钢结构制作工艺

1.0总则1.0.1标准。本标准适用于建筑工程的单层、多层、高层等钢结构的制作生产。1.0.2编制参考标准及规范（1JGJ99-1998（2GB50205-2001（3JGJ81-2002（4JGJ82-912.0术语、符号2.0.1术语（1）设计文件：设计图纸、施工技术要求和设计变更文件等的统。（2）材质证明书：由钢材生产部门或销售单位委托有资的质量检测部门出具的某批钢材质量的证明文件。（3）零件：组成构件或部件的最小单元。如：节点板、翼缘等。（4）部件：由若干零件组成的单元。如：牛腿、H型钢等。（5）构件：由零件或由部件和零件组成的钢结构基本单元。如：梁柱、支撑等。1（6）放样：按照技术部审定的施工图，以11的比例在样板上划出实并打上各种记号。（8）预拼装：为检验构件量否满足安装质量要求而在安装前进行的拼装。2.0.2符号采用国家通用标号—间距b—宽度或板的外伸宽度d—直径—偏心距f—挠度、弯曲矢高—柱高度Hi—各楼层高度—截面高度he—角焊缝计算厚度l—长度、跨度r—半径t—板、壁的厚度Δ—增量3．0基本规定23.0.1钢结构工程施工单位应具备相应的工程施工资质，施工现场质量管理应有项目技术负责人审批的确良施工组织设计、施工方案等技术文件。3.0.2钢结构工程施工质量的验收，必须采用经计量检定、校准合格的计量器具。3.0.4钢结构工程应按下列规定进行质量控制：(1)采用的原材料及成品应进行进场验收。凡涉及安全、功能的原材料取样、送样。(2)检查。(3)相关各专业工种之间，应进行交接检验，并经监理工程师（建设单位技术负责人）检查认可。3.0.4建筑钢结构的施工图必须经审查、批准，施工详图应经原设计工程师原设计单位申报，并经同意且签署文件后方能生效。3.0.5钢结构在制作前，应根据设计与施工图要求编制制作工艺。制作工艺包括：(1)施工中依据的标准。(2)制作单位的质量体系。(3)质量保证措施。(4)生产场地的布置，采用的加工、焊接设备和装备。3(5)制作工人的资质证明。(6)各类检查项目表格和生产进度计划表。制作工艺文件应作为技术文件经发包单位代表或监理工程师批准。3.0.6钢结构在制作单位应在要时对构造复杂的构件进行工艺性实验。3.0.7连接复杂的构件，应根据合同要求在制作单位进行预拼装。4．0施工准备4.0.1技术准备（1）图纸会审：与甲方、设计、监理沟通，了解设计意图。（2）审核施工图：根据工厂、工地的实际起重能力和运输条件，核对施工中结构的分段是否满足要求。工厂工艺条件是否满足要求。（3包括：A刨边及人孔、手孔等细部构造；现场组装的定位、夹具耳板等设计。B螺栓连接长度、材料量及几何尺寸与相贯线等计算。4（4）加工方案及工装设计A监理工程师批准后实施。B根据构件特点和工厂实际情况，为保证产品质量和超作方变，应适当设计制作部分工装夹具。（5）组织必要的工艺实验，如焊接工艺实验，尤其是对新工艺，新材料，要做好工艺实验，作为指导生产的依据。（6）编材料采购计划。4.0.2材料准备（1）钢结构工程采用的钢材、焊接材料、坚固件、涂装材料等应附有标准及设计要求。（2）进场的原材料，除有出厂质量证明书以外，还应按合同要求和有做好记录，并向甲方和监理提供检验报告。（3）在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。（4）材料代用应有制造单位事先提出附有质量证明书的申请书（技术（5）严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊5缺陷。（6）焊接材料和螺栓应集中管理、建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。（7）涂料应符合设计要求，并存放在专用的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。4.0.3主要机具准备：参见下表1225314H2H5H2H64H7H89111L吊631型22220抛丸机1中国青岛02.10285kw抛丸除锈用21九辊校平机1中国湖北9832kw钢板校平用621575吨24.0.4作业条件（1）完成施工劳苦功高详图，并经原设计人员签字认可。（2）主要材料已经进场。（3备就绪。（4）各种工艺评定和工艺性能试验完成。（5）各种机械设备调试验收合格。（6）所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。5.0材料要求5.0.1钢材（1准的规定。（2得设计及建设单位同意且形成文件。（3）必须对材料按合同要求和国家现行标准进行复验且应符合下列规7定：1Q235钢、Q345钢、Q390钢和Q420钢，其质量应分别符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700和《低合金高强度结构钢》GB/T1591的规定。