钢筋混凝土浅圆仓施工方案

钢筋混凝土浅圆仓施工方案钢筋混凝土浅圆仓施工方案一、工程概况本工程选用的浅圆仓内径为25m，檐口高26.8m；共8座，2×4布置，单仓仓容8000t，设计总仓容6.4万t，占地面积4210㎡；火灾危险性类别为丙2类仓库，建筑耐火等级为二级，建筑主体结构为钢筋混凝土结构，屋顶为钢筋混凝土锥壳顶盖，厚度为200mm。仓壁为钢筋混凝土墙体，壁厚280mm，地下输送通廊为钢筋混凝土结构，地下室防水等级为Ⅱ级，采用两道SBS改性沥青防水卷材（聚酯胎3+3厚）；仓上栈桥采用钢结构，宽度为3.5m。浅圆仓屋面防水等级为二级，采用两道SBS改性沥青防水卷材，屋顶保温采用60厚硬泡聚氨酯保温防水层。由于低处海边，地下水位较高，浅圆仓采用底板架高形式，有效的减少了地下水对粮食的破坏，保证粮食安全。浅圆仓粮仓内地面采用180厚混凝土内配ф8@250双向钢筋，地面强度满足大面积粮食堆载及输送设备作业等荷载要求。外门采用保温封闭门，内侧采用钢制成品挡粮板。二、滑模施工工艺本工程为钢筋混凝土浅圆仓，采取滑模施工工艺施工，仓壁厚280mm。滑模系统外平台采用三脚架支撑，平台宽度为1.2m，内平台采用钢结构架体进行支撑。基础完成后，进行测量放线定位，由于3.2米结构层以下有剪力墙，不能使用滑模系统，因此在3.2m以下部分按照剪力墙施工方案进行施工，仓底板采用扎满堂脚手架支模，施工缝处严格按照施工缝规范做法进行留置，底板砼达到一定强度后，进行滑模系统的组装（包括钢结构架体），从结构标高3.2米一次滑升至仓顶下环梁下皮标高停滑，待砼强度满足要求后拆除开字架及外平台，对内平台（钢结构架体）在标高26.8米处桁架底埋置牛腿埋件，利用牛腿埋件与仓壁连接加固后进行顶板支撑施工。每两个仓体设置一部升降梯，在仓壁上预留铁件，随工程进度进行扎设，用于施工人员上下。采用两台QTZ63塔吊进行钢筋等材料的垂直运输。（一）液压滑模系统装置设计滑模施工装置是由液压提升系统、模板系统和操作平台系统组成，这三个系统与提升架连成整体。1、液压提升系统液压提升系统包括液压控制装置、输油及调节设备和提升设备三大部分，其中所使用的装置有支撑杆、液压千斤顶、油管、分油器、液压控制装置、油液和阀门等。液压提升系统是液压滑升模板施工装置中的重要组成部分，是整套滑模施工装置中的提升动力和荷载传递装置。其工作原理是由控制台的电动机带动高压油泵，使高压油液经过电磁换向阀、分油器、针阀和输油管路进入液压千斤顶，液压千斤顶在油压作用下带动滑升模板及操作平台沿着支撑杆往上爬升；当控制台使电磁换向阀换向回油时，油液由千斤顶内排出并回入油泵的油箱。如此重复进油和回油，便使液压千斤顶带动滑升模板和操作平台不断地上升。（1）本工程控制台选用YHJ-100型一台，该设备可一次控制350台千斤顶。控制台设在仓中心，随滑模平台一同爬升。千斤顶采用GYD-35型，额定起重能力3.5T，经过初步计算，整个浅圆仓暂设60台千斤顶，每台千斤顶上均设有针型阀及限位装置，以保证每台千斤顶能同步行进。（2）支撑杆也称爬杆，是滑升模板滑升过程中千斤顶爬升的轨道，也是整个滑模装置及施工荷载的支撑杆件，本工程支撑杆采用ф25冷拉调直圆钢，用作支撑杆的钢筋，在下料加工前必须进行冷拉调直，冷拉时的延伸率控制在2%-3%。为避免支撑杆接头处于同一标高位置，第一皮的支撑杆应加工成2.0m、3.0m、4.0m、5.0m四种不同长度，其它位置处的支撑杆则统一加工成4.5m。支撑杆的连接采用螺纹连接，将钢筋支撑杆的上下段加工成公母丝，丝扣长度为25mm。