大红破隧道施工方案

...初喷混凝土装碴出碴立拱复喷混凝土隧道开挖Ⅳ级围岩开挖支护作业循环图2—1Ⅴ、Ⅵ级围岩开挖支护作业循环见图2—22.2.2开挖设备开挖钻孔设备采用自制多功能台架，YT—28风钻作业。2.2.3开挖方法开挖方法：Ⅳ级围岩地段采用全断面法，Ⅴ、Ⅵ级围岩地段采用上、下短台阶法。2.3超前探测与支护2.3.1超前探水（1）隧道开挖前必须进行超前探水，钻孔深度原则是能长尽量长，一般每次探水段长度为30～50m，前后两次搭接长度5～8m。（2）超前探水孔孔径（终孔）为75mm，采用双管单动金刚石钻头取芯，以判别岩石质量指标，钻孔位置布设在掌子面中心。（3）超前探水孔要详细记录出水点位置、水量、水压，超前探测钻孔孔口安装止水导管和闸门。（4）探水钻采用型号MYZ-100Z的钻机。2.3.2隧道施工初期支护2.3.2.1施工顺序（一）有钢架时初喷砼——架立钢架——超前小导管（有）——挂钢筋网——复喷砼——锚杆。（二）无钢架时初喷砼——锚杆——挂钢筋网——复喷砼。2.3.2.2砂浆锚杆初喷砼完成后，按设计要求及时安设锚杆。先在岩面上画出需施设的锚杆孔点位，采用凿岩机钻孔，高压风枪清孔，孔位偏差不大于15cm。（1）先塞入已浸泡水的药卷，塞够卷数后用风钻或风镐将杆体抵到设计深度。塞入杆体，然后加垫板和螺母，待锚杆有一定的抗拉强度后拧紧螺母。（2）砂浆锚杆孔砂浆饱满，粘结均匀，托板与岩面密贴，抗拔力符合设计要求。（二）锚杆施工工艺流程（见图2-5）施工准备施工准备钻孔装水泥药卷清孔结束锚杆位置放样加垫板，拧紧镙帽，固定杆体插入锚杆图2-5锚杆施工工艺流程图2.3.3超前小导管超前小导管注浆采用Φ42热轧无缝钢管，纵向搭接长度部小于1.5m，方向与线路中线成10°外插角，在开挖作业前先行施工。（1）测量放样按设计要求，在掌子面上准确画出本循环需施设的小导管孔位。（2）钻孔采用YT-28风钻钻孔，孔深比开挖面超深50cm，确保小导管的安全防护。（3）钢管加工及施工将前端加工成尖锥状。除尾部0.9m，头部0.1m外，管壁四周钻φ8的压浆孔，以便浆液向围岩压注。（4）钢管插入及孔口密封处理施工时，手持风钻先钻孔，再用去掉回转爪的风钻将钻杆换成特殊钎尾，用冲击的办法将导管贯入孔中。为防止注浆漏浆，在小导管的尾部用胶泥麻筋缠箍成楔形，以便钢管顶进孔后其外壁与岩壁间隙堵塞严密。钢管尾端外露足够长度，并与钢架焊接在一起。钢管顶进时，注意保护管口不受损变形，以便与注浆管路连接。（5）注浆注浆前导管孔口先检查是否达到密闭标准，以防漏浆，然后按设计比例配浆，采用电动注浆机压注浆，注浆压力为0.5～1.0MPa，一般按单管达到设计注浆量作为结束标准。当注浆压力达到设计终压亦可结束注浆。注浆结束后，将管口封堵，以防浆液倒流管外。（6）超前小导管注浆施工工艺流程（图2-6）施工准备施工准备注浆孔孔位布置洞外小导管加工钻孔清孔注浆导入小导管焊上钢管未端挡圈结束安止浆塞注浆质量检查检查浆液配制合格不合格格图2-6超前小导管注浆施工工艺流程图2.3.2.4钢架（一）加工在加工过程中须严格按设计要求制作，做好样台、放线、复核和试拼，并作上标记，确保制作精度。（二）安装先准确测量出中线、水平桩点，安装时保证其安装的精度符合设计轮廓的要求。钢架间按设计间距设纵向连接钢筋。钢架脚放在牢固的基础上，钢架与围岩间有2～3cm间隙，供作混凝土保护层。当钢架和围岩之间的间隙过大时，设砼垫块塞紧。严禁在钢架背后用碎石或块石填充。钢架与径向锚杆的尾部焊接牢固。