当采用其他牌号的钢材时，尚应符合相应有关规定和要求。2高层建筑钢结构的钢材，宜采用Q235等级B、、的碳素结Q345等级CD可采用其它牌号的钢材，但应符合相应有关规定和要求。3Q235沸腾钢：A焊接结构a直接承受动力荷载或振动荷载且需要验算疲劳的结构。b工作温度低于-20℃时，直接承受动力荷载或振动荷载但可不验算疲劳的结构以及承受静力载荷的受弯及受控的重要承重结构。c工作温度等于或低于-30℃的所有承重结构。B非焊接结构工作温度等于或低于-20℃直接承受动力荷载或振动荷且需要载验算疲劳的结构。4的合格保证，对焊接结构尚应具有碳含量的合格保证。焊接承重结构以及重要的非焊接承重结构的钢材还应具有冷弯实验的合格证。对于需要验算疲劳的焊接结构的钢材，应具有常温冲击韧性的合格保8证。当接构工作温度等于或低于0度但高于-20度时，Q235和Q345钢应具有0度冲击Q390钢和Q420钢应具有负20度冲击韧20Q235和Q345钢应具有负20度冲击韧性的合格保证；对Q390和Q420钢应具有负40度冲击韧性的合格保证。对于需要验算疲劳的非焊接结构的钢材应具有常温冲击韧性的合格保证，当结构工作温度等于或低于负20度时，对Q235和Q345钢应具有0Q390和Q420钢应具有负20度冲击韧性的合格保证。16MM的钢材应具有常温冲击韧性的合格保证。5,且对大气腐蚀有特殊要求的或在腐蚀性气态和固态介质作用下,宜采用耐候钢,其质量要求应符合现行国家标准《焊接结构用耐候钢》GB/T4172的规定。6符合现行国家产品标准和设计要求：国外进口钢材；钢材混批；板厚大于或等于40MM，且设计有Z向要求的厚板；建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；设计有复验要求的钢材；9F.对质量有疑义的钢材。7）钢板厚度、型钢的规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准的要求，每一品种、规格抽查5处。8合下列规定：厚度负允许偏差值的1/2；钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上；钢材端边或断口处不得有分层夹渣等缺陷。上述要求做全数观察检查。9做好标记，堆放场地应有排水设施。10记，记入台帐，妥善保管。5.0.2焊接材料（1）钢结构所采用的确良焊接材料应附有产品的质量合格证明文件夹，中文标志及检验报告，各项指标应符合现行国家产品标准和设计要求。（2。（3）焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》GB/T1495710GB/T10045、《低合金钢药芯焊丝》GB/T17493（4剂》GB/T5293GB/T12470的规定。（5化碳》GB/T2637的规定。大型、重型及特殊钢结构工程中主要构件的重要碳含量不得低于99.9%0.005%液态水。（6行。5.0.3涂装材料（1好，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。（2质检验。6.0技术要求6.0.1施工详图已完成并由原设计签字。施工方案和工装设计已得到审批。6.0.2加工技术要求：（1）放样、号料应根据加工要求增加加工余量。（2）制孔应注意控制孔位和垂直度。（3）装配工序应根据构件特点制定相应的装配工艺及装胎具。（4）焊接工序应严格控制焊接变形。7.0质量要求7.0.1质量要求（1）样板、样杆应经质量检验员检验合格后，方可进行下料。（2可使用。（3）零件加工完毕需经质检员检验合格，方可进行组装。（4）装配完成的构件应经质量检验员检验合格后，方可进行焊接。（5查构件的变形情况；如出现问题，应及时调整焊接工艺。8.0健康安全要求1、建立各设备及工序的安全抄作规程，并配备专职安全检验员，随时检查，发现问题，及时整改。2、定期组织相关部门进行安全大检查。9．0制作、施工工艺129.0.1工艺流程前零弯制煨模压半分拼放冲件边缘加工成类接样号锯（铣、刨、铲）品堆小原矫料气平制孔库放装材割直（冲、钻）配料正焊矫接正端端焊矫铣铣接正总成铲油装焊矫品磨漆出配接正钻除包厂退处孔锈装火理9.0.2制作工艺9.0.2.1、放样、样板和样杆（1）熟悉施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并和尺寸是否一一对应。发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。（2）准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄钢板和小扁钢。