河南某钢厂设备安装监理细则

目录第一章总则第二章工程前期准备第三章冶金机械设备安装第四章液压、气动和润滑系统安装第五章通用机械设备安装第六章起重机安装第七章制氧设备安装第八章设备试运转第九章其余事项说明第一章总则1.1概述xx钢厂230m3高炉、36m2烧结机和3200Nm3/h制氧机站的所有冶金机械设备、通用机械设备和制氧设备安装工程应按设计要求、国家现行技术标准、规范、技术合同、设备说明书和有关技术资料进行安装施工和验收。xx钢厂230m3高炉、36m2烧结机和3200Nm3/h制氧机站的设备制造和安装精度要求普遍比以往同类型项目要高。设备的安装质量主要依靠施工人员在每一道工序中贯彻全面质量管理思想和制度来保证。施工过程中必须认真贯彻自检、互检和专业检查相结合的质量检验制度，对每一道工序均进行检查，应有实测的详细记录。在施工中应执行工序质量控制点，即停工待检（H点），现场见证（W点）。监理方在施工过程中进行质量跟踪、巡视，对施工计划、进度进行控制。对质量验收签认每道工序的合格证，批准下道工序施工。但并不承担合同中规定的由施工方承担的质量、工期方面内容的责任和义务。1.2执行的标准和规范质量管理和质量保证系列标准：GB/T19000---ISO9000公差与配合国家标准。形状和位置公差国家标准。冶金机械设备安装工程施工及验收规范：冶金机械设备安装工程质量检验评定标准：机械设备安装工程及验收通用规范：GB50231---98起重设备安装工程施工及验收规范：GB50278---98工业金属管道工程施工及验收规范：GB50235---97现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范：GB50236---98钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级：GB3323---87混凝土结构工程施工及验收规范：GB50204---92第二章工程前期准备2.1施工单位必须对安装的机械设备图纸、技术文件和有关的国家标准、规范熟悉。2.2施工单位必须编制施工组织设计或施工方案报监理方审查。2.3施工单位应有健全的质量保证体系，安全保证体系和管理制度。2.4施工单位对设备安装前的各项准备工作和材料、安装机械、工具应具备完好，其规格、性能应能满足施工要求。2.5施工单位在设备安装中采用的各种检测仪器、仪表和设备应符合现行国家计量法的规定，其精度等级不应低于被检测对象等级。2.6施工单位应有健全的项目管理班子。各机构成员、专业技术人员、专业质量检查员、专业测量员和现场安全员的数量、职务、职称应报监理方审查。2.7施工单位应将各工种人员数量、岗位班次和具有合格证的焊工、起重工、安装钳工、电工等及各专业班组长报监理方审查，无证不准上岗。2.8施工总承包单位所选择的分包施工单位的资质应报监理方审查。第三章冶金机械设备安装（高炉项目、烧结机项目）3.1事前控制安装单位资质审查，应获市技术监督局认可；安装工程施工组织设计及施工作业方案审批；特种作业人员资格证验证；安装用计量器具报验；设备基础质量交接资料查验；开工报告审批；设备开箱验收，查是否缺件，查质量缺陷，查主要合格证，查图纸说明书等随机资料；大型吊装机具进场查验；端梁连接查高强螺栓合格证及实物质量；润滑油、脂规格、型号、数量。机械设备（国内）进厂开箱检查，主要检查外观质量、规格型号、有必要受甲方委托进行制造过程监检；管道、阀门进厂前后的材料报审检查、试验；向安装单位提出监理方的质量控制程序及要点；督促承包单位办理压力容器、压力管道、易燃易爆有毒介质气体管道的安装许可证；对承包单位特殊工种的资质进行确认。

3.2事中控制查安装单位是否有分包、转包情况；查安装工程施工作业方案的执行情况；查验特种作业人员、安装用计量器具；设备基础遗留质量问题处理；跟踪设备开箱遗留问题处理（含设备供货催交进度）；吊装安全巡查；查端梁连接件接触面质量及高强螺栓拧紧状况；设备安装按国家规范检查有关装配尺寸误差；查润滑油、脂合格证，看实物质量查加油量，查使用后是否有漏油现象（应组织处理）；查已安设备的缺件、缺陷、质量问题处理；组织无负荷试车，幷检查；安装初验报告审查、签证；负荷试车的准备工作，陪同特检人员试车。管道除锈、脱脂、酸洗质量，管道支架（支座）、焊接、试压、试漏、吹扫。