（三）钢架施工质量标准钢架材质、规格、强度和刚度符合设计要求；钢架各部接头及纵向拉杆等装配齐全、连接牢固，底板安置稳定；钢架形状尺寸与开挖面相适应，如作为衬砌结构组成部分则应与衬砌断面相配合。施工准备连接钢筋加工洞内钢架拼装施工准备连接钢筋加工洞内钢架拼装钢架位置检查钢架架立就位测量定位断面检查欠挖处理洞外钢架加工，检查，倒运焊接纵向连接筋喷砼结束合格返工合格不合格图2-7钢架施工工艺流程图2.3.2.5喷混凝土（一）喷砼分两次进行。初喷3～5cm用于及早封闭围岩，填平岩面，在布设锚杆、架好钢架后进行复喷，达到设计厚度要求。（二）为减少回弹量，降低粉尘，本工程采用湿喷砼工艺，喷料用强制式砼搅拌机进行拌合，用人工喷砼。在喷砼之前，检查开挖断面尺寸，清除危石和墙脚的岩碴，用水或风将开挖面的粉尘和杂物清理干净。喷砼自下至上一排排喷射，喷嘴离岩面距离0.6～1.0m左右，喷射时，喷射手严格控制水灰比，使喷层表面平整、光滑，无干斑或滑移流淌现象。每次喷层厚度拱顶为3～5cm，边墙5～7cm，喷枪大致垂直岩面，以尽可能减少回弹。当喷砼厚度较大时，采用分层喷射，当前一层喷砼已经终凝时，即可进行下一层砼的喷射。对于有渗漏水的岩面，喷砼前应做好引水处理，然后再喷砼，并从无水处向有水处逐步逼近。（三）喷砼施工质量标准喷层厚度有90%以上符合设计厚度，且喷面平顺，无漏喷；砼强度符合设计要求。（四）喷砼施工工艺流程（图2-8）拌合拌合施喷面清理计量配料喷料搅拌站施工准备装运喷料加速凝剂现场施喷喷砼质量综合检查复喷补强结束不合格合格2-8喷砼施工工艺流程图2.4隧道模筑衬砌施工2.4.1施工顺序衬砌的施工顺序是：边墙基础——铺底——（Ⅴ级）拱墙钢筋绑扎——拱墙二次衬砌。砼的施工顺序是：洞外集中拌和——运输车运输——砼泵送入模板台车。2.4.2钢筋加工及绑扎钢筋采用加工场加工，现场绑扎，钢筋焊接搭接长度、接头面积及百分率按照规要求和设计要求施作。钢筋接头交错布置，纵向钢筋沿衬砌周边分布。2.4.3二衬前防水措施做好隧道排水沟，洞与洞外结合，保证排水畅通。二衬必须对初支面进行检查，对渗水较大的部位安装盲管引至排水沟。2.4.4混凝土制备根据设计要求全隧不低于S6防水砼，砼制备认真做到：（1）使用的材料必须先试验。（2）为保证砼质量应优化配合比，做好进料的检验。（3）采用自动计量的拌合机拌合砼。2.4.5主要施工机械自动计量砼拌合站、3m3砼运输车运输，砼输送泵，12m模板台车等。2.4.6模筑衬砌施工2.4.6.1边墙基础施工根据衬砌台车就位要求，在拱墙衬砌前必须先施工边墙基础。灌筑前必须挖够尺寸、标高，将浮碴、杂物、积水清理干净，经隐蔽检查合格后方开始灌筑。边墙基础施工工艺流程见（图2-9）。清除边墙基础虚碴清除边墙基础虚碴洞外拌合砼排除积水立模校正并加脱模剂洒水养护拆模砼养生浇筑砼并安放接茬钢筋运送砼进洞图2-9模筑混凝土施工工艺流程图2.4.6.2铺底砼施工铺底在开挖后采用一次灌筑成型，施工时预留水沟和固定墩的位置。2.4.6.3墙拱砼施工（1）衬砌时间的选择由隧道断面小，无法进行多工序平行作业，因此衬砌必须在开挖初支、铺底完成后施做。（2）灌筑顺序根据中线水平进行台车就位并进行复核，隐蔽检查后方安装墙头板，开始灌筑。（3）灌筑方法墙拱混凝土施工采用泵送砼，灌筑前先在输送主管的端部安装三岔管和控制阀，然后接输送支管，分岔插入台车两侧中部起拱线附近的灌筑窗，控制阀控制两侧边墙灌筑速度，使两侧砼高差不大于1.0m。砼至灌筑窗时，拆除三岔管，将输送主管固定在拱顶第一灌筑口上，前段拱顶灌完后再移动至第二灌筑口，以保证砼的流动性和砼泵的压力，将拱部灌满。