ƒ挡加劲加放0.5mm焊接收缩余量2.5、H型钢钢梁2.5.1轧制H型钢梁:长度方向正作下料，另根据每对连接板（加强劲）梁长度

加放0.5mm焊接收缩余量。根据每只牛腿梁长度加放1mm焊接收缩余量。2.5.2拼焊H型钢梁2.5.2.1当长度L＜5m时，根据每对连接板或加强劲梁长度加放0.5mm焊接收

缩余量，根据梁上每只牛腿在梁长度加放2mm焊接收缩余量。2.5.2.2当长度L≥5m时，长度方向加放0.8‰焊接收缩余量，根据每挡强劲板

及在长度方向分别加放0.5mm焊接收缩余量，每只开孔在长度方向加放1mm

焊接收缩余量,根据梁上每只牛腿在长度方向加放2mm焊接收缩余量。2.5.2.3H型支撑:其制作要求与H型钢梁制作要求相同。但支撑不要求起拱。2.6、BH型牛腿：腹板高度加放2mm下料，其长度方向加放1‰焊收余量。2.7、桁架2.7.1桁架水平弦杆两端与钢柱牛腿连接处各加放50mm拼装余量，此余量待在预拼装时进行切割，另外在所有弦杆中间的分段上一端均加放20mm余量。2.7.2桁架高度方向须加放焊接收缩余量，即上弦杆与下弦杆间高度，刚接时加放5mm收缩余量；栓接时加放3mm收缩余量。2.7.3桁架水平弦杆及腹杆是箱形构件，在节点区域外侧各250mm范围内均为A、水平弦杆是箱形的，腹板宽度加放2mm下料，其长度方向加放1‰收缩余量，每挡肋板放0.5mm收缩量。再根据前面的2.7.1点要求来加放其拼装余量。B、腹杆是箱形的，腹板宽度加放2mm下料，其长度方向加放1‰收缩余量，每档肋板放0.5mm收缩量,2.7.4.一榀桁架分几份杆件分图的，应将这几份杆件分图组成整榀桁架。确定该分图杆件在整榀桁架中的位置，再根据前面的2.7.1、2.7.2两条来确定其拼装余量的位置。2.7.5如桁架设计有起拱要求，为保证桁架组装后的起拱值，则放样时须在实际拱高的基础上再加放一反变形量（此反变形量将根据桁架的自重、荷载进3、坡口形式：3.1本工程焊接符号说明：3.2所有标现场焊的部位坡口按图施工。3.3、三角形柱三条棱角焊缝坡口形式：3.4、三角形柱现场对接坡口形式熔深焊缝熔透焊3.5、箱形柱顶封板、及耳板焊接坡口形式3.6箱形柱现场对接焊缝坡口形式：3.7箱形柱直（斜）牛腿腹板与牛腿面板焊接坡口形式：3.8腹板是小方块的箱形柱，小方块与顶底部及中间部分柱面板焊接坡口形式

（腹板厚参见3.9）3.9焊接箱形构件（箱形柱）腹板与面板焊接坡口形式：3.10折角箱形柱面板折角处及面腹板焊缝坡口形式（腹板厚参见3.9）：3.11厂内垫板焊坡口形式：3.12焊接H形钢面腹板焊接要求3.13焊接H形钢柱面腹板焊接要求（腹板厚参见3.12）3.14外围箱形柱棱角焊缝坡口形式（t＜40mm）

牛腿节点区域上下面板外侧各500mm,现场接头处上下各250mm为熔透焊缝，

其余部位为熔深焊缝。焊透焊缝熔深焊缝3.15桁架箱形构件的焊接坡口形式（上下面板厚度参见4.9）：桁架箱形构件的坡口位置见施工详图3.16桁架分段间的对接坡口形式：3.17厚、薄板对接坡口形式t1-t＞4mm（气体保护焊）3.18厚、薄板对接坡口形式t1-t＞4mm（埋弧自动焊）3.19气体保护焊对接焊缝坡口形式：3.20自动焊对接坡口形式：3.21坡口方向：3.21.1钢柱、桁架方向朝上的牛腿接口不设置坡口，钢柱、桁架方向朝下的牛腿均设置坡口。3.21.2桁架间直撑、斜撑接口方向朝上不设置坡口，接口方向朝下设置坡口。3.21.3具体参见施工详图，如有疑问及时向工艺所反馈。3.22其余未尽事宜参阅焊缝标准图。4、材料的拼接4.1、所有主要构件，除非详图注明否则一律不得随意拼接。4.2、所有零件尽可能按最大长度下料，同时注意材料的利用率。图上有注明断头时，按图施工,但断头必须避开构架或开孔边缘200mm以上。图上无注明断头时，拼接位置应留在内力较小处，一般可留在节间长度1/3附近。亦即断头应避开距中1/3处。4.3、H形钢翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，且钢板长度最短不得小于800mm。腹板拼接长度≥600mm。接缝与节点位置、高强螺栓连接板边缘、开孔距离必须≥200mm。翼缘板与腹板接缝需错开200mm以上。4.4、三角形柱三块外侧板均须相互错开200mm以上。4.5、当材料需要代用时，应征得原设计部门的同意方可代用。5、放样及质量控制：本工程所有构件的放样全部采用计算机数放，以保证构件精度，为现场拼装及安装创造条件。5.1、放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接

的几何尺寸和连接有否不当。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需

要更改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自修

改。5.2、放样均以计算机进行放样,以保证所有尺寸的精确。5.3、放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。5.4放样楼需制作三角形柱、折角形柱端部截面样板提供给装焊车间装配用。6、号料6.1、号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、配料卡和零件草图进行号料。6.2、号料的母材必须平直无损伤及其它缺陷，否则应先矫正或剔除。6.3、划线公差要求：6.3.1、板两边不平行度≯1.5mm6.3.2、长宽尺寸误差≯1.5mm6.3.3、长边直线度≯2mm6.3.4、端面不垂直度≤1mm6.4、划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。6.5、划线号料后应按本公司质保手册的规定做好材质标记的移植工作。6.6、划线（号料）的质量控制：6.6.1、号料前，号料人员应熟悉下料图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。6.6.2、号料时，针对本工程的使用材料特点，复核所使用材料的规格，检查材料外观质量，制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。6.6.4、根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。6.6.5、因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。6.6.6、下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作出下料记录。五、切割与加工1、切割1.1、切割工具的选用：项目,工具,NC火焰切割机,半自动火焰切割机,剪板机,圆盘锯，冷锯角钢冲剪机t>9mm的零件板,√,√,,t≤9mm的零件板,,,√,矩型钢、角钢、,√,,,√1.2、切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹、熔渣和飞测物。剪切边应打磨。1.3、气割的检验公差要求：项目,允许偏差零件的长度,长度±1.0mm零件的宽度,板制H钢的翼、腹板：宽度±1.0mm另件板：宽度±1.0mm切割面不垂直度e,t≤20mm，e≤1mm;t≥20，e≤t/20且≤2mm板边直线度,不大于3mm割纹深度,0.2mm局部缺口深度,对≤2mm打磨且圆滑过度。对≥2mm电焊补后打磨形成圆滑过渡切割缺棱,不大于1mm坡口角度,±2.5度1.4、切割后应去除切割熔渣。对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面，应在组装前进行处理。所有构件自由端必须进行R1倒角。1.5、火焰切割后须自检另件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。1.6、切割的质量控制：1.6.1、根据工程结构要求，构件的切割应首先采用数控、等离子、光电、自动或半自动气割，减少手工切割，以保证切割精度。1.6.2、钢材的切断，应按其形状选择最适合的方法进行。1.6.3、切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。1.6.4、切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。1.6.5、切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净.1.6.6、切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。1.6.7、切割精度要求：不平度2级≤50μ上边缘熔化度1级≤25μ表面光洁度2级≤50μ当切割质量达不到上述要求时，应用砂轮打磨直至满足要求。2、加工2.1钢材矫正2.1.1钢板下料切割后对不平的零件用矫平机进行矫平,对于超宽的零件可用