3.3事后控制联检问题整改；督办安全使用许可证；实物移交；竣工资料移交。3.4设备的开箱检查协助建设单位做好设备的开箱验收，按照装箱单的箱号和装箱单的明细表清点设备的规格、型号、数量和技术文件。对于裸装托运到货的设备和构件，应检查是否有变形或在运输途中损坏等现象。以上检查验收如发现设备有缺件和损坏现象，应及时向建设单位联系。设备的开箱检查确认无缺件和损坏现象后，交由施工单位对其制造质量进行检测，检测结果如有超标现象，则由施工单位临时保管并提出处理意见或经由业主通知制造厂商来人处理，处理完毕能够满足安装要求后，由施工单位填写A9表《设备进场报验单》附设备《合格证》（原件及复印件各一份，原件复核后退还施工单位，复印件留存监理）报监理批准，准备开始安装工作。3.5设备的清洗与装配设备零部件需要清洗时，宜采用煤油或汽油等溶剂油清洗，清洗后应用清洁布擦干。设备拆卸、装配前，应了解设备的构造和技术要求，确定拆卸顺序和方法。设备装配时，应先检查零、部件与装配有关的尺寸偏差，形状和位置偏差，符合设备技术文件的要求后，按照装配顺序和标记进行装配。3.6设备基础的验收设备基础的位置、几何尺寸和质量要求应符合设计图纸要求和国家标准、混凝土工程施工及验收规范的规定，并应有验收资料和记录。设备安装前应对基础位置和尺寸进行复检，其允许偏差应符合下表的规定。项目允许偏差（mm）坐标位置（纵、横横轴线）±20不同平面的标高－20平面外形尺寸凸台平面外形尺寸凹穴尺寸±20－20＋20平面的水平度（包包括地坪上需需安装设备的的部分）每米5全长10垂直度度每米5全长10预埋地脚螺栓标高（顶端）＋20中心距（在根部和和顶部测量）±2预埋地脚螺栓孔中心位置±10深度＋20孔壁铅垂度每米10预埋地脚螺栓锚板板标高＋20中心位置±5水平度（带槽的锚锚板每米）5水平度（带螺纹孔孔的锚板）每每米2设备基础表面、地脚螺栓预留孔中的油污、杂物、积水应清除干净，螺纹和螺母应保护完好，基础表面应凿麻面。基础应埋设沉降观测点进行监测（在设备安装前、安装后和设备试车后），并应有监测记录和有关观测点的布置位置图。3.7放线就位和找正调平设备就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线，划定安装的基准线，应按设备的具体要求埋设一般的或永久的中心标板或基准点，其材质采用不锈钢制作。设备的纵、横向中心线极限偏差、标高极限偏差、水平度或垂直度公差应符合轧钢设备安装施工及验收规范（YB9249---93）的规定和各专业冶金机械设备安装工程及验收规范的规定。设备找正、调平的定位基准面、线或点确定后，设备的找正、调平均应在给定的测量位置上进行检验；复检时不得改变原来测量的位置。设备找正调平的测量位置，当设备技术文件无规定时，宜在下列部件中选择：1）设备的主要工作面；2）支撑滑动部件的导向面；3）保持转动部件的导向面或轴线；4）部件上加工精度较高的表面；5）设备上应为水平或垂直的主要轮廓面。当测量直线、平行度和同轴度采用重锤水平拉钢丝测量方法时，应符合下列要求：1）根据测量精度选用直径为0.2—0.75mm的整根钢丝；2）两端应用滑轮支撑在同一标高面上；3）钢丝两支点间的距离不应大于16m；4）测点处钢丝下垂直度可按下式计算：f=500qx(L--X)/P式中：f---测点的精度，mm；q---单位长度的钢丝重量，kgf/m；x---测点至一支点的距离，m；L---钢丝两支点间的距离，m；P---钢丝拉紧力，kgf。3.8地脚螺栓的检查验收地脚螺栓在预留孔中应垂直，无倾斜。地脚螺栓任一部分离孔壁的距离应大于15mm，地脚螺栓底端不应碰孔底。地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净，螺纹部分应涂少量油脂保护。应在预留孔中的混凝土达到设计强度的75%以上时拧紧螺栓，各螺栓的拧紧力应均匀，拧紧螺母后，垫圈应与设备底座、螺母应与垫圈接触紧密，螺栓应露出螺母，露出长度宜为螺栓直径的1/3---2/3。3.9垫铁设置技术要求每个地脚螺栓旁至少应有一组垫铁。垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方，相邻两垫铁组间的距离宜为500---1000mm。每一组垫铁的面积应根据设备重量加在该垫铁组上的负荷和地脚螺栓紧固力决定，可按规范YBJ201---83选定。使用斜垫铁时，在设备调平后、灌浆前应用定位焊焊牢。