控制衬砌背后空洞采取的措施：①改进操作方法，采用“封拱顶工艺”进行施工，确保气体排出畅通。②按设计要求进行衬砌背后充填注浆。（4）制备混凝土时间由于隧道较长，混凝土在洞外拌制，施工时必须严格控制混凝土拌制后至混凝土浇筑时的时间，保证混凝土在初凝前进行灌注，确保混凝土质量；施工前应检修各种机械设备，确保机况良好，同时必须保证道路畅通。（5）拆模时间复合衬砌强度到达2.5Mpa即可拆模，根据试验确定最佳的拆模时间。2.4.6质量保证措施除前述砼制备、尺寸检查、基底清理等有关质量要求外，其它主要质量保证措施如下：（1）砼使用合格材料并定期作好进料检验。（2）采用自动计量，每次灌筑搅拌前，检查计量设备是否准确，搅拌后检查砼的坍落度。（3）砂、石材料的含水量变化时及时测定、及时调整水灰比，并试拌检查坍落度。（4）立模前将模板表面清理干净，并涂脱模剂。（5）准备备用的砼施工机械，保证砼连续灌筑，保证在第一层初凝前灌筑第二层。（6）禁止使用超过初凝时间的砼。（7）禁止在泵送砼时加水。（8）间隙灌筑时间如果超过规，按间隙灌注的要求进行施工。（9）灌筑砼时有专人检查模板，如有变形及时加固。（10）按要求进行捣固2.5爆破设计2.5.1设计原则采用光面爆破，根据地质条件、开挖断面、开挖进尺、爆破器材等条件编制爆破设计。根据围岩特点合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线，辅助炮眼交错均匀布置，周边炮眼与辅助炮眼眼底在同一垂直面上，掏槽炮眼加深20cm。严格控制周边眼的装药量，采用间隔装药，使药量沿炮眼全长均匀分布。根据岩石特性选择炸药，本工程采用乳化炸药。雷管采用非电毫秒雷管，起爆采用延期电雷管起爆。2.5.2钻爆参数选择通过爆破试验确定爆破参数，试验时参照“表2-1光面爆破参数表”。表2-1光面爆破参数表岩石种类周边眼间距E(cm)周边眼最小抵抗线W（cm）相对距E/W周边眼装药参数（kg/m）硬岩55～7060～800.7～1.00.30～0.35中硬岩45～6560～800.7～1.00.2～0.30软岩35～5045～600.5～0.80.07～0.122.5.3掏槽方式采用斜眼掏槽。由于隧道断面小，施工中采用斜眼掏槽，既可以减少钻眼数量，又能保证良好的爆破效果。2.5.4装药结构及堵塞方式3.5.4.1装药结构周边眼：采用间隔装药结构。其它眼：均采用连续装药结构。3.5.4.2堵塞方式所有装药炮眼用炮泥堵塞，周边眼堵塞长度不小于30cm。2.5.5爆破设计图爆破设计详见“Ⅳ级围岩爆破设计图2-11”，“ⅤⅥ级围岩爆破设计图2-12”。图2-10Ⅴ级围岩爆破设计图图2-11Ⅳ级围岩爆破设计图2.5.6爆破效果监测及爆破设计优化2.5.6.1爆破效果检查断面仪检查断面超欠挖。开挖轮廓圆顺，开挖面平整检查。爆破进尺是否达到爆破设计要求。爆出石碴块是否适合装碴要求。炮眼痕迹保存率，硬岩≥80％，中硬岩≥60％并在开挖轮廓面上均匀分布。两次爆破衔接台阶不大于15cm。2.5.6.2爆破设计优化每次爆破后检查爆破效果，分析原因及时修正爆破参数，提高爆破效果，改善技术经济指标。根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况，修正眼距、装药量，特别是周边眼。根据爆破后石碴的块度修正参数。石碴块度小，说明辅助眼布置偏密；块度大说明炮眼偏疏，用药量过大。