（3）放样需用的工具：尺、石笔、粉线、划针、划规、铁皮剪等。尺13必须经过计量部门的效验复核，合格后方可使用。（4）号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格不同材质的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。（5）样板、样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工号。（6）放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、洗端等需要的加工余量。铣端余量：剪切的每边加3—4㎜，气割后加工的则每边加4---5㎜。34（7）焊接收缩量见下表：名称接头样式预放收缩量（一个接头处）δ=8～16δ=20～40注释钢无坡口对接预放板V形单面坡口收缩比较小些1.522.53对接X形双面坡口槽钢对接1～1.5大规格型钢的预放收缩比较工小些字钢1～1.5对接自动焊工字型构件（梁柱为主或其他部件）的放样预放量14HδBt◣预放HδBt◣预放HδBt◣预放量量量4008160156～75～6600146002010～3.51000124202510～3.54008200156～75～6600146002510～31000165002510～34008300156～74～600166003010～2.51000185003010～34.540010360156～73800166004010～21000206003010～340012420158～9680010240158～931000206004010～240014420208～9480010240208～961200146002510～340014420208～93.580010300208～951200166003010～340016420308～92.580010360208～941500146002510～3400164204010～3.580012360258～93.51500166003010～2.55008200156～75～680012420258～931600166002510～25008240156～74.5800145002510～3.51600186003010～26008240156～74800146002510～31800186003010～26008300156～73100012300258～93.51800206004010～1.560012420158～94100012300258～93.52000206003010～1.560012420208～93.5100012360258～932000206004010～1.560012420208～92.51000124202510～3.52200206004010～1.5工字型钢构件梁或柱身焊接加劲板时的预放收缩量15123456δ—板厚度68101216㎜每对顶放收缩量110.60.170.35δ1～6——即表示有6对加劲板（8）放样和样板偏差放样和样板（样杆）的允许偏差项目允许偏差平行线距离和分段尺寸±0.5㎜对角线差1.0㎜宽度、长度±0.5㎜孔距±0.5㎜加工样板的角度±20°9.0.2.2、号料号料应注意以下问题：（1在板料和型钢上号料时，应检查尺寸是否正确，以防产生错误，造成废品。（2）如材料上有裂缝、夹层及厚度不足等现象时，应及时研究处理。（3）钢材如有较大弯曲、凹凸不平等问题时，应先进行矫正。（4）号料时，对于较大型钢画线多的面应平放，以防止发生事故。（5）根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。（616料轧制纹络所提出的要求。（7于剪切操作的情况。（8依次号料。（9）尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。（10）需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。（）矩形样板号料，要检查原材料钢板两端是否垂直，如果示垂直则要划好垂直线后再进行号料。（12）带圆弧形的零件，不论是剪切还是气割，都不要紧靠在一起进行号料，必须留有间隙，以利于剪切或气割。（13）钢板长度不够需要焊接接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。（14）钢板或型钢采用气割切割时，要放出肠子割的割缝宽度，其宽度可按下表给出的数值考虑。切割方式材料厚度（㎜）割缝宽度留量（㎜）≤101～2气割下料10～202．520～403．0