平垫铁的块数不宜超过5块，厚的放在下面，薄的放在中间，且不小于2mm，设备调平后应将垫铁相互用定位焊焊牢。设备调平后，每组垫铁均应压紧，采用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座之间的间隙时，在垫铁同一断面处以两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长度或宽度的1/3。设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘；平垫铁宜露出10---30mm，斜垫铁宜露出10---50mm；垫铁组伸入设备底座面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。采用座浆法放置垫铁时，座浆混凝土配制的技术要求及施工方法应按规范YBJ201---83或GB5031---98。当采用压浆法放置垫铁时，其施工方法应符合GB5031---98规范。3.10灌浆技术要求预留地脚螺栓孔或设备底座与基础之间的灌浆，应符合现行国家标准混凝土工程施工及验收规范的规定。预留孔灌浆前，灌浆处应清洗洁净；灌浆宜采用细石混凝土，其强度应比基础的混凝土强度高一级。灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓倾斜和影响设备的安装精度。采用无收缩混凝土或水泥沙浆时，无收缩混凝土的配比亦可采用GB5031---98规范附录七的规定。灌浆层厚度应按设计规定，如无设计规定宜为50---100mm。灌浆前应敷设外模板，外模板至设备底座面外缘的距离不宜小于60mm。模板拆除后，表面应进行抹面处理。当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆层需承受设备负荷时，应敷设内模板。3.11试运转及工程验收设备及其附属装置在安装完毕后，安装单位应进行调试，以检验设备安装的正确性，确认安装符合技术文件的规定，并有完整的每道安装工序的检查记录方可进行单体试运转。单机试运转应由安装单位编制试运转规程，报监理方审查。联动试车、热负荷试车工作涉及到生产工艺和各种专业较多，应由建设单位制定试车方案，安装单位负责检查设备的运转情况和处理设备在试车中出现的问题。机械设备安装工程竣工后，按冶金部颁发的《冶金工业基本建设交工验收办法》的规定进行验收。第四章液压、气动和润滑系统安装4.1安装前的检查设备及元件必须有制造厂的合格证明书，规格、型号必须与设计相符，整体构造和外观应无损坏，所有外露的油、气口必须有封闭保护。对闸阀、截止阀外观检查合格后，还应从每批中抽查10%（至少一个），以其公称压力的1.25倍的工作压力用水做严密性试验，以阀瓣密封面不露为合格。若有不合格，再抽查20%，如仍不合格，则需逐个检查。管子及管道附件其材质、规格与数量应符合设计要求；钢管的壁厚公差应符合国家标准，钢管应无锈蚀等缺陷。软管总成应具有制造厂的合格证明书，其规格、型号应与设计相符，软管的壁厚应均匀，外观无缺陷。软管总成的接头外观应光滑，螺纹应无缺陷。所有的密封件的规格、型号、压力和数量应符合设计要求，尺寸精度应符合国家标准，外观应无缺陷。4.2设备及元件安装应具备的条件：1）设备及元件已经清点和检查；2）设备基础已检验合格；3）油库地坪及墙壁已粉刷装修完毕，照明、防水设施已经设置；4）油库通风、排水设备（设计配备或临时自备）已可供使用。4.3管道的焊接和安装参加管道的焊工必须持有上岗合格证。钢管必须有制造厂的质量证明书，到货钢管的规格、材质和精度级别必须有质量证明书，且与设计相符。如其一不相符或无钢号和炉号，则不得使用。管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的偏差。工作压力等于或大于6.3Mpa的管道，其对口焊缝质量应不低于Ⅱ级焊缝标准；工作压力小于6.3Mpa的管道，其对口焊缝质量不应小于Ⅲ级焊缝标准。Ⅰ、Ⅱ级焊缝的坡口应用机械方法加工，Ⅲ级焊缝的坡口宜用机械方法加工，若用氧—乙炔加工，则需除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的不平整处磨平。不锈钢管的坡口应用机械方法加工。焊接材料应具有制造厂的合格证明书。采用氩弧焊接或用氩弧焊打底时，管内宜通保护气体。