根据爆破振速监测，调整单响起爆炸药量及雷管段数。根据开挖面凹凸情况修正钻眼深度，爆破眼眼底基本上落在同一断面上。2.5.7超欠挖控制控制超欠挖是降低工程成本的主要措施，控制好超欠挖可以保证开挖成型、保证初期支护质量。2.5.7.1正确标示开挖轮廓线①在爆破前画开挖轮廓线时考虑施工误差，并考虑预留围岩变形和画线误差等因素，在设计轮廓线外要适当加大尺寸。施工误差按径向加大5cm。②预留变形，Ⅲ级围岩为2cm，Ⅳ级围岩为3cm，Ⅴ级围岩为5cm考虑，施工时进行量测按实测数据进行调整。③结合以上因素Ⅲ、Ⅳ级、Ⅴ级围岩画线时的径向加大值分别按2、3、5cm考虑。然后根据实际爆破后的断面尺寸和围岩收敛情况进行调整。2.5.7.2Ⅲ级围岩优化爆破设计①采用控制爆破技术。根据隧道地质情况采用不同参数的光面控制爆破技术。②采用非电毫秒雷管起爆。③正确选用周边眼装药结构。为保证爆破质量，周边眼采用小药卷炸药，间隔装药，并加强炮泥的堵塞质量。④按设计装药，并顺序起爆。⑤不断总结、修正爆破参数使之达到最佳效果。3.5.7.3保证钻孔质量①炮孔间距符合钻爆设计。周边眼间距的误差不大于5cm和圈眼间距的误差不大于10cm，周边眼的外插角不大于3度。②除周边眼外的其它眼孔方向应与隧道方向平行，要求孔底在同一平面上。③钻孔结束后要清孔，确保单孔装药质量。④定人定位，明确分工，明确责任，不得混岗乱位。2.5.7.4采用断面仪进行爆破质量检查，及时提供超欠挖实测图。根据提供的实测断面图，进行分析，及时处理，认真分析超欠挖的原因，以便采取对策。2.5.7.5实行超欠挖奖罚制度，超挖大时（大于规允许超挖值）罚，合格时（小于规允许超挖值）奖。2.5.8防坍技术措施防止坍方是确保隧道施工顺利进行及保证工程质量的关键，为此结合本隧道的特点及其地质情况，拟采用以下主要的防坍措施：2.5.8.1采用超前地质预报预报方法参见“5.2.1超前地质预报”。2.5.8.2制定和选择合理的施工方法根据以往的施工经验，在不同地质条件下选用合理施工方法是防坍的重要手段。（1）贯彻“不坍就是进度”的思想。在软弱围岩中的施工方法稳妥可靠，在保证不坍的原则下再考虑加快施工进度。（2）选定初期支护参数要贯彻“宁强勿弱”的思想，由于对岩体工程性质的认识很难恰如其分，对于介于两级围岩之间的按偏低的围岩级别进行初期（施工）支护。（3）正确选用Ⅳ级围岩的施工方法。Ⅳ级围岩介于稳定的Ⅲ级围岩和不稳定的Ⅴ级围岩之间，既无Ⅲ级围岩的自稳能力，又无Ⅴ级围岩设计初期支护中完善的防坍措施。因此，Ⅳ级围岩如施工方法或支护不当很容易坍塌。施工中发现开挖后成型差和悬石增多立即缩短进尺。2.5.8.3在施工过程中采用新奥法原理指导施工（1）采用控制爆破，尽量减少对围岩的扰动。（2）尽快进行初期支护。（3）初期支护承受主要荷载。（4）开挖后自稳能力差的地段采用超前支护或超前加固。（5）尽快封闭成环。（6）用监控量测指导施工。（7）对变形超限的初期支护要及时进行加固。2.5.8.4保证初期（施工）支护质量（1）提高开挖质量是保证支护质量的关键，凡爆破成形不良地段考虑超前支护。（2）喷混凝土与围岩密贴，并保证喷混凝土强度，有钢架时钢架后部不允许有空洞，喷混凝土将钢架包住喷平。（3）钢架间距符合设计，安装位置正确，保证接头处的等强连接，钢架置于原状土上。（4）锚杆孔的长度、间距符合设计要求，在锚孔的砂浆饱满。2.5.8．5严格施工纪律防坍的施工方案一经讨论确定，操作人员必须严格执行，不得私自变动，否则，无论后果如何，都要受到严肃处理。