2000t或800t油压机进行压平,BH梁的焊后翼板变形可采用翼缘矫正机矫平,

矫正后的钢材表面上不应有凹陷，凹痕及其他损伤。2.1.2、矫正方法可用冷加工，亦可用加热方法进行矫正，但加热后温度不超过

800℃且绝对不可用水冷却。熟练工人根据目测观看加热时钢板的颜色已确

定温度，必要时用测温笔测量温度。2.1.3材料允许偏差简图,允许偏差,ƒ≤1.0(T>14),ƒ≤1.5(T≤14),ƒ≤L/1000,且≤5.0ƒ2.2、拼制H型钢变形的设置2.2.1、当拼制H型钢翼缘板宽度B≤200mm或腹板高度H<300mm时，其翼缘板压制反变形。2.2.2、腹板与翼缘板非全熔透的BH型梁、牛腿，其翼缘板压制反变形179°。2.2.3、H形巨形柱其翼缘板压制反变形179.52.3柱的支承端面必须进行铣削加工，设备采用端面铣床。端部铣平的允许偏差：项目,允许偏差两端铣平时构件长度,±2.0mm两端铣平时零件长度,±0.5mm加工面平面度,0.3mm加工平面对轴线的垂直度,≤1/1500表面粗糙度,12.5μm2.4.坡口加工2.4.1坡口加工用半自动仿形切割机和半自动火焰切割机。2.4.2坡口加工允许偏差1,坡口角度△a,,△a=±2.5°2,坡口角度△a,,△a1=±5°△a2=±2.5°a+△a3,坡口钝边△a,,△a=±1.0mm2.5、制孔2.5.1、梁、柱上的高强度螺栓上采用AMADA钻孔或制作钻模板钻孔，连接板和底板的孔用数控平面钻床(S-COM)钻孔。受构件外形尺寸限制无法用AMADA钻孔、且难以制作钻模时，可采用划线钻孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。钻孔后应用砂轮将孔周边的毛刺、污物等清除干净。2.5.2制孔允许偏差：项目,直径,圆度,垂直度允许偏差,0～+1.0mm,1．5mm,≤0.03t且不大于2.0mm2.5.3孔位的允许偏差项次,名称,示意图,允许偏差（mm）1,孔中心偏移△L,,-1.0≤△L≤+1.02,孔间距偏移△P,,-1.0≤△P1≤+1.00≤L3,孔的错位e,,e≤1.0△L4,孔边距△,,≥-2.0eL应不小于1.7d或满足设计要求六、构件组装1、构件组装准备1.1、组装前必须熟悉图纸，仔细核对零件的几何尺寸和零件之间的连接尺寸；

核对零件的编号、材质、数量等，熟悉相应的制造工艺和焊接工艺，以便明

确各构件的加工精度和焊接要求。1.2、组装用的工具（卷尺，角尺等）必须事先检验合格，组装用的平台和胎架

应符合构件装配的精度要求（胎具的水平应在0～2mm之间）并具有足够的

强度和刚度。2、构件组装前注意事项2.1、构件组装要按照工艺流程进行，零件连接处的焊缝两则各30～50mm范围以内的毛刺、水份、氧化皮、油污和垃圾等应清理干净。2.2、零、部件在装配前的加工中发生了变形时，如该变形量不能确保所定的制

品精度，要在无损于材质的情况下用加热法进行矫正。常温加压矫正可用翼

缘矫正机或800t、2000t油压机：加热矫正可采用火焰矫或电加热，但加热

温度不得超过2.3、BH型钢的组装应优先在BH组焊生产线上进行，构件的外形尺寸超出BH

生产线范围时，在组装胎架上进行组装，组装后按焊接工艺进行焊接和矫

正，然后在翼板上标出中心线的位置作为构件组装时的基准。2.4、箱形构件的组装优先在BOX生产线上进行，构件的外形尺寸超出BOX生产线范围时，在组装胎架上进行组装，组装后按焊接工艺进行焊接和矫正，然后在翼板上标出中心线的位置作为构件组装时的基准。2.5、柱接头承压面（现场对接接头处）应在构件零部件焊接完成后铣削加工，以保证柱长及顶紧接触面面积，柱的铣削加工面应垂直于柱的轴心线。2.6、构件钻孔后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。3、装配精度L项次,项目,简图,允许偏差(mm)1,T型接头的间隙e,,e≤2,对接接头的错位e,,e≤t/0接头的e（无衬垫板时）,,0≤e≤1.04,根部开口△ee+△ee(背板弧、2.0手工焊、半自动气焊-2.0≤△e+5,接头的错位偏差e,,t1≥t2e≤t1/6,且e≤3t1<t2情况下e≤t1/5,且e≤46,焊接组装件端部偏差a,,-2.0≤a≤+2.07,封头板与H梁端边倾斜△,,h/500,且△10008,箱柱中心线至连接板孔中心距3.0mmƒ9,腹板局部平面度,,T＜T≥14ƒ=4.0mm10,翼板中线偏移△,,2.011,翼缘对腹板的垂直度Δ,,≤b/100,3.0接口处≤1.512,梁的长度L,,L±ｌ/2500-5.0,拱度G,,要求起拱：△

G±ｌ/5000,,,未要求起拱：+10~-5.0ｍｍ,端部高度ｈ,,ｈ＞2000±3ｍｍｈ≤2000±2ｍｍ,侧弯矢高Z,,Zｌ/2000且≯10.0ｍｍ,扭曲N,,Nｈ/250且≯10.0ｍｍ4、H型钢柱、钢梁的组装接4.1、工艺流程翼缘板、腹板各自拼接→焊接拼接缝→焊缝验收（或经返修合格后）→在专用胎架上（或在H型钢拼装流水线上）拼接H型钢构件→自检→焊接→测量矫正→验收。4.2、翼缘板拼接4.2.1、板材沿焊缝两边各50mm范围内的铁锈、毛刺和油污等必须清除干净。4.2.2、按板材两端实测宽度分中划出中心线。4.2.3、进行拼接并满足下表所示各项要求。项目,示意图,允许偏差（mm）间隙（d）,,0＜d≤1.5错边（s）,,4<t≤8；S≤0.5,,8<t≤20；S≤1.0,,t>20；S<1.5坡口角度（α）,,α±5º钝边（a）,,α±1中心线,对接焊缝,对齐偏差≤0.5,弯曲度,≤L/2000不大于2焊后不大于3板面平直度,,局部<1/1000全长<34.2.4、焊缝两端必须设置引熄弧板，引熄弧板坡口及材质与母材相同，长度不小于100mm。且须在焊缝外端80mm已外引熄弧，焊缝焊后并经验收合格将其割去，边沿磨光。4.2.5、焊缝以手工焊（CO2焊）为主，当拼接缝≥800mm时应采用埋弧自动焊。4.2.6、焊缝焊后必须经验收合格后方可转至下道工序。4.2.7、焊后必须矫正平直，中心线弯曲度不大于3mm，板面平直度不大于3mm。4.3、腹板拼接4.3.1、腹板拼接后两边直线度偏差小于L/2000，但不大于3mm（L-腹板长4.3.2、两边平行度偏差不大于2mm。4.3.3、两端边与底边垂直度偏差小于H/1000，但不大于2mm（H-4.3.4、腹板拼接缝大于800mm应用埋弧自动焊,届时弧熄板长度为2倍板厚不