对下列焊缝，宜采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底，，电弧焊填充：1）液压伺服系统管道焊缝；2）奥氏体不锈钢管道焊缝；3）焊后对焊缝根部无法清理的液压、润滑系统管道的焊缝。焊缝射线探伤抽查量根据焊缝等级按《规范》要求决定，探伤应在压力试验前进行。管道敷设位置应便于装拆、检修，且不妨碍生产人员的行走，以及机电设备的运转、维护和检修。管子外壁与相邻管道之管件边缘的距离应不小于10mm。同排管道的法兰或活接头应相间错开100mm以上。穿墙管道的接头位置应距墙面0.8m以上。在同一平面上排管的管外壁间距及高低宜一致。管道坐标位置、标高的安装极限偏差均为±10mm，水平度或垂直度公差为2/1000。润滑油系统的回路管道，应向油箱方向布置，其坡度为12.5/1000---25/1000，并向下倾斜，润滑油粘度高、斜度取大值，反之取小值。4.4管道酸洗、冲洗、吹扫和涂漆液压、润滑管道的除锈，应采用酸洗法，管道的酸洗应在管道配制完成，且已具备冲洗条件后进行。油库或液压站内的管道宜采用槽式酸洗法，从油库或液压站至使用点或工作缸的管道，宜采用循环酸洗法；酸洗液的配方按《规范》配制。管道酸洗后应采用工作介质或相当工作介质的液体进行冲洗，宜采用循环方式冲洗。应将液压马达、储能器、伺服阀和比例阀与冲洗回路分开，伺服阀和比例阀应用冲洗板代替。润滑系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，应将润滑点与冲洗回路分开。管道冲洗后的清洁度的检查采用显微镜颗粒计数法检查，伺服系统的清洁度不低于15/12级，带比例阀的液压控制系统及静压轴承的供油系统的清洁度不低于17/14级。液压传动系统、动静压轴承的静压供油系统、润滑油系统和润滑脂系统，采用颗粒计数法检测时，应不低于20/17级。采用颗粒计数法检验时，样液应在冲洗回路的最后一根管道上抽取；取样应连续进行2—3次，以平均值为冲洗结果。管道冲洗后应采用干燥的压缩空气进行吹扫，在排气口采用白布或涂白漆的靶板检查，应在5min内其白布或靶板上以无铁锈、灰尘及其它脏物为合格。液压、润滑系统的涂漆，颜色和油漆品种按设计要求。油漆应有合格证明书，不得使用过期油漆。4.5系统压力试验、调整和试运转液压系统的压力试验应在冲洗合格后进行，压力试验介质一般应用工作介质。工作介质加入油箱时应过滤，过滤精度不应低于系统的过滤精度。系统的试验压力应符合下表的规定：系统公称压力P（Mpa）≤1616---31..5＞31.5试验压力1.5P1.25P1.15P系统压力试验时，应做低压循环，排净系统中的空气。系统中的油（液）马达、伺服阀、比例阀、压力传感器、压力继电器和储能器等，均不得参与试压。试压时应缓慢升压到试验压力值，保持压力10min，然后降至公称压力，检查焊缝、接口和密封处等均不得有渗漏现象。试验合格后，应有压力试验记录。润滑系统的试验压压力为工作压压力的1.25倍，持压10min降至工工作压力，进进行全面检查查无漏油及其其它异常现象象为合格，并并有压力试验验记录。系统的调试应在相相关的土建、机机械、电气、仪仪表以及安全全防护等工程程确认具备试试车条件后进进行。施工单单位应根据设设计要求编制制调试方案。系统调试一般应按按泵站调试，系系统压力调试试和执行元件件速度调试的的顺序进行，并并应配合机械械的单部件调调试、单机调调试、区域联联动、机组联联动的调试顺顺序，各部分分调试完后有有详细记录。第五章通用机机械设备安装装5.1空压机机、风机、泵泵类设备安装装执行《压缩缩机、风机、泵泵安装工程施施工及验收规规范》。安装装前应检查泵泵的安装基础础的尺寸、位位置和标高幷幷应符合工程程设计要求。泵泵的开箱检查查应按设备技技术的规定清清点泵的零件件和部件，幷幷应无缺件损损坏和锈蚀等等；管口保护护物和堵盖应应完好；泵的的主要安装尺尺寸幷应与工工程设计相符符。输送特殊殊介质的泵的的主要零件、密密封件以及垫垫片的品种和和规格应逐件件核对。5.2潜水泵泵安装前应将将电缆接头应应浸入水中6小时，用500V摇表测量，绝绝缘电阻不应应低于5兆欧；电子子定子绕阻在在室温中浸渍渍48小时后，对对机壳绝缘电电阻不应低于于40兆欧。引进进设备执行引引进国的标准准。5.3设备出出厂时已装配配调整完善的的部分不得拆拆卸。