40以上4．0（15零件上用白铅油标注清楚，为下道工序提供方便。（161㎜，17号为料敲凿子印间距直线为40～60㎜，圆弧为20～30㎜。（17）号料的允许偏差见下表项目允许偏差零件外形尺寸±1.0孔距±0.59.0.2.3、切割（1）剪切的工艺要点：A..损坏需及时检修、磨砺或调换。．上下刀刃的间隙必须根据板厚调节好；好合理的剪切顺序后再进行剪切。．时将剪切线对准下刃口，剪切的长度不能超过下刀刃长度。．材料剪切后的弯扭变形必须进行校正；剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。F．重要的结构构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法将硬化表面加工清除。（2）气割工艺要点：．气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。在气割过程中应注意：气压稳定，不漏气。b.压力表、速度计等正常无损。机体行走平稳，使用轨道时要保持平直和无振动。d.割嘴气流畅通，无污损。18割炬的角度和位置准确。．械的类型和可切割钢板厚度进行确定。．廓清晰、风线长和射力高。．应保持匀速，割件表面距焰芯尖端以2---5MM为宜。．气割时，必须防止回火。F．为防止气割变形，操作中应遵循已下原则：大型工件的切割，应先从短边开始。b.割大件后割小件。的。d.弯。（3）机械切割和气割的允许偏差见下表：机械切割允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±3.0mm