2.6结构防排水2.6.1设计简介（1）隧道防排水采取“防、排、堵、截相结合，因地制宜，综合治理”的原则，隧道防排水按照洞与洞外防排水相结合的方式进行。。（2）隧道排水设单侧水沟。（3）洞口上方设置截水沟，以防止洞外雨水流入隧道，端墙两侧设边沟，洞口下方设排洪沟，洞底板横向坡度为0.5%。排洪沟断面尺寸为1*1m，采用M7.5浆砌石护砌，厚度为200mm。（4）在距洞口10m处位置，在洞围岩级别变化分界处；其余连续地段每40m设置一道变形缝。（5）每组衬砌背后压注M20水泥浆，压浆孔沿隧道每个横断面布置3个，纵向间距5米，压浆压力0.5～1.0MPa，设在衬砌拱圈120度围。2.6.2排水沟施工在铺底之前精确放出水沟位置，立好模，待铺底完成拆除模后再进行水沟铺底。2.6.3衬砌背后注浆隧道衬砌浇筑完毕后，在衬砌拱圈120度围压住M20水泥砂浆，以达到衬砌与围岩之间的紧密结合。压浆孔沿隧道拱部每个横断面布置3个，沿隧道纵向间距5m，注浆压力控制在0.5～1.0Mpa以。2.7隧道施工通风、排水及管线布置2.7.1隧道施工通风 2.7.1.1通风方式本隧道采用压入式通风。2.7.1.2风量及风阻计算施工通风所需风量按洞同时工作的最多人数、洞允许最小风速、一次性爆破所需要排除的炮烟量和燃机械设备总功率分别计算，取其中最大值作为控制风量。⑴主要计算参数洞同时工作最多人数按35人/工作面考虑；洞允许最小风速Vmin=0.25m/s；洞每人应供应新鲜风3m3/min；燃机械设备作业供风量3m3/（min·KW）；风管平均百米漏风率：直径0.6m为0.02；风管摩阻系数为0.02。⑵计算结果根据上述原则计算可知，其燃机械作业只考虑掌子面装碴运输机械。通过计算得出正洞开挖工作面需要风机提供的风量为950m3/min左右，通过和风机性能曲线的交点验证是合理的。需要指出的是，如果选择的风管直径过小，会导致通风阻力过大，不能满足送风需要；如果选择的风管直径过大，又会造成浪费。2.7.1.3通风设备配置根据上面的计算结果，进出口各选取通风设备为2×37KW通风机，风管选择了直径Ф600㎜的PVC拉链式软风管。2.7.1.4通风管理由专业队伍进行现场施工通风管理和实施，风管安装平、直、顺，以减小管路沿程阻力和局部阻力，并且要加强日常维修和管理。并配专业技术人员对现场通风效果进行检测，根据检测结果及时进行阶段调整。必要时可以根据检测结果及时对通风系统作局部调整，保证洞气温不得高于28℃、一氧化碳（CO）和二氧化氮（NO+）浓度在通风30min后分别降到30mg/m3和5mg/m3以下，以满足施工需要。风机配有专业风机司机负责操作，并作好运转记录，上岗前进行专业培训，培训合格后方可上岗。电工定期检修风机，及时发现和解决故障，保证风机正常运转。2.7.1.5主要施工技术措施为了保证风机能够正常启动和运转，为风机提供合适的供电设备。加强日常通风检测，保证足够的风量和风压，并且要爱护通风管路，避免对通风管路的破坏，降低漏风率。要求通风管每节长度大部分为20m/节，根据掌子面衔接风管长度的需要可以配置少量10m/节的风管。洞口风机需要安设在距离洞口30m以外的上风向，避免发生污风循环；风管出风口距开挖工作面的距离不许超过40m。因为隧道断面较小，必须保证隧道有足够的净空，避免发生过往车辆和机械刮破风管而影响施工。洞运输车辆的尾气排放口安设净化装置，以降低对隧道施工环境的污染程度。2.7.1.6其它降尘措施因为本隧道断面小，采用的燃设备较多，所以排放的尾气量很大，隧道开挖产生的有害气体和粉尘也较多。