如下图所示：支撑杆加工图（3）支撑杆的加固在滑升过程中，模板的滑空或由于支撑杆穿过门窗孔洞等原因使支撑杆脱空长度过大，在这种情况下，支撑杆容易失稳而弯曲，因此必须采取加固措施。常见的加固措施为：将支撑杆两侧各增加一根二级钢ф25钢筋，在水平向用一级钢ф12钢筋进行焊接固定。在滑升过程中，遇到支撑杆在砼内部发生弯曲时，应立即停止使用该处千斤顶，然后将支撑杆弯曲的砼清除，若弯曲程度不大时，可采用钩头螺栓加固，若发现支撑杆有严重弯曲时，可切除弯曲部分，再用钢筋绑条焊接。（4）油路布置在液压滑模中，油路布置原则上力求管路最短，并使从总控制台至每个千斤顶的管路长短尽量一致。本工程采取混合油路的布置方式，即在并联油路上分别串联油路，做到既可节省油管数量，又可避免滑升过程中过大的升差。（5）油管选用液压滑模系统的油管分为主油管、分油管和支油管三种。主油管采用内径为19mm的无缝钢管，分油管和支油管则采用内径为8mm的高压橡胶管。（6）油管接头油管接头是接长油管、连接油管与液压千斤顶或分油器用的部件，油管接头所承受的压力与所连接的油管相适应。无缝钢油管的接头采用卡套式管接头，高压橡胶管的接头外套将胶管与接头芯子连成一体，然后再用接头芯子与其它油管或部件连接。（7）针型阀针型阀在油路中的作用是调节管路或千斤顶的液压油流量，常见针型阀来调节千斤顶的行程，调整滑模操作平台的水平度。2、模板系统模板系统包括模板、围圈和提升架，其作用是根据模板工程的平面尺寸和结构特点组成成型结构用于砼成型。其在滑升过程中，承受新浇筑砼的侧压力和模板与砼之间的摩阻力，并将荷载传递给支撑件。模板系统的设计除满足结构的成型要求外，还必须保证足够的强度和刚度，并能根据滑升各个阶段结构的变化要求便于调整。模板系统外模的上口高出内模150mm，下口则低于内模150mm。外模上口所形成的高差，目的是为解决砼浇筑时不易流失落地，既防止了砼下落时砸伤人的可能，又起到了节约材料的作用。而下口的高差则从根本上解决了砼筒壁在滑模时容易拉裂的问题。因为形成高低差后，当操作平台侧向提升时，内模下口由于比外模短150mm，因此对砼内壁表面作用力相对减弱，从而也就更好地避免了壁面的拉裂。模板模板采用组合钢模板，外钢模尺寸采用600×1200mm，内钢模尺寸为100×1200mm、200×1200mm、300×1200mm，并进行优化组合，以保证模板闭合严密。（2）围圈围圈用于固定模板，传递施工中产生的水平与垂直荷载和防止模板侧向变形，因此围圈要求有足够的刚度和强度。为了增强围圈和模板的侧向刚度，能够加强支撑系统和调整提升架间距来满足，本工程围圈采用L75×6角钢。提升架提升架的主要作用是防止模板侧向变形，在滑升过程中将全部垂直荷载传递给千斤顶，并经过千斤顶传递给支撑杆，把模板系统和操作平台系统连成一体。3、操作平台系统操作平台系统包括施工操作平台、内外吊架。（1）施工操作平台施工操作平台是滑模施工的操作场地，是绑扎钢筋、浇筑砼的工作场所，也是油路控制系统等设备的安置台，其所承载的荷载较大，必须有足够的强度和刚度。本工程采用滑模钢结构架体。操作平台及吊架上的铺板严整、防滑、固定可靠，并不得随意挪动。操作平台上的孔洞设盖板封密。操作平台包括内外吊脚手边缘应设钢制防护栏杆，高度不小于1200cm，横挡间距不大于35cm，底部设高度大于18cm的挡板。在护栏杆外应挂满安全网封闭。操作平台的内外吊脚手应兜底慢挂安全网。（2）内外吊架滑模操作平台系统的吊架是用于仓壁脱模后进行表面整修和检查使用的，故要求其装卸灵活，安全可靠。