驱动装装置连接时，应应以风机和泵泵的轴线为基基准找正；驱驱动机与风机机和泵之间有有中间机器连连接时，应以以中间机器轴轴线为基准找找正。5.4管道的的安装除应符符合现行国家家标准《工业业金属管道工工程施工及验验收规范》的的规定外，管管子内部和管管端应清洗洁洁净，清除杂杂物；密封面面和螺纹不应应损伤；吸入入管道和输出出管道应有各各自的支架，风风机和泵不得得直接承受管管道的重量；；相互连接的的法兰端面应应平行；螺纹纹管接头轴线线应对中，不不应借法兰螺螺栓或管接头头强行连接；；管道与风机机和泵连接后后，应复检风风机和泵的原原找正精度，当当发现管道连连接引起偏差差时，应调整整管道；管道道与风机和泵泵连接后，不不应在其上进进行焊接和气气割；当需焊焊接和气割时时，应拆下管管道或采取必必要的措施，幷幷应防止焊渣渣进入风机和和泵内。5.5吸入和和排出管道的的配置应符合合设计规定。润润滑、密封、冷冷却和液压等等系统的管道道应清洗洁净净保持畅通；；其受压部分分应按设备技技术文件的规规定进行严密密性试验。当当无规定时，应应按现行国家家标准《工业业金属管道工工程施工及验验收规范》的的规定执行。风风机和泵的试试运转应在其其各附属系统统单独试运转转正常后进行行。风机和泵泵应在有介质质情况下进行行试运转，试试运转的介质质或代用介质质均应符合设设计的要求。5.6设备安安装前应清洗洗并检查其是是否在防锈保保证期内，其其内部零件不不宜拆卸，只只清洗外表。当当超过防锈保保证期或有明明显缺陷需拆拆卸时，其拆拆卸、清洗和和检查应符合合设备技术文文件的规定。当当无规定时，应应拆下叶轮部部件应清洗洁洁净，叶轮应应无损伤。5.7设备冷冷却水管路应应清洗洁净，幷幷应保持畅通通；管道泵和和共轴式泵不不宜拆卸；解解体出厂的泵泵应清洗并检检查主要零件件、部件和附附属设备、中中分面和套装装零件、部件件的端面，不不得有擦伤和和划痕；轴的的表面不得有有裂纹、压伤伤及其它缺陷陷。清洗洁净净后应去除水水分幷应将零零件、部件和和设备表面涂涂上润滑油和和按装配的顺顺序分类放置置；泵壳垂直直中分面不宜宜拆卸和清洗洗。5.8整体安安装的空压机机、风机和泵泵，纵向、横横向安装水平平偏差应符合合规定，幷应应在风机和泵泵的进出口法法兰面或其它它水平面上进进行测量；解解体安装的风风机和泵纵向向、横向安装装水平偏差均均应在水平中中分面、轴的的外露部分，底底座的水平加加工面上进行行测量。5.9设备安安装找正时，驱驱动轴与泵轴轴、驱动轴与与变速器轴以以联轴器连接接时，两半联联轴器的径向向位移、端面面间隙、轴线线倾斜均应符符合设备技术术文件的规定定。当无规定定时，应符合合现行国家标标准《机械设设备安装工程程施工及验收收通用规范》的的规定；驱动动轴与泵轴以以皮带连接时时，两轴的平平行度、两轮轮的偏移应符符合规定。5.10输送送高温介质的的风机和泵在在常温状态下下找正时，应应按设计规定定预留其温度度变化的补偿偿值。5.11空压压机、风机和和泵安装解体体时，应测量量转子叶轮、轴轴套、叶轮密密封环、平衡衡盘、轴颈等等主要部位的的径向和端面面跳动值，其其允许偏差应应符合设备、技技术文件的规规定。转子部部件与壳体部部件之间的径径向总间隙应应符合设备技技术文件的规规定。叶轮在在蜗室内的前前轴向、后轴轴向间隙、节节段式多级泵泵的轴向尺寸寸均应符合设设备技术文件件的规定；多多级泵各级平平面间原有垫垫片的厚度不不得变更。叶叶轮出口的中中心线应与泵泵壳流道中心心线对准；多多级泵在平衡衡盘与平衡板板靠紧的情况况下，叶轮出出口的宽度应应在导叶进口口宽度范围内内。5.12滑动动轴承轴瓦背背面与轴瓦座座应紧密贴合合，其过盈值值、轴瓦与轴轴颈的顶间隙隙和侧间隙均均应符合设备备技术文件的的规定。5.13滚动动轴承与轴和和轴承座的配配合公差、滚滚动轴承与端端盖间的轴向向间隙以及介介质温度引起起的轴向膨胀胀间隙、向心心推力轴承的的径向游隙及及其预紧力，均均应按设备技技术文件的要要求进行检查查和调整。当当无规定时应应按现行国家家标准《机械械设备安装工工程施工及验验收通用规范范》的规定执执行。5.13组装装填料密封径径向总间隙应应符合设备技技术文件的规规定。填料压压紧后，填料料环进液口与与液封管应对对准或使填料料环稍向外侧侧。5.14机械械密封、浮动动环密封、迷迷宫密封及其其它形式的轴轴密封件的各各部间隙和接接触要求均应应符合设备技技术文件的规规定。当无规规定时，应符符合现行国家家标准《机械械设备安装工工程施工及验验收通用规范范》的规定。