小于100mm。4.3.5、其余要求参照翼缘板拼接要求施行。4.4、H型构件组装H型构件的组装可在H型钢拼装流水线上进行，但应满足下列要求。

BH梁腹板高度≤300mm,面板压制反变形179°，BH柱面板压制反变形179.5°，

面板与腹板拼接后两侧角度必须相等。4.4.1、腹板中心线与翼缘板中心线必须对齐偏差≤2mm。4.4.2、临时加强用料可采用t=20×50板条，连接焊固，装焊位置应尽可能与加

劲肋位置重合，且不得损伤翼缘板的切割自由边。4.4.3、翼缘板两侧面在装焊过程中不允许有任何焊疤，碰电等现象发生，以保持两侧面切割面的光洁度与平整度。4.4.4、定位焊应焊在无坡口一侧且保证有一定强度。4.4.5、焊缝两端应设置长度不小于100mm的引熄弧板。4.5、H型构件焊接H型构件的焊接工作在H型钢焊接流水线上进行。4.5.1、H型梁的焊接顺序按下图所示进行焊接4.5.2、H型柱的焊接顺序按下图所示进行焊接。4.5.3、对有坡口的焊缝在流水线上构件倾斜角度以α=25～35º为宜，无坡口的焊缝以35～45º为宜。4.5.4焊缝要求见本工艺焊接部分。4.6、测量、矫正、验收H型钢柱焊后应对外形尺寸按要求进行检验，不合格处应进行矫正或给予调整，直至合格。检验要求见下表。H型钢梁焊后应对外形尺寸按下表所示要求进行检验，不合格处应进行矫正或给予调整，直至合格单位（mm）序号,检查项目,允许偏差1,长度,-1～+22,端部高度,±2.03,两端最外侧安装孔距离,±3.04,拱度（设计要求起拱）,±l/50005,拱度（设计未要求起拱）,-5.0～10.06,侧弯矢高,l/2000,且≤5.07,扭曲,h/250,且≤5.08,腹板局部平面度（t≤14）,5.09,腹板局部平面度（t＞14）,4.010,翼缘板对腹板垂直度,b/100,且≤3

11,连接板与两端（端孔）距离,±2.05、三角形柱的组装、焊接5.1、工艺流程：外侧板各自拼接→焊接拼接缝→焊缝验收（或经返修合格后）→设置专用

组装胎架→安装定位垫块→吊装定位件1外侧板→吊装定位件2外侧板→安

装内部三角形隔板→隔板与外侧板焊接→吊装定位盖板件3→提交专职质检

员进行验收→合格后进行定位焊→用自动焊机焊接→焊后校正、探伤→划出

余量线做好标记进行铣头。5.2、胎架设置及要求：5.2.1按三角形柱端部截面尺寸搭设胎架模板，以直角朝向地面、两角尺面为胎架面进行制作胎架5.2.2，两胎架模板需互相垂直偏差不大于0.5°，模板的上口平面度误差不大

于1mm，胎架设置后不得有明显的恍动状，胎架模板如下图所示：5.2.3胎架设置后进行自检自查，然后提交专职质检员进行验收，合格后方可

使用。5.2.4由于三角柱的方向有2种，角度不同，上下面的结构也不同。注意示意

图中件号①、②和③的装配方向和位置。故必需制作不同的胎架以免混淆。5.2.5定位垫块的装配应准确，可沿长度方向拉直线，按线装配偏差≤1mm。5.3、装焊细则：5.3.1外侧板的拼接要求与H5.3.2吊装外侧板件1，以坡口端（下端）为基准向另一端进行定位。使侧板与定位垫板、胎架模板密贴，使其平面度、直线度偏差＜2mm。5.3.3吊装外侧板件2，以坡口端（下端）为基准向另一端进行定位。使侧板与定位垫板、胎架模板及件1密贴，使其平面度、直线度偏差＜2mm。5.3.4安装内部形状保持板，距底端200mm处及中间部位各安装一块，间断焊接。5.3.5吊装件3使其与内部隔板密贴，用放样提供的端部截面样板对两端进行校核，如有偏差及时校正直至吻合为止。5.3.6检查三角形柱外形尺寸、直线度符合要求后提交专职质检员进行验收，合格后进行定位焊，定位焊长度大于100mm、间距为600mm、焊脚12mm。5.3.7焊接顺序：利用埋弧自动焊同步、对称、同向焊接，在焊接过程中不断翻身以降低焊后变形。5.3.8焊后直线度，扭曲如超差进行火工校正已达到合格标准，然后划出端部余量线进行端部铣头。5.3.9公差要求参见“柱外形尺寸允许偏差”6、箱形柱的制作、焊接6.1、工艺流程面板拼接→焊接→矫正→底板在水平平台（胎架）上定位→隔板定位→安装左右面板→自检与抽验→临时加强→焊接→焊缝检查、验收（含修正）→安装顶板→自检→焊接→测量矫正→端铣→验收6.2胎架设置：在水平胎架上制作，胎架利用车间平台上原有水平胎架。6.3装焊细则：6.3.1面板拼接时每只零件均须划出中心线、牛腿角度线及两线的的交点，检

查交点到端口的水平、垂直距离控制在2mm以内。6.3.2把所有零件以中心线为基准进行拼接，拼后检查中心线直线度，偏差不

大于1mm。每条对接缝加放2mm焊接收缩余量。6.3.3拼接时严格控制中心线交点到牛腿中心端点距离,偏差为0～+2mm，控制

牛腿中心到牛腿中心间的距离偏差为±1mm(不包括拼缝所放余量)。6.3.4其余拼接要求与H型钢柱（梁）相类似。6.3.5划出底板上构件的位置线，把底板吊上平台定位或箱形柱拼装流水线上进行拼装。6.3.6隔板在底板上定位前必须对底板上所划安装位置线按图进行校核，有偏