内吊架挂在提升架和操作平台的桁架上，吊架采用ф18的钢筋，下设∠63×4角钢，满铺脚手板，双侧设丝扣，深度符合机械加工标准，防止滑丝，吊杆螺栓采用双螺帽，外吊架挂在提升架和外挑平台的三脚架上。在吊架外侧设置防护栏杆，满挂安全网。采用喷水养护，喷水管也附在吊架上。（二）滑动模板操作1、安装滑模系统（1）滑模系统包括钢结构架体，内、外操作平台（外平台宽1.2m），可调式开字提升架，悬吊内、外脚手架，液压控制台，油压千斤顶，油路系统及滑升模板。（2）安装顺序

1）先绑扎提升架以下钢筋。2）开字提升架→内、外围圈→内模板→内桁架操作平台→外模板→安装外桁架操作平台→安装千斤顶→安装液压控制台系统→连接支撑杆→内、外悬挂脚手架→内、外安全网3）外、内滑升组合钢模板，用螺栓固定在内、外围圈上，经过用模板与围圈间的薄铁垫调成上口小、下口大的梢口，上下梢口差为4-5mm，以便砼顺利出模。液压控制系统由液压控制台、油管、阀门、千斤顶组成。经试验合格的起重量3.5t的GYD-35型液压千斤顶，在水平尺和线坠的检测下，用垫片找正，使其紧固在提升架下横梁上，在穿入提升杆（Φ25钢筋）前，为防止灰尘污物进入，用塑料布将千斤顶上口封住。油管要逐根吹通，连接件要擦净，软管打弯处距端头的直线段应不小于管径的6倍，弯曲半径要大于管径的10倍。液压控制台（YHJ-80型）在与油管、千斤顶相互连通后，通电试运转，检查油泵转动方向是否正确，电铃信号是否灵敏，然后向各分支油管充油排气，将油路加压至15MPa持续五分钟，连续循环五遍，详细检查全部油路及千斤顶无渗漏为合格，最后将试运转、升压时间、回油时间等记录下来，确定进油、回油时间，供日后操作之用。4）安装支撑杆本工程采用埋入砼内不再回收的ф25专用支撑杆，按规范要求接头应错开，每一水平断面处接头数不应超过总根数的25%，故第一节支撑杆要有四种长度，即2.0、3.0、4.0、5.0m四种，安装的支撑杆要保证垂直，支撑杆的连接要采用M16丝扣连接，连接长度为25mm。支撑杆按提升架位置放好后，液压系统也检查合格，此时，可将千斤顶穿入各自的支撑杆，整个滑模提升装置即安装完毕。最后按下表检查允许偏差是否在规定范围内。内容允许偏差（mm）模板结构轴线与相应结构轴线位置3围圈位置偏差水平方向3垂直方向3提升架的垂直偏差平面内3平面外2安放千斤顶的提升架横梁相对标高偏差5考虑倾斜度后模板尺寸的偏差上口－2下口＋2千斤顶安装位置的偏差提升架平面内5提升架平面外5圆模直径、方模边长的偏差5相邻两块模板平面平整偏差22、模板滑升模板滑升分初滑、正常滑升、末滑三个阶段进行。（1）初滑：当混凝土分层交圈连续浇灌高度大于900mm（模板高度的2/3）时，先进行试探性提升，即将模板提升1～2个千斤顶行程，观察液压系统和模板系统的工作状况及混凝土的出模强度（控制在0.2～0.4Mpa，用指压法判断，即指印清晰面不致下陷），如各系统工作正常，每浇灌一层混凝土，再提升3～5个行程，浇灌到距模板上口50mm处转入正常滑升。（2）正常滑升：1）在滑升过程中保持操作平台水平，各千斤顶的相对高差控制在40mm以内，相邻两个提升架上千斤顶的升差控制在20mm以内。2）提升时随时检查千斤顶是否充分进、回油，提升过程中若发现油压增至正常滑升油压值的1.2倍尚不能使全部千斤顶升起时，则可判断系统出现故障，必须马上组织检查并及时进行处理。3）正常滑升时两次提升的时间间隔控制在1.5小时以内，一般情况每隔1小时提升1～2个行程以减少混凝土与模板面的摩阻力。