边缘缺棱1.0mm

型钢端部垂直度2.0mm19气割的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±3.0mm

切割面平面度0.05t,但不大于2.00mm

割纹深度0.3mm

局部缺口深度1.0mm9.0.2.4矫正（1-16º-12ºC时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不得超过900º。低合金结构钢在加热矫正时应自然冷却。（2）当零件采用热加工成形时，加热温度应控制在900ºC--1000º；碳素结构钢和低合金结构钢分别下降到700ºC和800ºC之前应结束加工。（3）正后的钢材不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不得大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。（4）冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合下表要求如下：钢材图例对应轴矫正弯曲类别rfrf钢y50tL²/400t25tL²/200t板x---x扁ty---y钢·xx（仅对扁100bL²/800b50bL²/400b钢轴线）y20y角90bL²/720b45bL²/360bx---xb钢yyb50hL²/400h25hL²/200h槽x---xh钢yy---y90bL²/720b45bL²/360byb50hL²/400h25hL²/200h工x---x字h钢50bL²/400b25bL²/200by---y(5)钢材矫正后允许偏差，应符合下表规定项目）图例钢板6<t≤14△≤1.5△的局部平t面度1000

t>△≤1.021型钢弯曲矢高L/1000且不应大于5.0b角钢肢的垂直度角钢的角度不得大于90°b△△bb△≤b/80△槽钢翼缘对腹△板的垂直度bb△工字钢H型钢翼缘△≤b/100且不大于2.0△对腹板的垂直度9.0.2.5边缘加工在钢结构钢结构中，当图纸要求或下述部位一般需要边缘加工。（1）吊车梁翼缘板、支座支撑面等图纸有要求的加工面。（2）焊接坡口。（3）尺寸要求严格的加劲板、隔板、腹板和有孔眼的节点板。（4）边缘加工的质量要求如下表：项目允许偏差零件加工宽度、长度±1.0mm加工边直线度L/3000,但不大于2.0mm