差时进行修正。隔板在底板上定位时必须对准底板上的安装位置线与中心线且

保持其垂直，偏差≤1mm。6.3.7左、右面板定位时，应将其隔板位置线对准底板上相应位置线，与隔板侧面紧贴，间隙≤1mm。6.3.8左、右面板与底板及隔板组装结束后必须按下列要求进行自检与抽验，合格后方可进行焊接。长度（含收缩余量）偏差±3宽度偏差高度偏差四角直线度偏差≤3mm。各隔板顶平面必须在同一水平面上，偏差≤2mm。左、右面板与底板保持垂直，偏差≤2mm。各板底端面必须在同一垂直面内,偏差≤1mm。接口处箱形截面对角线差≤2mm。6.3.9经自检合格后对构件进行适当加强,即可进行焊接。焊接顺序应遵循先垂直,后水平,由中向两端逐一焊接,相邻两隔板的水平焊的起弧点应按左右交叉等原则进行焊接,详见下图所示。6.3.9.1凡溶透的角焊缝必须选择有经验的优秀焊工进行打底焊,一般打底焊缝的厚度必须大于10mm。6.3.9.2以上溶透焊缝完工后必须经超声波检验合格后才可安装顶平板。6.3.10安装顶板6.3.10.1顶板与隔板必须紧贴，同时保证上下翼缘板的端口错位不大于2mm。6.3.10.2其余要求参照左右面板定位要求施工检验。6.3.11箱型柱面板焊接6.3.11.1箱型柱同一表面的两条角接缝必须同时施焊。6.3.11.2溶透区的焊缝的打底焊必须严格控制质量。6.3.11.3严格按本工艺焊缝外观质量要求控制焊缝外观质量。6.3.12箱型柱焊接完工后按下列要求进行测量矫正，验收。钢柱外形尺寸允许偏差单位：（mm）项目,偏差箱型截面高度b,±2箱型截面宽度a,±2垂直度△h,a/200且不大于3

两端截面对角线差l1-l2,≤3

长度(含余量),+3～+5四角直线度(弯曲度),L/1000且不大于5

平面扭曲,b/250且不大于56.3.13划出顶底端余量线进行端面机加工。6.4腹板是小方块的箱形柱，面板拼接后内侧面先碰栓钉后再进行组装，装焊结束后再碰外侧面的栓钉。7、折角形箱形钢柱的组装7.1箱形的组装与箱形柱相类似。7.2组装胎架设置见下图（模板的折角度数与柱折角度数相等）划出钢柱平面投影线并设置胎架7.3把制作好的箱形柱内侧面安装垫板，吊上胎架定位使之与地脚线吻合。7.4上表面加适量排固定，以防止焊接时的折角发生变形，同时利用放样提供

的端部截面样板检验端部外形尺寸，用角度样板检验折角角度。7.5焊接顺序：焊接时做三次翻身以控制变形。8、桁架组装、焊接8.1带状桁架（以66～67层间28TBB桁架为例）此桁架在带状桁架中较具典型，桁架长*高*宽约为30.583米*5米*0.52米，本体重约110吨(Y3、Y12轴线的柱不计入)，弦杆箱体的截面有□440*800*60、□480*800*80、□520*800*100等，翼板的板厚最大为100mm。8.2带状桁架分段带状桁架根据设计要求在厂内分段制作，大致分成3类，第一类为柱附带上(下)弦杆、斜腹杆牛腿的节点；第二类为上弦杆或下弦杆带腹杆牛腿节点；第三类为腹杆的中间段节。8.3带状桁架的制作8.3.1桁架箱形分段的工艺流程及制作要求参见箱形柱箱体的制作要求。8.3.2桁架上、下弦杆分段一端余量中合拢时不割，待预拼装时吊上预拼装胎架定对底线时割除余量，与巨型柱相接的弦杆分段50mm余量最后割除。8.4构件检验,检查内容,公差mm1,构件长度,±22,牛腿长度,±23,立柱轴线与弦杆轴线的垂直度,24,箱体的长、宽尺寸,±25,箱体的对角线,36,弦杆中心线与弦杆轴线偏差,+L/10007,弦杆的旁弯,±L/10008,构件的扭曲,49、桁架整体预拼装9.1工厂预拼装目的预拼装目的在于检验工厂加工的构件能否保证现场拼装、安装的质量要求，确

保下道工序的正常运转和安装质量达到规范、设计要求，能满足现场一次吊装

成功率，减少现场安装误差。9.2工厂预拼装要求构件进行预拼装时，要求在保证构件外形尺寸的前提下，将主要的拼接接口

进行试组装，检查所有连接接口的板边差、坡口间隙尺寸、截面的错位、划出

构件预拼装后的现场组拼对合标记线、定位中心线，水平检验线等以此作为现

场拼装的基准。9.3预拼装范围：桁架及桁架两端的巨型柱整体预拼装。9.4桁架工厂整体预拼装细则9.4.1整体预拼装胎架面的选择及胎架的设置桁架整体预拼装以桁架及巨型柱一立面为胎架面进行卧造，由于桁架重量较

大，必须在重型平台上进行组拼，以防止组装变形。胎架设置如下图所示，根

据桁架及巨型柱各构件的投影位置线、分段位置线、拱度等划出底脚线来，

(考虑到焊接收缩，各分段间的定位尺寸应均加放2mm焊接收缩余量。)并根据

地脚线及各点标高设置胎架模板并保证其上口平面度必须保证控制在1mm以内。9.4.2先将两端巨型柱吊上胎架进行定位，定位时定对平台上的巨型柱地脚线（中心线、分段线、端面企口线）和端面垂直度。9.4.3巨型柱安装定位后，接着安装桁架上下弦杆分段，桁架弦杆分段定位时调整分段间的焊接坡口间隙尺寸后与胎架进行固定。9.4.4桁架上下弦杆安装定位后，进行安装上下弦杆之间的连接腹杆，定对坡口间隙尺寸和调整板边差后与桁架牛腿固定。9.4.5所有杆件全部安装完成后，将组合桁架分段间的分段对合标记线、水平标高标记、桁架中心线驳至桁架上，并用洋冲进行标记，作为现场预拼装的定位基准线。9.4.6提交检查员和监理进行测量验收，并填写整体拼装测量记录,然后将桁架拆开。9.4.7整榀桁架的检验要求序号,内容,公差1,在保证现场焊接间隙前提下，长度,≤5mm2,宽度（除接口处）,≤±3mm3,接口处截面错位,2mm4,大对角线（巨型柱之间）,≤±10mm5,小对角线（轴线之间）,≤±7mm5,立柱的垂直度,2mm6,拱度,0mm～+10mm7,桁架的扭曲在卧放时以平面度替代,5mm

10、注意事项：11.1构件的标记及编号方法参见后面的“发运”章节。11.2连接板应用临时螺栓拧紧在构件本体上与构件同时发运。所有现场焊的零

件都带在构件本体上发运11.3埋件上的连接板须带在相对应的钢梁上发运，连接板宽度放50mm余量现场割除。11.4钢柱高度尺寸标8393（-28391。七、焊接1.一般要求本工程焊接按照施工图纸的焊接要求和规定的接头焊接尺寸和坡口要求进行焊接施工。2.焊材管理2.1焊材储存：对于焊接材料进行集中管理，建立专用仓库，专人领取、发放严格按规定实施。2.2焊材保管，焊剂在使用前按产品说明书规定的烘培温度和时间进行烘培。烘焙均按照要求进行，必须有记录备查。2.3焊材发放，手工焊条不超过4天用量，药芯焊丝当天用不完，要返回焊条库或包扎好以免受潮。焊接时不得使用焊芯生锈的焊丝。2.4考虑到钢材强度级别高，板厚、结构复杂，刚性大，所以选焊材的指导思想除满足强度要求外，高塑性、韧性应予相当要求。2.5焊材按不同牌号钢材选用，见材料部分所述。3.焊接方法和焊接设备焊接方法,焊接设备,电流和极性,单弧或多弧,手工或机械手工电弧焊（SMAW),直流电源,直流反接,单弧,手工CO2气保焊(GMAW/FCAW),直流电源,直流反接,单弧,半自动埋弧自动焊(SAW),直流电源,直流反接,单弧/双弧,机械栓钉焊（SW）,直流电源,直流正接,单弧,半自动4.焊工资格4.1参与本工程制作的焊工、焊接操作工及定位焊工，须按总包单位或用户要求取得相应焊接资格，并且连续工作时间超过6个月。4.2所有从事全焊透焊接的焊工应通过JGJ81-2002（建筑钢结构焊接技术规程）规定的考试。5.焊接施工控制5.1准备工作5.1.1开工前，对焊接材料、设备、焊接工艺、焊工合格证进行确认。5.1.2引弧板和熄弧板应按焊接工艺指导书的要求在焊缝的两端设置。5.1.3采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑的和无影响焊接的割