5.15轴密密封件组装后后，盘动转子子转动应灵活活；转子的轴轴向窜动量应应符合设备技技术文件的规规定。5.16双层层壳体泵的内内壳。外壳组组装时，应按按设备技术文文件的规定保保持对中；双双头螺栓拧紧紧的拉伸量和和螺母旋转角角度应符合设设计规定。5.17设备备试运转前应应检查转向；；应查明管道道泵和共轴泵泵的转向；应应检查屏蔽泵泵的转向；各各连接部位应应无松动；各各润滑部位加加注润滑剂的的规格和数量量应符合设备备技术文件的的规定；有预预润滑要求的的部位应按规规定进行预润润滑；各指示示仪表、安全全保护装置及及电控装置均均应灵敏、准准确、可靠；；盘车应灵活活、无异常现现象。5.18高温温泵在高温条条件下试运转转前,除应符合上上条规定外，尚尚应进行泵体体预热，温度度应均匀上升升，每小时温温升不应大于于50℃；泵体表面面与有工作介介质的进口的的工艺管道的的温差不应大大于40℃；预热时应应每隔10min盘车半圈，温度超过1550℃时，应每隔5min盘车半圈；；泵体机座滑滑动端螺栓处处和导向键处处的膨胀间隙隙均应符合设设备技术文件件的规定；应应接通轴承部部位和填函的的冷却液；开开启入口阀门门和放空阀门门，幷排出泵泵内气体，预预热到规定温温度后，再关关闭放空阀门门。5.19设备备试运转时各各固定连接部部位不应有松松动；转子及及各运动部件件运转应正常常,不得有异常常声响和磨擦擦现象；附属属系统的运转转应正常；管管道连接应牢牢固无渗漏；；滑动轴承的的温度不应大大于70℃；滚动轴承承的温度不应应大于80℃；特殊轴承承的温度应符符合设备技术术文件的规定定；各润滑点点的润滑油温温度、密封液液和冷却水的的温度均应符符合设备技术术文件的规定定；润滑油不不得有渗漏和和雾状喷油现现象；风机和和泵的安全保保护和电控装装置及各部分分仪表均应灵灵敏、正确、可可靠；泵在额额定工况点连连续试运转时时间不应小于于2h；高速泵及及特殊要求的的泵试运转时时间应符合设设备技术文件件的规定。第六章起重机机安装6.1设备开箱检检查按装箱单检查：设设备、材料及及附件的型号号、规格和数数量应符合设设计要求和设设备技术文件件要求，并应应有出厂合格格证明及必要要的出厂试验验记录。机、电设备应无变变形、损坏和和锈蚀，其中中钢丝绳不得得有锈蚀、损损伤弯折、打打环、扭结、裂裂嘴和松散现现象。6.2轨道的安安装要求钢轨铺设前，应对对钢轨的端面面、直线度和和扭曲进行检检查，合格后后方可铺设。吊装轨道前，应确确定轨道的安安装基准线，轨轨道的安装基基准线宜为吊吊车梁的定位位轴线。轨道的实际中心线线对吊车梁的的实际中心线线的位置偏差差不应大于110mm，且不应应大于吊车腹腹板厚度的一一半。轨道的实际中心线线对安装基准准线水平位置置的偏差不应应大于5mm。起重机轨道跨度的的允许偏差按按下式计算，但但最大不应超超过±15mm。△S=±［3+0.25（SS－10）］式中：△△S----起重机跨度度的允许偏差差（mm）S------起重重机轨道跨度度（m）轨道顶面对其设计计位置的纵向向倾斜度不应应大于1/10000，每2米测一点，全全程内高低差差不应大于110mm。轨道顶面基准点的的标高相对于于设计标高的的允许偏差为为±10mm。同一截面内两平行行轨道的标高高相对差不应应大于10mm。两平行轨道的接头头位置宜错开开，其错开距距离不应等于于起重机前后后轮的基距。轨道接头采用对接接焊时，焊条条应符合钢轨轨母材的要求求，焊接质量量应符合电熔熔焊的有关规规定，接头顶顶面及侧面焊焊缝处均应打打磨平整光滑滑。在钢制吊车梁上铺铺钢轨时，钢钢轨底面应与与钢吊车梁顶顶面贴紧，当当有间隙，且且其长度超过过200mmm时应加垫板板垫实，垫板板长度不应小小于100mmm，宽度应大大于轨道底面面10--200mm，每组组垫板不应超超过3层，垫好后后与钢梁焊接接固定。轨道经调整符合要要求后，应全全面复查各螺螺栓并应无松松动现象。轨轨道上的车挡挡宜在吊装起起重机前装好好，同一跨端端轨道上的车车挡与起重机机缓冲器均应应同时接触。起重机的安装测量量检查按规范范GB502778---998要求检查主主梁上拱度、对对角线的相对对差、跨度相相对差、大车车车轮的水平平偏斜、小车车轨道高低差差等。6.3起重机机试运转起重机的试运转应应包括试运转转前的检查、空空负荷试运转转、静负荷试试验和动负荷荷试运转。在在上一步骤未未合格之前，不不得进行下一一步骤的试运运转。