4）在提升前派专人检查钢筋、预埋件等是否阻碍模板滑升，并随时检查操作平台、支承杆的工作状态及混凝土的凝结状态。（3）末滑：当模板滑升至筒仓下环梁底1m左右时，滑模进入末滑阶段，此时放慢滑模速度并进行准确的找平工作，使最后一层混凝土均匀交圈，滑模停滑后再对混凝土进行一次快速浅点振，保证拆模后的混凝土面整齐平顺。3、滑模工程钢筋绑扎要求钢筋在后台加工成型后，按规格、长度、使用顺序分别编号堆放。钢筋（包括支撑杆）吊运时，重量不超过1吨，只准吊到内操作平台上，并分两处对称落放。首段钢筋绑扎，在外模安装前进行，其后钢筋需随模板的提升穿插进行（即浇筑砼时不绑扎钢筋，绑扎钢筋时不浇筑砼）。为明确质量责任，要按人员划分作业区域。为了确保水平钢筋的设计位置，在环向每隔2m设置一道两侧平行的焊接骨架，焊接骨架位置与提升架位置错开。本工程水平筋与竖向筋采用绑扎连接，但不允许在水平筋上焊接其它附件，以防局部应力集中无法传递。钢筋的搭接长度严格按图纸规定，在任何情况下，筒仓滑模施工时，在砼面上至少要能见到绑扎好的两层水平筋。砼保护层保证措施方法示意图4、预留洞口及预埋件滑模施工中预留洞口和预埋件由专人负责，滑模施工前绘制预留洞口和预埋件平面图，详细注明其标高、位置、型号及数量，预埋件的固定用短钢筋与结构钢筋焊接牢固，滑模滑过预埋件后立即清除表面混凝土使其外露。门洞模板先预制好后直接安装，两侧短钢筋焊接在结构钢筋上顶撑牢固，预留插筋，插筋先向上弯折150mm紧靠外模，待滑模滑升过门洞后再将表层混凝土凿除与门柱主筋焊接，门柱施工待滑模结束后进行。5、砼浇筑浇筑砼前，升起的滑动模板表面应彻底清理，经验收合格后方可浇筑。在一般情况下，筒壁要连续浇筑，不允许留施工缝。如遇到特殊情况，如停电时间过长、机械出现严重故障无法及时修复更替时等，应按规范留施工缝，在施工缝上续浇砼时，应将施工缝彻底湿润，再浇一层与原砼水灰比一致的水泥浆，浇筑砼要分层进行，每层为0.25m，砼顶面应低于模板面5cm。砼主要利用汽车泵进行输送，砼入仓后，用插入式振捣器振实，每层层厚250mm，振捣器应插入下层砼内，深度50mm左右，以利结合。浇筑每层混凝土按正反顺序交错进行，保证每模内的荷载均匀而且保证模板提升时强度一致。砼振捣方法示意图施工期间，应密切注意天气预报，一般小雨能够进行正常浇筑，中到大雨时准备防雨布，暴雨时应暂停浇筑。当受到大风暴雨侵袭时，应立即停止作业，设置施工缝并做必要保护。在滑模浇筑砼过程中，应特别注意预埋件的埋设，为了不使漏埋，事前作出预埋件分布图，由专人预埋并及时消号。当埋件出模后要及时剔出使表面明露。滑模上升速率当视气温、砼的坍落度及其它偶发因素而定，原则上要保证出模时砼不致坍塌或因砼附着模板过劳而带起造成裂纹，一般可按2小时内滑升模板高度0.25m。6、砼浇筑水平与垂直度的控制（1）水平度的控制在滑升过程中，保持整个模板系统的水平同步滑升，是保证滑升模板施工质量的关键，也是影响建筑物垂直度的一个重要因素。由于千斤顶在滑升过程中不同步现象，使模板系统各个部分之间产生升差，以造成操作平台的位移、倾斜以及产生建筑物垂直度偏差，影响工程质量。1）水平度的测量本工程采用液体联通管法进行水平度的测量，在每个提升架上装设一个水准管，水准管上标有刻度，各水准管利用软管联通，管内注入有色的液体，安装时各水管刻度零位，应用水准仪抄平，使起点保持在同一水平线上。当滑升千斤顶出现高差时，各个水准管的水位必然不同，其高差数值即可在刻度上读出。