痕缺口；切割边缘的检查和粗糙度应符合工艺规定的要求。5.2结构的焊接接缝必须在装配或焊接前进行清理，其清理要求如下：5.2.1接缝清理范围为拼接端面和沿接缝两侧各宽20-30mm的表面。在接缝的

焊前清理范围内，必须清除水、锈、氧化物、油污、泥灰、毛刺及熔渣，如果

有影响焊接质量的涂料，也应进行清理。5.2.2焊接拼制件待焊金属表面的轧制铁鳞应用砂轮打磨清除。5.2.3重要构件的接缝应用风动砂轮、钢丝轮或钢丝刷进行清理，直至呈现金

属光泽。5.2.4采用碳弧气刨加工坡口的焊缝，如坡口中有粘碳，则应将粘碳处刨净。5.2.5接缝的间隙、坡口尺寸及碳弧气刨加工坡口的槽形和深度，必须符合工

艺规定。对影响焊接操作和焊接质量的严重超差，应在焊前进行修正。焊前按

照焊接接头装配质量所规定要求检查接头装配质量，合格后方能施焊。5.2.6焊接接头装配质量表序号,项目名称,示意简图,允许公差1,坡口角度（ƒ+ƒ1）,ƒ+ƒ1,-5ƒƒƒ1ƒ+5ƒ,,ƒ+ƒ1,-2.5ƒƒƒ1ƒ+2.5ƒ2,坡口钝边（f+f1）,1)f+f1,有衬板时：-1.0ƒf1ƒ+1.0mm2)无衬板时：-2.0ƒf1ƒ+2.0mm3,根部间隙（R+R1）,3-1无衬垫板时：R+R1,1)手工焊或CO2气体保护焊：0ƒR1ƒ2.0mm2)埋弧自动焊：0ƒR1ƒ1.0mm,,3-2有衬垫板时：R+R1,-1.0ƒR1ƒ3.0mm4,搭接长度（L+L1）搭接间隙（e）,L+L1e,L1ƒ5.0mmeƒ1.5mm5,对接错边量（S）,ttStS,4<t≤8mm;S≤1.0mm8<t≤20mm;S≤2.0mm20<t≤40mm;S≤t/10,但≯3.0mmt>40mm;S≤t/10,但≯4.0mm6,装配间隙（e）,6-1衬垫板间隙e,0ƒeƒ1.5mm,,6-2T接装配间隙e,eƒ1.5mm，当eƒ1.5mm时，采用填片或封底焊，并增加焊高尺寸e-1.5mm。(有顶紧要求者除外)6.焊前预热和焊后后热：6.1、焊前预热6.1.1、热源：预热采用红外线电加热板加热。6.1.2、预热温度：按下表4MC460,0℃以上,80,100,120Q345572GR50,0℃以上,60,80,100Q235,0℃以上,40,60,806.1.3、预热范围：预热区在焊道两侧，焊前应对焊缝两侧均匀进行预热，每侧宽度应大于焊件厚度的两倍，且不应小于150MM，当环境温度低于0℃时，预热温度应增加50℃。6.1.4、厚板焊接预热必须由专人负责管理，并按附表内容如实填写预热温度、时间、操作者，焊接结束后预热记录表回收归档管理。6.1.5、采用红外线测温仪测量预热温度。6.2、焊后后热：当环境温度低于5℃时，焊后用保温棉对焊缝进行保温；必要时对焊缝进行后热。后热按以下要求进行。6.2.1、对接焊缝焊接后立即进行后热处理。6.2.2、后热采用红外线电加热板加热，后热温度为200～250℃。恒温时间为2小时。当钢板厚度≥100mm时，每增加25mm后热时间增加半小时。6.2.3、后热过程采用红外线测温仪测量后热温度，当温度升至200～250℃时应通过加热板数量调节温度，以便控制后热恒温温度。6.2.4、必要时应采用石棉布对焊缝进行保温。6.2.5、后热必须由专人负责管理、操作，并按附表内容如实填写后热温度、时间、操作者，焊接结束后后热记录表回收归档管理。7.焊接环境控制焊接工作宜在室内进行，当焊接处于下述情况时，不应进行焊接，应采取有效措施进行改善：7.1当环境温度低于0℃时；7.2被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下；7.3焊接操作人员处于恶劣条件下时；7.4当空气的相对湿度大于80%时。8.焊接焊接按照审批过的焊接工艺执行，“焊接工艺指导书”将复印给焊工用于指导施

工，并将与工作区域的装配图放在一起以便在任何时候都能说明此工艺。

工段长要详细地对他的焊工讲解诸如焊条型号、电流、电压、预热等事项，焊

工应当带按AWS鉴定过的号码的安全帽，以便检查员检查并证明他的身份。

焊工在自己焊的焊缝附近敲上焊工钢印，让工段长检查焊缝和焊工。工段长发

现不合格的焊缝，焊接该焊缝的焊工将撤换或重新培训。质量管理部门要制

定再培训计划并执行。项目工程师在开始焊接前将要求工程监理来检查。以

下方面应当注意：8.1工艺的选用8.1.1不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺。8.1.2不同材质间的接头，焊接材料按较低强度材料要求选用。8.1.3不同材质间的接头，在焊接时按强度较高材料要求选用焊接工艺。8.2定位焊8.2.1定位焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同；8.2.2定位焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填

满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧；不熔入最终焊缝的定位焊缝必

须清除，清除时不得使母材产生缺口或切槽；8.2.3当定位焊焊缝最后被埋弧焊缝重新熔合时，该定位焊焊缝在定位焊焊接时，须预热。8.2.4定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷；对于开裂的定位焊缝，必须

先查明原因，然后再清除开裂焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定

位焊；8.2.5定位焊缝距设计焊缝端部10mm以上；定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设

计尺寸的2/3，不宜小于4mm；定位焊缝间距及长度按下表规定执行：

母材厚度,定位焊焊缝长度（mm）,焊缝间距（mm）,手工焊,自动焊、半自动,（mm）tƒ20,50—60,60—70,300-50020<tƒ36,60—70,60—70,300-500t>36,70—80,70—100,300-400t>80,不允许,≥120,300-4008.2.6引弧板和熄弧板焊在关键焊缝的端部，手工焊引板长度不应小于60mm，埋弧自动焊引板长度不应小于150mm，待焊缝完全冷却后焊后切除或用气割割除，焊缝端部应光滑并与相邻部件的边缘平齐。8.2.7根部间隙、坡口角度以及一些关键尺寸在焊前要检查，坡口表面要求无水、油、灰尘及其它杂物。8.2.8焊前要先检测焊接电流，在焊接过程中采用电流表和电压表以维持最合适的焊接条件。8.2.9焊接时，采用最合适的电弧长度、焊接角度和焊接速度以避免产生焊接缺陷并满足焊接热输入要求。8.2.10对于手工焊时换焊条或埋弧自动焊临时停止产生的弧坑要填满并除去焊渣。8.2.11如果是多层焊，焊渣和飞溅物在每层焊完后都要清除，然后再开始下道焊接。焊接时，严禁在焊接区以外的母材上随意打弧和熄弧。8.2.12焊缝转角处宜连续施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10MM，角焊缝端部不需要设置引熄弧板的焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10MM，弧坑应填满。8.2.13多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊后清理检查后再焊。8.2.14焊接工艺参数：严格按评定后许可的焊接工艺文件执行。