起重机试运转前，电电气系统、安安全连锁装置置、制动器、照照明和信号系系统等安装应应符合要求，其其动作应灵敏敏和准确。钢丝绳的固定在滑滑轮组和卷筒筒上的缠绕应应正确、可靠靠。起重机的空负荷试试运转应符合合下列要求：：1）操纵机构的操作作方向应与吊吊车的各机构构运转方向相相符；2）分别开动各机构构的电动机、其其运转正常，大大车和小车运运行时不应卡卡轨，各制动动器能准确、及及时地动作，各各限位开关及及安全装置动动作准确、可可靠；3）当吊钩下放到最最低位置时，卷卷筒上钢丝绳绳的圈数不应应少于2圈（固定圈圈除外）。起重机静负荷试验验应按下列程程序要求进行行：1）将起重机停在柱柱子处，先开开动起升机构构，进行空负负荷升降操作作，并使小车车在全行程上上往返运行，此此项空载试运运转不应少于于三次，应无无异常现象。2）将小车停在起重重机的跨中位位置，无冲击击地起升额定定起重量的1.25倍的负荷，在在离地面高度度为100----200mmm处，悬吊停停留时间不应应小于10min，并应应无失稳现象象，卸荷后将将小车升到跨跨端，检查桥桥架，且应无无裂纹、焊缝缝开裂、油漆漆脱落及其它它影响安全的的损坏，或松松动等缺陷。3）以上试验不得超超过三次，第第三次应无永永久变形。试试验后测量主主梁的实际上上拱度，其测测量值应大于于0.7S/1000mmm（S---起重机跨度度）。起重机的动负荷试试运转应符合合下列要求：：1）各机构的动负荷荷试运转应分分别进行，当当有联合动作作试运转要求求时，应按设设备技术文件件的规定进行行。2）起重机运行时，载载荷应在跨中中。3）起重机各机构的的动负荷试运运转应在全行行程上进行。起起重量应为额额定起重量的1.1倍，累计起起动及运行时时间，对电动动的吊车不应应小于1小时，对手手动的吊车不不应小于10minn。各机构的的动作应灵敏敏、平稳、可可靠，安全保保护，联锁装装置和限位开开关的动作应应准确、可靠靠。第七章制氧设设备安装7.1制氧机机设备安装工工程特点焦钢3200Nm3／hh制氧工程主主要工艺设备备包括空压机机、氧压机、氮氮压机、空气气预冷系统、分分子筛纯化系系统、分馏塔塔、增压透平平膨胀机系统统、气体球罐罐等设备和管管路。本工程工艺设备空空压机、氧压压机、氮压机机、膨胀机为为主要机械设设备，其特点点转速高，要要求可靠性、安安全性强，安安装精度高。分分馏塔内的设设备、分子筛筛、冷却器、液液体贮槽、球球罐等均为容容器类设备，要要求耐压、气气密性和安全全。制氧设备应根据技技术合同、由由厂家现场技技术代表配合合、按设计要要求和国家规规范进行安装装。7.2制氧项项目设备安装装执行标准与与规范：机械设备安装工程程施工及验收收规范GB500231－98冶金机械设备安装装工程施工及及验收规范YBJ2201－83制冷设备、空气分分离设备安装装工程施工及及验收规范GB500274－98工业金属管道工程程施工及验收收规范GB500235－97现场设备、工业管管道焊接工程程施工及验收收规范GB500236－98钢熔化焊接对接接接头射线照相相和质量分级级GB33323－87压力容器无损检测测JB47730－94大型空分设备安装装技术要求HTA11107－93铝制空分设备安装装焊接技术要要求HTA55411－2001脱脂施工及验收规规范HGJ2202－82压力容器安全技术术监察规程GB1550－89起重机设备安装工工程施工及验验收规范GB500278－987.3设备安安装前期要求求施工单位必须对安安装的设备图图纸、技术文文件和有关的的国家标准、规规范熟悉。施工单位必须编制制施工组织设设计或施工方方案报监理方方审查。施工单位应有健全全的质量保证证体系，安全全保证体系和和管理制度。施工单位对安装前前的各项准备备工作的材料料、安装机械械、工具应具具备完好，其其规格性能满满足施工要求求。施工单位在设备设设备安装中采采用的各种检检测仪器、仪仪表应符合现现行国家计量量法的规定，其其精度等级不不能低于被检检测对象。施工单位应将各工工种人员数量量的具有合格格证的焊工、起起重工、安装装钳工报监理理备查，无证证不能上岗。7.4冷箱的的安装冷箱板分散件运到到现场拼装焊焊接，在焊接接过程中，要要防止变形，焊焊接过程中要要经常检查尺尺寸。冷箱板板每片对角线线及四边垂直直度的允许偏偏差应符合下下表要求：面板尺寸mm＞1000且≤20002000～40004000～80008000～1200012000～1600016000～20000＞20000允许偏差mm±3±4±5±6±7±8±9冷箱的每段由四块块冷箱板组成成，通过板内内骨架用螺栓栓连接定位，骨骨架之间为间间断焊接，而而冷箱外表面面应为连续气气密性焊接，焊焊后冷箱表面面应不渗漏。