2）水平度控制与调平水平度的控制方法是采取控制千斤顶的升差来实现，本工程水平度的控制方法采取限位调平法：这种方法原理是采取每隔250～300mm在每根支撑杆上画出同一水平标记，并在同一标高处设置一种限位装置，使每个千斤顶都爬升250～300mm以后由限位器阻止爬升，使高位千斤顶先停止爬升，而低位千斤顶仍可继续爬升，直至也爬到同一标高。这样的调平方法就能做到250～300mm调平一次。常见的限位装置有液压限位阀、限位调平卡等。（2）垂直度的测量与控制1）在滑模施工中，垂直度测量方法采用线锤法。在每组筒仓的四角，设置线锤测量装置，用细钢丝悬挂在平台下部。应对应线锤的下方地面上设置固定的控制点，在线锤的钢丝上端设置滑轮和放线器，使随着模板逐渐向上滑升，随之钢丝逐渐放长，当滑升到一定高度以后，随时能够从线锤与控制点之间的相对位移情况测定平台偏移的方位和数值。2）垂直度的控制与纠偏在滑模施工中，筒仓的垂直度与滑模操作平台的水平度有直接的关系。当筒仓向某一方向位移的垂直偏差时，其操作平台的同一侧，往往就会出现负的水平偏差。因此在一般的情况下，对筒仓出现的垂直偏差，能够经过调整操作台的水平偏差来解决。可是，诸如风力的影响、滑模操作平台上的荷载不均匀、浇捣砼的方法不合理以及其它原因产生作用在滑模系统上的水平荷载等，都会影响滑模施工的垂直度。本工程垂直度的控制调整水平度高差控制法：滑模施工时，当筒仓出现向某侧位移的垂直偏差时，操作平台的同一侧，一般会出现负水平偏差。此时，应立即将较低标高一侧的千斤顶升高，使该侧的操作平台高于其它部位千斤顶的标高，然后，将整个操作平台滑升一个高度，使垂直偏差随之得到纠正。7、预留洞密封措施（1）保证仓壁及仓顶板预留孔洞封堵密实

仓壁及仓顶板上主要是施工所需的预留孔洞，如：封顶在仓壁上的预留螺栓孔和仓顶板上预留的绞车钢丝绳孔，这些孔洞在封顶完成后应采用电动葫芦吊架或其它操作平台作封堵平台，用环氧树脂掺膨胀剂的砂浆将仓壁上的螺栓孔进行封堵，用环氧树脂细石混凝土堵塞仓顶板上的钢丝绳洞，并捣实、抹光。（2）保证漏斗及仓顶板上工艺预留洞密封筒仓漏斗及仓顶板上设备的各种预留洞、预留管，要在设备安装时采取可靠的密封垫、管件预埋时附带止水板等措施，严密封闭各种预留洞口，土建施工要与设备安装单位紧密配合，以保证仓内严密不漏气。在筒仓竣工后，装粮前要作好密闭性的检测工作，及时进行有关问题的处理，以保证装粮筒仓的密闭性。（三）滑升过程中的仓壁处理措施为了保证仓壁没有裂缝出现，我公司在施工过程中有如下技术保障：1、模板组装时，纠正模板的倾斜度，使其上口比下口稍小，倾斜度要符合规范要求，经过项目部滑模技术负责人和项目经理检验方可起滑，以减少滑模施工中混凝土与模板之间摩阻力。2、加快提升速度，保证在混凝土初凝期前（强度在0.2—0.4Mpa之间）提升模板，提升前及提升过程中，仓内外随着混凝土出模全面检查混凝土强度。检查方法：用拇指按出模混凝土表面，以刚好按出手印为宜。过软或过硬均应及时做出调整3、坚持出模混凝土随滑随抹，随抹随压。混凝土出模后要先用毛刷沾水在表面刷一遍；然后用木抹粗压一遍；再用铁抹子细压一遍，使混凝土表面平整；最后再用毛刷沾水顺浅圆仓竖向刷一遍。