表5、6、7为正常情况下焊接施工时选用的焊接规范参数范围

表5CO2气保焊参考规范焊丝,直径,填角焊参数规范气体保护焊,Φ1.2,电流A,电压V,速度cm/min,气体流量l/min,,200-280,28-34,15-25,10-25表6船形位置T型接头单道埋弧焊参数焊材,焊丝直径,焊接电流,电弧电压,速度埋弧自动焊,Φ6,600-750,26-32,26~28M/H表7对接焊缝埋弧焊参数：焊丝直径,焊道,焊接电流A,电弧电压V,焊接速度M/HΦ6,正1-5道,600∽700,26∽32,26∽28,正6-16,700∽750,26∽32,26∽28,反1,600∽700,26∽32,26∽28,反2-24,700∽750,26∽32,26∽28,正17-30,650∽700,26∽32,26∽289.焊接顺序及注意事项9.1对接焊缝焊接顺序：（123）9.1.1先焊大坡口一侧，焊至如上图约5mm深时翻转焊另一侧。9.1.2翻后反面采用碳弧气刨清根，度约4～5mm，清根后采用砂轮磨，清除坡口内焊渣，至焊道露出金属光泽，焊接时应严格控制底层焊流，反面焊缝焊满。9.1.3再翻转钢板继续焊接大坡口一侧，直至焊满。9.1.4为减少变形，以上顺序亦可增加翻转次数进行。9.2H型钢主角焊缝焊接顺序：9.2.1H型钢采用船型位置焊接，如右图9.2.2先焊接焊缝1，焊至一半时翻转焊接2至焊满，再翻转焊接1至焊满。9.2.3焊接3，焊至一半时翻转焊接4至焊满，再翻转焊接3至焊满。9.2.4为减少变形，以上顺序亦可增加1～2次翻转次数，进行调节。9.3因钢板较厚，每道焊缝需采用多层多道焊接，因此每道或每层焊缝焊接后应认真检查焊缝表面质量，如有气孔夹渣等缺陷应清除干净再焊，如有裂纹应通知有关技术人员，判断裂纹产生的原因并确定返修方案后方可继续焊接。而且因为隔板厚度较大，所以电渣焊应采用摆动焊丝电渣焊，甚至可能要用双丝摆动电渣焊。9.4为保证焊缝质量、减少缺陷及变形，厚板焊接过程中必须严格控制焊缝层

间温度。采用测温仪测量层间温度，应控制在200～250℃。9.5所有焊缝必须连续施焊一次完成，如被迫中断焊接，再引弧焊接时焊道应

重新按规定进行预热。10.焊接检验10.1、外观检查：10.1.1焊接完毕，焊工应清除焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，焊缝外观检查严

格按设计文件规定的标准，焊缝金属表面应均匀、平滑，无间断和未焊满，

并与母材平滑连接，严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔

合性飞溅等缺陷。10.1.2检查比例：100%目测。10.2、内部检查：焊缝的无损探伤检查应按下列要求进行：10.2.1探伤前准备：超声波探伤检查应在焊缝外观检查合格后进行。焊缝表面

的不规则程度及相关部位的不清洁度，应不妨碍探伤工作的进行和缺陷的辨

认，否则应对需探伤的焊缝区域进行打磨。10.2.2检查方法：超声波探伤。10.2.3探伤部位及探伤比例：钢板拼接焊缝100%UT检测。钢柱分段接口处上下各150mm范围。钢梁牛腿及上下500mm范围内。10.2.4探伤时间：超声波探伤检查应在焊接完成后24小时以后进行。10.2.5探伤标准：（GB11345-89标准B10.2.6超声波探伤检查应做详细的记录，并填写检查报告。11.不合格焊缝的返修11.1、当焊缝有裂纹、未焊透和超标的夹渣、气孔时，根据缺陷深度应采用砂轮或碳弧气刨清除后重焊。11.2、焊缝出现裂纹时应由焊接技术人员分析产生裂纹原因，制定出返修方案后方可返修。当裂纹界限清楚时，应从裂纹两端加长50MM处开始沿裂纹全长进行清除后再焊接。11.3、对焊缝出现的间断、凹坑、尺寸不足等缺陷，应予补焊，补焊宜采用手工电弧焊，焊条直径一般宜采用3.2MM。11.4、修补后的焊缝应用砂轮进行修磨，并按要求重新进行检查。11.5、在同一部位的焊缝返修次数不得超过两次，对经两次返修仍不合格的焊缝应由设计、工艺等有关部门研究处理方案。11.6、焊缝返修时的预热要求与正式焊接一致。11.7、对焊缝密集的构件和接头可采取整体消除内应力热处理或振动降低焊接应力措施。12.厚板焊接工艺12.1由于本工程厚板较多，而且钢种又是以低合金高强度钢为主。因此专门对厚板焊接进行讨论是很有必要的。12.2首先关于厚板的范围的界定，可以普遍的认为40mm以上的各种钢板。因

为一般仅在40mm以上的钢板要求Z向性能要求。根据《建筑钢结构焊接技

JGJ81—2002）的规定，此类钢板焊缝应该采取焊前预热、焊后消

氢处理及焊后消除应力处理等一系列处理。关于预热和后热处理，前面已有

叙述。关于焊后消除应力处理，我公司准备针对本工程不同的构件和节点，

分别采取整体退火或局部消除应力处理。其中整体焊后退火处理需要增设大

型热处理设备；而局部消除应力处理则主要应用于钢板的拼接焊缝，使用的

是数控陶瓷加热设备。12.3因钢板较厚，每道焊缝需采用多层多道焊接，因此每道或每层焊缝焊接后

应认真检查焊缝表面质量，如有气孔夹渣等缺陷应清除干净再焊，如有裂纹

应通知有关技术人员，判断裂纹产生的原因并确定返修方案后方可继续焊

接。12.4而且因为隔板厚度较大，所以电渣焊应采用摆动焊丝电渣焊，甚至可能要用双丝摆动电渣焊。12.5为保证焊缝质量、减少缺陷及变形，厚板焊接过程中必须严格控制焊缝层