相邻两边夹角6ˊ加工面垂直度0.025t,且不大于0.5mm

加工面粗糙度50（5）气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小22于2㎜。（6）边缘加工一般采用铣、刨等方式加工。边缘加工时应注意控制加工面的表面粗糙度和垂直度。（7）焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。9.0.2.6制孔孔采用钻模制孔、划线制孔和三维数控钻孔。（1）制孔的质量标准及允许偏差、B级螺栓孔（I类孔）应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度a不应大于12.5µ）序号螺栓公称直径、螺栓孔直螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差径0.00+0.18110——18-0.210.00218—300.00+0.21-0.210.00330—500.000.25-0.250.00B.Ca不应大于25µ，其允许mm）项目允许偏差直径+1.00.00圆度2.0垂直度0.03t,且不应大于2.023mm）螺栓孔距范围≤500501——12001201—3000>3000同一组内任意两孔间距离1.01.5————相邻两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.0轮机（2）孔超过偏差时，允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后，探伤合格后重新制孔。严禁采用钢块填塞。9.0.2.7摩擦面加工（1）采用强螺栓连接时，应对构件接触面进行加工处理。处理后的抗滑移系数应符合设计要求。（4）栓连接摩檫面的加工，可采用喷沙、抛丸和砂轮打磨等方法（注：高强度砂轮机打磨方向应与构件方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的四倍）（5）摩檫面应采取防油污和损伤保护措施。（6）厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数实验制造批2000足2000处理工艺应单独检验。每批三组试件。（7）抗滑移系数实验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢构24存放。（7）试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中有代表性的板材来确定。试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边毛刺。（9实验报告应写明试验方法和结果。（8）根据国家标准《刚结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程》试件，并与构件同时移交。9.0.2.8端部加工（1）构件的端部加工应在矫正合格后进行。（2）应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端面与构件轴线垂直。端部铣平的允许偏差应符合下表：项目允许偏差（）两端铣平时构件长度±2.0两端铣平时零件长度±0.5铣平面的平面度0.325铣平面对轴线的垂直度L/15009.0.2.8钢结构的组装（1）钢结构构件组装的一般规定：.A.工图要求复核其需组装零件质量。首先要了解以下几个问题：、了解产品的用途结构特点，以便提出装配的支撑与夹紧等措施。b、了解各零件的相互配合关系，使用材料及其特点，以便确定装配方法。c、了解装配规程和技术要求，以便确定控制程序、控制基准及主要控制数据。B、由于原材料的尺寸不够或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm,长度不应小于600mm,腹班板拼接焊缝与加劲肋焊缝距离不得小于200mm.。、在采用胎模装配时必须遵循下列规定：a布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其他各种加工余量。26b组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可继续进行组装。d构件装配过程中必须严格按照工艺规定进行，当有隐蔽焊逢时，必须采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。e为减小变形，可采用先组装成部件，然后组装成构件的方法。(2)钢结构构件组装方法的选择，必须根据构件的结构特点和技术要求，效率高的方法进行。10.0典型结构的组装10.0.1焊接H形钢施工工艺（1）工艺流程下料拼装焊接矫正二次下料制孔装焊其他零件校正打磨打沙油漆搬运储存（2）工艺要求1)下料A下料前应将钢板上的铁锈、油污清除干净，以保证切割质量.B钢板下料宜采用多头切割机同时下料，以防止零件产生马刀弯。C27接收缩余量。D所示，半熔透焊缝坡口如右图所示：E下料后，将割缝处的流渣请除干净，转入下道工序。2）装配H型钢梁在组立机上进行组装，工作程序分两步。第一步组成形，第二步组成形，其工作流程是：①、翼缘板放入，由两侧辊道使之对中。②、腹板放入，由翻转装置使其立放，由辊道使之对中。H型50300㎜，焊缝高度不得大于6㎜，且不超过设计高度的2/3。⑤、装配H型钢允许偏差应低于下表值项目允许偏差图例h﹤500±2.0h截面高度500﹤h±3.0hh﹥1000±4.0截面宽度b±3.0腹板中心偏移2.0e28bbΔΔ翼缘板垂直度Δb/100且不应大于3.0h弯曲矢高l/1000且不(受压构件除外)应大于10.0扭曲h/250且不应大于5.0bft∠143.0腹板局部平面度ft≥2.0f11100010003）焊接H工艺试验确定，一般焊透构件可采用以下方法：①、采用CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊填充、盖面、船形焊施焊的方法。②、工艺参数应参照工艺评定的数据，不得随意更改。③、焊接顺序：a面；正面填充、盖面焊。构件产生扭曲变形。如果构件长度大于4米，则采取分段施焊的方法。4）矫正29H方法矫正。②、机械矫正机械矫正（翼缘矫正机）注意事项：30mm时，一般要求往反几次矫正（每次矫正量1-2mm）.③、火焰矫正注意事项：a、根据构件的变形情况，确定加热的位置及加热顺序；常用加热方法有占状、线状、三角形。b、变形量较大或钢性较大的结构，用线状加热时，宽度一般约为板厚的0.5～2曲变形。、加热温度最好控制在600～6505）二次下料应符合9.0.2相关规定。f）制孔应符合9.0.2相关规定。10.0.2箱形截面构件的加工工艺：工艺流程：见下图身板制备隔板制备30气割身板式下料、割、钻孔刨底部坡口铣双边（90˙）割双侧坡口铣双边坡口校正装、焊挡条组装成[形铣侧面外（装、焊隔板）超盖面板成声主焊缝波零下检料钻孔、电渣焊测制加装、焊面板备工装、焊底脚条组铣顶、底面焊连接油漆、喷号成品检查板1、放样、下料1）放样工工艺要求增加加工余量，并应符合9.0.2相关条款的要求。312）下料应符合9.0.2相关条款的规定。2、开坡口根据加工工艺卡的坡口形式采用半自动坡口切割机或倒边机进行开制。皮等杂物应清理干净，并对坡口进行检查，切割后的沟痕超过了允许偏差，应用规定的焊条进行修补，并与坡口面打磨平齐。3、矫正度不得超过650度。4、箱体组装组装前应对工艺隔板进行铣端以保证箱形的方正和定位以及防止焊接变形。组装在箱形梁组立机上进行，顺序如下：1）将箱体组装成槽形先在装配平台上将工艺隔板和加劲板装配在一箱体主板上，工艺隔板一般距离主板两端头200mm，工艺隔板之间的距离为1000---1500mm,所选主板只能选择与加劲板不焊的一边相对的主板。组装槽形：将另两相对的主板组装为槽形，槽形内的工艺隔板、加劲板焊接应根据焊接工艺要求用手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊进行焊接。2）组装箱体的盖板32槽形是否扭曲，合格后方可组装盖板。3）箱体四条主焊缝的焊接质和坡口形式应和焊件相同，引出和引弧焊缝长度应大于50mm。对于板厚大于50mm的碳素钢和板厚大于36mm行预热，焊后进行后热。预热温度应控制在100---150度，预热区在焊道两侧，每侧宽度应大于焊件厚度的两倍，且不应小于100mm。5、矫正、开箱体端头坡口端头要求开坡口者在矫正后才进行坡口的开制。6、箱体其它零件的组装焊接完毕后对构件进行清理、编号以及构件的尺寸验收、出车间。7、成品检查。允许偏差应满足附表、B、C相关规定。10.0.3十字柱加工工艺工艺流程:腹板制备翼隔零牛脚制备