为了避免对施工人员和大气造成危害，对洞排出的污风进行空气质量监测，如果发现不符合排放标准，及时采取有效的处理措施，以满足环境保护的要求。隧道施工采用综合防尘措施。风钻钻眼采用湿式；放炮后喷雾、洒水；出碴前用水淋湿全部石碴和附近的岩壁。并按时间测定粉尘和有害气体浓度。2.7.2隧道施工排水隧道区的地下水主要是松散的孔隙水和基岩裂隙水两种，反坡施工利用隧道坡度自然排水，顺坡施工采用潜水泵紧跟开挖作业面，将水抽到集水坑，再引排至到洞外污水处理池中，经处理合格后再使用或排放。2.7.3隧道供风、供水、电力供应及管线路布置隧道进出口各采用一台27m3空压机供风，确保隧道开挖面风压不小于0.5MPa。洞供水采用河沟取水至洞顶山坡附近高压水池供水，隧道开挖面水压不小于0.3MPa。高压风、水管路敷设平顺、接头严密、不漏风、不漏水并符合相关要求，设专人负责检查、养护。施工供电采用地方高压电线T接到工地现场，洞口设置一台315KWA电力变压器供洞外生产生活用电。2.8进出洞口施工2.8.1施工准备（1）现场核对设计文件；（2）核对洞口地形和地质，核对洞口位置；（3）测量桩点复核，洞口位置和边仰坡放线；（4）按设计要求施工天沟，做好排水系统，清除坡面危石及表层堆积土，确保边仰坡稳定。（5）为确保施工安全，在洞口设置防护网、栏杆、防落石挡护。2.8.2洞口土石方开挖（1）洞口边仰坡开挖，自上而下进行，分层开挖，并每层检查边坡坡度，同时施作好锚喷支护，以确保边、仰坡的稳定。（2）土层采用人工风镐开挖，石质地段采用风钻钻孔预裂松动爆破开挖并做好防护，控制飞石距离，确保施工安全。（3）边仰坡锚网喷防护自上而下，随开挖分层及时施作，必要时随挖随支护，施工时注意坡顶喷砼防护层与原坡面的衔接，必要时视实际情况防护围适当上延，防止土石进一步风化引起水土流失，导致锚喷网防护部分失效。2.8.3进洞施工方法2.8.3.1进出口在进洞前分别在洞外先架2榀钢架，并设小管棚，按上下台阶开挖进洞。2.8.3.2隧道进出、口段均位于低山坡麓，围岩为强风化薄层状砂质页岩，浅部15米以上为全风化，成洞较难，洞口仰坡易顺层滑塌，洞口段岩体稳定性差，处理不当会出现大坍塌，侧壁经常小坍塌，进洞时需加强监控量测和临时支护处理措施。2.8.4洞口段施工工艺流程施工准备施工准备洞口位置复核边、仰坡测量放线洞口坡面危石及表层堆积土清除边、仰坡开挖支护进洞施工洞门施做对爆破、开挖防护洞顶截水天沟施工图3-13洞口段施工工艺流程图2.8.5洞门进口洞门位于V级围岩处，出口门位于Ⅵ级围岩处，但地表覆土层松软易塌，要及早施工，并在雨季前做好，以保证洞口稳定。施工前均需做好排水系统，确保洞口段排水畅通，避免排水不畅引起的洞口段土体发生大的沉降和变形。必要时施做临时排水系统。洞口段隧道埋深小，围岩差，施工中加强量测监控和超前地质预报，确保施工安全。为保证洞门美观，测量放线一定要精确，施工前要做好大样板并挂线，棱角要分明，墙体坡度顺直符合设计。因洞门端墙混凝土量较大，端墙混凝土一次灌注，施工前应严格检查、检修拌和站、混凝土运输车、混凝土输送泵等施工主要设备，避免出现灌注中发生故障。灌注时从下向上、左右对称灌注混凝土。2.9隧道装碴和运输2.9.1隧道出碴系统采用立抓扒渣机装渣及小吨位汽车运渣方式机械装运，即指用立爪装岩机装碴，经汽车直接运至弃碴场。（1）装、运机械选型隧道穿越断面最大开挖尺寸（宽×高）为5.4×4.2。