间温度。采用测温仪测量层间温度，应控制在200～250℃。12.6所有焊缝必须连续施焊一次完成，如被迫中断焊接，再引弧焊接时焊道应

重新按规定进行预热。13.消除残余应力的焊接措施由于本工程的焊接节点既复杂又庞大，因此我们准备采取以下三方面的措施。13.1焊前反变形及合理的焊接顺序因为本工程钢板比较厚，一旦产生变形，矫正十分困难；所以焊前采取措施预制反变形，以减少焊接变形，效果要比不做强得多。根据不同的构件和不同的节点形式制订合理的焊接顺序，这对于控制焊接变形和残余应力往往有着事半功倍的作用。比如采用分段退焊、对称施焊等，都对减少焊接变形和残余应力产生有利影响。13.2焊前增加临时支撑控制焊接变形、减少残余应力。13.3焊接变形控制焊接工艺、装配次序以及焊接过程都要使构件的扭曲和收缩控制在最小范围内：13.3.1下料、装配时，预留焊接收缩余量，预留焊接反变形。13.3.2装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合要求。13.3.3使用必要的装配胎架，工装夹具，隔板和撑杆。13.3.4在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的方式施焊。13.3.5构件焊接时，先焊会有明显收缩的接头，后焊会有较小收缩的接头，应在尽可能小的拘束下焊接。13.3.6组装构件的组件的工厂拼接，在该组件焊到其它构件以前完成。13.3.7对于接点复杂的构件，尽可能采用分块制作，整体拼装和焊接的方法进行制作，以减少和降低焊接收缩和变形。13.3.8BOX结构焊缝焊接次序：焊缝同方向、同时、同规范焊接，分段退焊。14．MC460材料的焊接14.1概述在本工程结构设计中承担风和地震引起的倾覆弯矩与剪力的巨型结构，由巨型

柱、带状桁架、巨型斜撑、伸臂桁架、环状桁架、转换桁架构成。

巨型结构节点板材料，采用日本政府的土地、基础结构和运输部长所批准的

MC460（BTYPE）钢板，使用的板材厚度极大。因此，保证高强钢材MC460的

焊接质量和接头性能，防止厚板结构的焊接裂纹和层状撕裂，控制焊接变形

保证尺寸精度，是本工程钢结构焊接加工的重点，也是确保工程结构安全的

重要前提。14.2MC460钢材的特点MC460钢材，是日本以TMCP技术为基础，通过合金调整所开发的590MPa级建

筑结构用高强度良好焊接性厚板。MC460钢材的强度较一般合金结构钢高，

材料的屈服强度440～540N/mm2，抗拉强度590～740N/mm2。14.3MC460钢材焊接的控制环节14.3.1焊接填充材料的选择避免使用焊缝金属强度比母材强度过高的焊接填充材料。

依据日本已有的工程实践和材料标准，从知名的大型焊材供应商中采购选用对

等的焊接材料。14.3.2材料的标识和跟踪对工程上使用的MC460钢材以及焊材，从材料入库到构件成品出厂，进行全过

程的标识和跟踪，避免材料使用混淆。在MC460材料做好标记的情况下，为

MC460焊接材料建立的特定领取和使用程序。14.3.3焊接时的热输入根据生产厂家的说明，为保护焊缝和热影响区有较好的塑性、韧性和强度，防止出现裂纹，对焊接线能量上限和下限适当控制。对预热和道间的最低与最高温度应适当控制。根据工程要求和标准，严格有序地完成MC460材料的焊接工艺评定，制定合理的焊接工艺参数。14.3.4焊缝构成根据板厚和线能量采用多层焊，焊缝构成由坡口面到中间，焊接盖面层要特别注意。14.3.5对MC460材料定位焊的施焊进行严格控制和并做好焊缝质量检查。14.3.6厚板焊接施工过程中，对焊接裂纹和层状撕裂、焊缝质量、焊接变形的控制。14.3.7确保MC460材料焊缝检查的延迟时间。14.3.8对不合格焊缝的返修进行严格监控和复检。14.3.9严格控制火焰矫正温度和矫正次数。15.不合格项的处理15.1概述发现不合格项时，首先应建立不合格的标识、记录、评价、隔离（可行时）

和处置过程控制。如果对不合格部分进行返修，由工艺工程师和质量工程师

并会同相关操作人员召开现场分析会，分析原因后制定返修工艺，重大不合

格项或构件的返修工艺报经业主工程师或总包批准。15.2返修焊缝或母材按JGJ81--2002或AWSD1.1要求制定“返修工艺指导书”进行，缺陷按以下方式修正：15.2.1由无损检测方法检查出的焊缝或母材缺陷，先确定缺陷的位置、长度、深度，用油漆笔标记在实际位置的表面上。15.2.2按照工艺规定的方法和要求，用碳弧气刨或气凿清除焊缝或母材缺陷中的缺陷，并由检验员进行确认。15.2.3按照“返修工艺指导书”要求进行重新焊接。15.2.4重新焊接后的焊缝进行无损检测。15.2.5尺寸超标构件的矫正按JGJ81--2003或AWSD1.1要求规定容许的矫正方

法和限制要求进行。采用火焰矫正时，矫正温度限制在规范规定的范围内，

严禁急冷。15.2.6其它的返修按照相应的规范和标准要求执行。15.3.重大不合格项的处理当发现重大不合格项时，项目经理、质量工程师、工艺工程师召开会议分析

原因、研究解决方法和对工程计划进度的影响，同时汇报业主工程师和监理

工程师。工艺工程师制定不合格项的解决方案报业主工程师/监理工程师审

核批准后进行不合格项的纠正活动。16.缺陷的修复工艺16.1裂缝：采用UT或MT以及其它合适的方法，确定裂纹的长度和走向后，碳

刨刨除裂纹及裂纹两端各50mm长度，然后补焊，修补焊缝进行原规定探伤

方法的100%的检查。16.2焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标：应用砂轮打磨对应表面干净后补焊，对

补焊缝进行100%的外观检查。16.3超标夹渣、气孔、未焊透：用UT或RT确定不连续性的尺寸大小、深度、及方位，用碳刨刨除不连续性及两端各50mm焊缝后，修补焊缝进行原规定探伤方法的100%的检查。16.4焊缝过溢或焊瘤：用砂轮打磨或碳刨刨除后，用砂轮打磨焊缝至与母材圆滑过渡。16.5补焊可采用与母材匹配的低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm，或采用原焊接方法及工艺规定补焊，并比焊缝的原预热温度提高50℃。16.6返修焊缝应按原焊缝质量要求检验，同一部位的返修焊不宜超过两次；16.7因焊接而产生变形的构件，可用机械方法或火焰加热法进行矫正，应按工艺规定控制加热区的温度，不宜在同一部位多次重复加热，火焰加热矫正后应自然冷却至室温，不允许浇水冷却，严禁锤击钢料。17、栓钉焊接17.1、概述17.1.1、栓钉的直径和长度应按图纸和规范的要求。17.1.2、栓钉按国家规范要求进行施工，其焊接检验也按国家规范进行。17.1.3、栓钉保存时应有防潮措施；栓钉及母材焊接区如有水、氧化皮、铁锈、漆、油污、水泥灰渣等杂质，应清除干净后方可施焊。受潮的焊接瓷环使用前应经120℃烘干2小时。17.2、栓钉焊接前准备17.2.1、按设计图纸关于栓钉间距要求，在钢柱侧放、标记出栓熔焊栓钉的焊接位置。17.2.2、应用角向磨光机清除钢柱表面栓钉焊接设计位置的杂物，以确保栓钉的焊接质量。17.3、栓钉焊接工艺17.3.1、栓钉将采用自动调节的焊接设备接上合适的电源后焊接,栓钉的焊接需要采用独立的电源供电。17.3.2、如果两个或更多的栓钉枪在同一电源上使用，应采用联动装置保证一