板板件气割长条制制制气割下料

备备备刨边铣端气气钻孔组装T割割下长下料条料切肢33焊接校正铣端气割坡口铣加划线、钻孔边及坡工组形柱口装隔板等超焊接、校正

专波铣端

检测气割坡口焊底板校正喷砂、油漆、编号接牛腿1、下料工工艺要求增加加工余量，零部件允许尺寸偏差符合9.0.2相关规定。2、开坡口平齐。3、H型钢、T型钢的制作34（1）H型钢的制作零件坡口开制完成，零件检查合格后，在H型钢组立机上组装成H型钢。具体要求同10.0.1。(2)T型钢的制作工艺T先组焊H50mmT型钢进行矫直、矫平及坡口开制。矫正完后，对H型钢T型钢进行铣端4、十字柱的组装（1）要先制作好工艺隔板，以方便十字柱的装配和定位。工艺隔板与构件的接触面要求铣端，边与边之间必须保证90度直角，以保证截面的垂直度。（2）检查装配用的型钢和T型钢是否矫正合格，其外形尺寸是否达到（2）H型钢放到装配平台上，把工艺隔板装配到相应位置。将T型钢放到H型钢上，利用工艺隔板初步定位。隔板去掉。（3）利用直角尺和卷尺检查十字柱端面的对角线尺寸和垂直度以及端面的平整度。对不满足要求的进行调整。检查合格后，点焊固定。5、十字柱的焊接：采用二氧化碳气体保护焊进行焊接，焊接前尽量将柱底垫平。焊接时要从中间向两边双面同时对称施焊，以避免扭曲或弯曲。356、十字柱的矫正：焊接完成后，检查十字柱是否变形，如发生变形，则用压力机进行矫正或采用火焰矫正。7.0.钢结构预拼装(1)结构预拼装工程钢结构制作检验批划分原则划分为一个或若干个检验批。(2定和拉紧装置。(3)进行预拼装的钢构件，其质量应符合设计要求和相关国家标准的规定。(4）钢结构制作单位应根据工程的结构特点及预拼装单元的结构特性，编制详细的预拼装方案。(5验合格后，方可拆除。(6)预拼装时,构件与构件的连接形式为螺栓连接,其连接部位的所有节点连接板均应装上,除检查各部分尺寸外,还应用试孔器检查板叠孔的通过率,并应符合下列规定:①当采用比公称直径小1.0㎜的试孔器检查时,每组孔的通过率不应小于85%。②当采用比螺栓公称直径大03100%。36(7交线中心点等必要标记。(8）构件预拼装允许偏差符合下表规定：构件预拼装允许偏差（㎜）构件类型项目允许偏差

预拼装单元总长±5.0预拼装单元弯曲矢高l/1500且不大于10.0

接口错边2.0预拼装单元柱身扭曲h/200且不大于5.0多节柱顶紧面至任一牛腿距离±2.0跨度最外端两安装孔或两端支撑面最＋5.0外侧距离－10.0

接口截面错位2.0设计要求起拱±l/5000

梁、桁架拱度设计未要求起拱l/20000节点处杆件轴线错位3.0预拼装单元总长±5.0预拼装单元弯曲矢高l/1500且不大于10.0对口错边t/10且不大于3.0管构件坡口间隙＋2.0－1.0各楼层柱距±4.0构件平面相邻楼层与梁之间距离±3.0总体预拼各层间框架与对角线之差H/2000且不大于5.0装任意两对角线之差∑H/2000且不大于8.012.0钢结构检验要点(1)钢屋架形式结构的检查要点.①在钢屋架的检查中,要注意检查节点处各型钢重心线交点的重合状37程的隐患。产生重心线偏移的原因,可能是组装胎具变形或装配时杆件未靠胎模所致。如发生重心线偏听偏信移超出规定的允许偏差（3㎜）时，应及时提供数据，请设计人员进行验算，如不能使用，应拆除更换。焊缝，要做重点检查控制，其焊缝尺寸和和质量标准必须满足设计要求和较大。当图纸要求的焊缝高度较小时（hf=5或6成。按此法焊接，其焊角高度一般要大于角钢肢边厚度的1/2。③为保证安装工作的顺利进行，检查中要严格控制连接部位孔的加工，处理。⑤由两支角钢背对背组焊的杆件，其夹缝部位在组装前应按要求除锈、涂漆，检查中对这些部位应给予注意。（2）钢柱型式结构的检查要点。38K拼接时，拼接审干缝必须全熔透，保证与母材等强度/一般情况下，除保证外观质量的确良检查外，上述两类焊缝要进行超声波探伤的内部质量检查，检查时应予以注意。接时，更要加强控制。另外，柱底板的平直度、钢柱的侧弯等要注意检查控制。进行磨光顶紧的检查，以确保力的有效传递。的，要注意检查插入混凝土部分不得涂漆。符合设计要求。各部位的工序检查符合质量要求，钢柱的总体尺寸就比较容易控制了。（3）吊装梁的检查要点39V或K探伤检查，探伤比值例应按设计文件的规定执行。如若设计的要求为抽检，300寸所限，吊车梁钢板需要拼接时，翼缘板和腹板的拼缝要错开200㎜以上，拼缝要错开加劲肋200进行超声波探伤检查。吊车梁加肋劲的端部焊法一般有两种不同的处理方法，检查时视设计要求而定：a生疲劳应力。b要求端肋劲的端部留有20