根据断面尺寸，主要机械选型如下：立爪装岩机选用LJ-17型，长、宽、高分别为7200×1510×2100mm；汽车选用5t，长、宽、高分别为7250×1860×2200mm；（2）人员配置为配合立爪装碴，掌子面每班配备3人找顶并扒碴；立爪，司机1人，牵引电缆1人；汽车司机2人；施工分两班，共计14人。（3）出碴时间按每循环进尺2m计算，爆破总方量松方为61.8m3。装碴，每辆汽车需20分钟；每辆汽车运至洞口随进尺长度增加需5～15分钟；卸碴、返回需20分钟；则，总出碴最长时间为：46/14×20+46/14×10+46/14×20=2.75小时。2.9.2装碴和运输设备装碴和运输设备表3-2施工区段装碴设备运输设备备注进口工区LJ-17型立爪装岩机1台5T自卸汽车3台2.9.3错车道布置为使运输设备运行方便，于每200m处设错车洞（长3m，高2.4m，宽8m）进行车辆的避让。2.10隧道弃碴排放2.10.1弃碴排放2.10.1.1弃碴场进出口各设弃碴场。在隧道进口地段均为山沟，地面无建筑物，可作为隧道弃碴场。进口弃渣场位于隧道洞口左侧山沟中，出口弃渣场位于隧道洞口右侧山沟中。3.10.1.2洞污水和生活污水处理在洞口附近修建污水处理池，洞污水经沉淀净化处理后方可排放；生活废水也经过净化后排放。流水引入河沟或冲沟排放，严禁到处漫流。2.10.2环保管理2.10.2.1加强全体参建员工环保法律、法规教育，并严格遵守。2.10.2.2建立完善的环保管理制度。2.10.2.3优化弃碴方案，施工前期拟对设计指定弃碴场地的周边环境及其弃碴影响作进一步的周密调查和研究。3环水保措施3.1工程概况大红破隧道位于省永平县境，进出口均位于上村，隧道实长1265m。考虑单口掘进，只在出口设置弃渣场，设计弃渣量为24000m3，设计渣场均位于隧道口前方山沟中，渣场坡脚采用挡墙砌护，基础埋深部小于1m，渣场挡墙高度随实际地形调整，弃渣顶面恢复植被，坡面绿化。3.2.施工方法挡墙采用7.5#浆砌片石，坡度1：1.5，厚1.0-1.5cm。3.3施工要求3.3.1挡墙砌筑(1)挡墙砌筑前应清理坡面浮土，使坡面大致平顺，施工时自下而上砌筑。（2）基础埋深不得小于2m，基础应置于稳定的基岩上，如基础浮土太厚，可采用基础加深或采用碎石做换填处理。水沟处基础施工时应将积水抽出，清除淤泥后，用浆砌片石回填。基础开挖后必须经质检工程师及监理工程师验槽合格后方可施工。(3)砌体采用M7.5浆砌片石，砂浆配比为水泥：砂：水=1：4.36：0.70，所采用的片石强度不低于MU30。(4)沿线路方向每隔10～20m设伸缩缝一道，缝宽2cm，缝用沥青麻筋全断面填塞。(5)浆砌片石施工时，必须严格按照试验室所下发交底配制砂浆。砂浆应随拌随用，当在运输或储存过程中发生离析、泌水现象时，砌筑前应重新拌和，已凝结的砂浆不得使用。(6)浆砌片石采用挤浆法分层、分段砌筑，分层水平砌缝大致水平，各砌块的砌缝相互错开，砌缝饱满。表面砌缝勾成凹缝。3.3.2防、排水系统(1)弃碴场顶部纵向设置2m*1.5m的排水沟，以排除地面积水。排水沟经过挡墙段，在墙体中预留，并在基础处设置垂裙。(2)挡墙前横向设置80*80cm的坡顶水沟。挡墙基础处采用30cm厚的7.5#浆砌片石满铺3m，以防止地表水渗入基底。(3)碴顶排水沟为防水开裂，水沟底及两侧采用10cm厚的碎石夯填。(4)碴顶排水沟及坡脚排水沟每隔10m设置一道沉降缝，缝宽2cm，缝采用沥青麻筋填塞。3.4.质量保证措施3.4.1质量验收标准序号检查项目允许偏差备注1平面位置（mm）302顶面高程（mm）±103断面尺寸（mm）不小于设计4底面高程