次只有一把栓钉枪能使用。这样电源就能在一个栓钉焊完后再开始下一次焊

接。17.3.3、焊接电压，电流，时间及栓钉枪提起和插下等参数都要调到最佳状

态。这将根据过去的经验和栓钉制造厂以及设备制造厂的说明来进行。17.3.4、每个栓钉都要带有一个瓷环来保护电弧的热量以及稳定电弧。电弧保

护瓷环要保持干燥，如果表面有露水和雨水痕迹则应在120℃的干燥器内烘

干2小时后再使用。17.3.5、焊接栓钉的地方应当无铁锈，灰尘，露水或其它对产生合格焊缝有危害的物质，栓钉位置应用砂轮去掉氧化皮。17.3.6、操作时，要待焊缝凝固后才能移去焊钉枪。17.3.7、焊后，去掉瓷环，以便于焊缝检查。17.3.8、如果焊钉枪不能使用的位置时或用于返修不饱满的栓钉时可采用手工

电弧焊。17.4、测试和检验17.4.1、施工前测试在开始焊接前或改变焊接工艺或设置焊接参数时都要按以下方式进行至少2个焊钉的焊接测试：a、焊钉外观检查，焊缝360°饱满才认为可以接受。b、当焊缝冷却后，用榔头敲击使栓钉弯曲30°，在焊接面上不得有任何缺陷。c、所有进行这项工作的工人都要进行焊前测试。17.4.2、检验(弯曲试验)a、每天的焊接施工都要从每根柱上选取保1%（且不少于一个）栓钉用榔头敲弯约15°。b、所有的栓钉都要进行外观检查，如果有不是360°饱满的或修补过的栓钉，要弯曲15°检验。c、对不是360°饱满的栓钉应从不饱满的一侧进行。d、当施焊环境温度低于0℃时应对焊接区采取加热措施，打弯试验的数量应增加1%。17.4.3、返修如果不能满足测试要求，在每一个不合格的栓钉旁再焊一个新的栓钉。弯曲的栓钉若证明是合格的则可以接受并保留弯曲状态八、检查1.工程质量检查为了确保工程产品质量符合标准要求，严格按照公司质量管理体系的要求对制作过程及成品质量进行检查，确认合格后按照检验批、分项工程报施工质量验收单位验收。2.材料检查1）钢材复验a材料复验材料的复验工程合同有规定时，按照合同执行。无具体规定时视材料的采购来

源和监理协商。一般情况下抽样比例为柱梁主材按规格每10个炉批号取1

组试样。试验项目和试验方法按下表。表8－1项目区分,标准名称,检查资料化学成分复验,取样方法,GB222《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允

许偏差》,试验分析报告,试验方法,GB223《钢铁及合金化学分析方法》,试验分析报告机械性能复验,取样方法,GB2975《钢材力学及工艺性能试验取样规定》,试验报告,拉伸试验,GB6397《金属拉伸试验试样》

GB228《金属拉伸试验方法》,试验报告,弯曲试验,GB232《金属弯曲试验方法》,试验报告

,冲击试验,GB4159《金属低温夏比缺口冲击试验方法》,试验报告

,Z向拉伸试验,GB5313《厚度方向性能钢板》,试验报告

b.尺寸和外观检查表8－2项目,判定标准,检查方法,检查资料长度,GB709-88,卷尺测量,检查记录宽度,GB709-88,卷尺测量,检查记录板厚,GB709-88,距边缘20mm以上用游标卡尺测量,检查记录平面度,GB709-88,用钢直尺和塞尺测量,检查记录直线度,GB709-88,用钢直尺和塞尺测量,检查记录外观,钢板表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于厚度负偏差值的一半。钢板不允许有缩孔、夹渣和分层。应对钢板正反两面都进行检查。钢板两端2m范围内不允许有S变形或褶皱。,目视,检查记录c.质保书的核对对进厂钢材的质保书中化学成分、机械性能等项目核对其是否满足标准的要求。2)焊材检查a.工艺评定根据母材钢板的技术要求和性能选用适宜的焊丝、焊剂，必要时对其做焊接工艺评定试验。b.质保书的核对对进厂焊丝、焊剂质保书中成分、性能指标等各类项目核对其是否满足标准及设计的要求。3)涂料的检查对进厂涂料的质保书中成分、性能指标等各类项目核对其是否满足标准及设计的要求。4).高强螺栓、焊钉的检查对进厂压型钢板、高强螺栓、焊钉的质保书中规格、型号、材质、性能指标等度螺栓予拉力试验.）3.工序检查为保证工程的整体质量和构件的精度，提高构件最终检查的一次合格率，在工序管理过程中，由生产部进行100%自检，检查科根据管理要求进行20%-100%的抽检。工序的质量控制项目及检查方法如下。

钢板矫平表8－3项目,判定标准,检查方法,检查资料平面度,≤1mm/m,用钢直尺和塞尺测量,工序检查记录切板本工序实施首件检查和抽检相结合的方法，同一规格的零件除首件检查外，抽检20%。表8－4项目,判定标准,检查方法,检查资料宽度,±1.0mm,卷尺测量,工序检查记录气割面粗糙度,≤200μm,粗糙度对比样板,工序检查记录割痕（缺棱）深度,≤1.0mm,深度计测量,工序检查记录切口垂直度,≤0.5mm,用直角尺和塞尺测量,工序检查记录外观,打磨，去氧化皮,目视,工序检查记录坡口加工本工序实施首件检查和抽检相结合的方法，同一规格的零件除首件检查外，抽检20%。表8－5项目,判定标准,检查方法,检查资料钝边,±1.0mm,卷尺测量,工序检查记录坡口角度,±5°,用角度量规测量,工序检查记录气割面粗糙度,≤200μm,粗糙度对比样板,工序检查记录割痕深度,≤1.0mm,深度计测量,工序检查记录切割面垂直度,≤0.5mm,用直角尺和塞尺测量,工序检查记录外观,切割区域应无氧化皮及熔瘤，且不得损伤母材,目视,工序检查记录矫正本工序实施抽检的方法，抽检20%。

表8－6项目,判定标准,检查方法,检查资料平面度,≤1mm/m,用钢直尺和塞尺测量,工序检查记录外观,母材表面不得有明显的凹面或损伤,目视,工序检查记录制孔本工序实施首件检查和抽检相结合的方法，同一规格的零件除首件检查外，抽检20%。表8－7项目,判定标准,检查方法,检查资料孔的偏心,±1.0mm,用钢直尺测量,工序检查记录孔间距,≤500mm时,±1.0mm,用钢卷尺测量,工序检查记录,>500mm且≤1200mm时,±1.5mm,,,>1200mm时,±2.0mm,,孔径,+1.00,用钢直尺测量,工序检查记录外观,钻孔处应清除毛刺,目视,工序检查记录BH组装本工序100%检查。表8－8项目,判定标准,检查方法,检查资料高度,<500mm时,±2.0mm,用钢卷尺测量,工序检查记录,>500mm且≤1000mm时,±3.0mm,,,>1000mm时,±4.0mm,,宽度,±3.0mm,用钢卷尺测量,工序检查记录腹板偏移,±2.0mm,用钢卷尺测量,工序检查记录外观,需焊接处必须清除铁锈、油污等,目视,工序检查记录BH焊接本工序100%检查。表8－9项目,判定标准,检查方法,检查资料余高,≤0.4S,用焊接检验尺测量,工序检查记录气孔,●承受拉力或压力且要求与母材等强度的焊缝不允许有气孔；

●角焊缝允许有直径不大于1.0mm的气孔，但在任意1000mm范围内不得大于3

个；焊缝长度不足1000mm的不得大于