4、经常清除粘在模板表面的赃物和混凝土，保持模板表面光洁。停滑时，在模板表面涂刷一层脱模剂，以减少摩阻力。5、向滑模平台上吊料保证均匀放置，防止平台偏移。筒仓纠偏时应缓慢进行。6、滑模是施工组织很严密的工艺，任何一个环节出现问题都可能导致混凝土在模板内停留时间过长，造成出模强度过高，因此在施工中必须组织严密，保证人、材、机的有机结合，即保证施工人员的旺盛精力，材料的供需满足滑模需要，保证机械完好率，才能保证滑模正常滑升不出现拉裂及水平裂缝现象。（四）非正常天气的施工控制措施本工程施工过程中不排除遇到恶劣天气，因此本方案不得不考虑此种天气下的施工控制措施。如遇强风、暴雨等不可抗力因素影响时应立即停工，组织人员撤离危险地带。并注意做好如下工作：1、停工时，必须设置施工缝，以便继续浇筑，新旧砼间有良好的粘接，其位置宜设于影响结构物强度最小之处，易于施工且长度最短，方向与主钢筋垂直且不得有钢筋在施工缝上中断。2、强风、暴雨侵袭时，除应立即停止作业，设置施工缝，并做必要的防护外，于复工前需做损坏的鉴定及记录，并依据监理工程师的指示办理。3、在已硬化的砼面上继续浇筑砼时，须将已硬化的砼表面用砂浆作特殊处理，已获得良好的粘接性及不透水性。4、使用中的模板、架料、机械设备，于每次复工前，应再加检查，并仔细修复。（五）钢结构架体制作安装本工程砼仓顶为圆锥壳体结构，直径25m。砼仓顶施工采用滑模过程中的放射性钢结构平台体系，在仓檐口处埋置牛腿埋件，利用牛腿埋件与仓壁连接加固后进行顶板支撑施工。结构布置为上下两个圆环，上小下大，圆环间用径向型钢连接，组成圆台体系，整个构造分20个对称单元，加上支撑拉杆构成稳定体系。整体结构铰接支撑在滑模模板架上。1、组装和连接（1）组装要求组装应按工艺方法的组装次序进行。当有隐蔽焊缝时，必须预先施焊，经检验合格后方可覆盖。当复杂部位不易施焊时，按工艺次序分别先后组装和施焊，严禁不按次序组装和强力组对。为了减少变形先采取小件组装，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件须经过严格检验，方可大批进行组装工作。组装前，连接表面及沿焊缝每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺和油污及潮气必须清除干净，并露出金属光泽。避免在结构上焊接临时固定件、支撑件及替她零件。工卡具及吊耳必须焊接固定在构件上，材质与焊接材料与该构件相同，用完需除去时，不得用锤强力打击，应用气割或机械方法进行，对于残留痕迹进行打磨修整。磨光顶紧接触的部位应有75%的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积之和不得大于总面积的25%，边缘最大间隙不得大于0.8mm。（2）焊接要求焊接在组装质量合格后进行。构件焊接应制定焊接工艺规程，并认真实施。（3）焊接操纵要求多层焊接中各遍焊缝应连续完成，每层焊缝应为4-6mm，其中每一层焊道焊完后应及时清理，发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。对重要构件如工字型吊车梁截面的T型焊缝及上、下翼板、腹板的焊接焊缝宜采用埋弧自动焊，四条T型纵缝宜采用船位焊接，在可翻转的胎具上进行。焊成凹面的贴角焊缝，必须采取措施使焊缝金属与母材呈凹型平缓过渡，不应有咬肉、弧坑。焊接时严禁在焊缝区以内的母材上打火、引弧和熄弧。对接和T形接头的焊缝，应在焊件的两端配置引入和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。焊接完毕用气割切除，并修磨平整，不得用锤击落。对接和T形焊缝的反面均要以碳弧气刨清根后再焊。对接焊口焊完后要磨平，要求其余高小于t/10，T形焊缝要求焊透。（4）