7.5冷箱内内容器的安装装主塔、粗氩塔为分分段运到现场场，在切开封封头时，要按按设计要求坡坡口，要防止止铝屑及杂物物进入，焊口口处应脱脂处处理。上下塔塔的对口定位位应准确，对对口的平直度度和垂直度用用设备自带的的校直器控制制，上下塔焊焊缝的水平度度可用U型压差计测测量，各精馏馏塔的垂直度度不应大于11／1000，经经检查合格后后才能焊接拉拉架固定。塔塔的对接焊缝缝需一次焊完完，焊丝型号号按设计要求求，并应干燥燥无油污，焊焊工必须有合合格证，工作作服、手套必必须干净无油油污。焊缝100％探伤伤检查，焊缝缝质量Ⅱ级，探伤不不合格时，返返修次数不得得超过二次。7.6冷箱内内配管冷箱内部各设备管管道、阀门，外外部凡与氧或或富氧介质接接触的设备管管路，阀门和和各忌油设备备均应进行脱脱脂。脱脂按按国家标准及及规范的有关关规定进行。当当制造厂作过过脱脂处理，且且未被油污染染时，可不再再脱脂，当被被油污染，应应再作脱脂处处理，脱脂采采用三氯乙烯烯溶剂。脱脂脂应用下面任任一种方法进进行检查：用用清洁干燥的的白色滤纸擦擦抹脱脂件表表面，纸上无无油脂痕迹为为合格；以波波长为32000~38000埃的紫外外线油渍检查查灯检查管段段表面，无显显示油脂的紫紫兰萤光为合合格。氧气专用阀门制造造厂有材质、压压力试验、脱脱脂等检验内内容的质量合合格证明文件件，并在安装装前，其密封封包装无损、无无油脂污染可可直接安装在在氧气管道上上，否则应重重新检查。冷箱内的管道安装装应按顺序进进行，不得强强行配管。管管路上的对接接焊缝必须按按设计要求进进行射线探伤伤。管路上的的温度计、压压力表和分析析管等接头应应先开口，不不得在配管后后开。施工中中各容器上的的开口应封闭闭好，防止掉掉进杂物。各各管道在安装装中不能相碰碰，并应考虑虑管内液重和和珠光砂压力力及热胀冷缩缩。一般管距距应不小于2200mm。安安装管架将管管子定位，不不允许将管子子卡死，而且且任何管架必必须在管箍处处衬石棉板，管管架焊在冷箱箱骨架应牢固固。应有足够够的稳定性和和刚性。7.7冷箱内内阀门的安装装冷箱内的阀门，应应在所有容器器就位后，管管道安装前进进行安装，各各阀门的安装装按设计要求求。安装后的的阀门启动要要灵活。管道道连接后冷试试过程中都要要对阀门的启启动状态进行行检查，无卡卡住现象为合合格。安全阀安装要检查查好垂直度。在在管路运行时时安全阀应进进行调校，最最终调校合格格后应作铅封封（或通知劳劳动部门进行行铅封）。管道安装后，应分分系统用干燥燥的空气进行行吹扫，吹扫扫时空气压力力；中压系统统宜为0.225~0.44Mpa（表表压），低于于系统宜为00.04~00.05MPPa（表压）。系统的吹扫应反复复多次冲击进进行（精馏塔塔除外），吹吹扫时间应不不小于4小时，采用用沾湿的白色色滤纸或白布布放在吹扫出出口处，5mmin后观察察在滤纸或白白布上无杂质质为合格。7.8整体试试压分馏塔吹扫洁净后后，各系统应应用肓板分开开并进行气密密性试验，试试验的压缩空空气应洁净、干干燥、无油。升升压应缓慢进进行逐步升至至试验压力，保保持时间按GGB502774-98规规范要求。气密性试验应在检检漏后进行，检检漏用的肥皂皂液应擦抹干干净，应在试试验压力稳定定30minn后开始记录录起点压力和和起点温度，并并准时记录终终点压力和终终点温度，计计算的残留率率应符合规范范要求。气密试验合格后，折折下各系统的的肓板，再按按工作压力进进行整体通气气检查。整体体裸冷试验整整体冷试前各各系统需做好好运转准备，操操作人员应熟熟悉成套空设设备的工艺流流程。裸冷试试验应依次将将分馏塔凝蒸蒸发器等主要要设备冷却到到尽量低的温温度，保持11~2小时，而而后冷却整个个分馏塔所有有的设备，管管路外表面上上结白霜再保保持3~4小时。在在冷试过程中中应组织人员员进入冷箱（穿穿防寒用品）严严格检查，对对泄漏部位要要做好标记，以以后进行处理理。对冷阀、低低温薄膜调节节阀可用工具具旋紧螺母，并并注意阀门有有无卡阻现象象。在冷试后后和化霜前，应应将冷箱内所所有法兰及阀阀门的连接螺螺栓再紧固一一次。分馏塔恢复到常温温后，应以工工作压力对整整个系统通气气检查，当有有泄漏时应消消除故障，如如有补焊、密密封面处理和和局部改装，必必须再进行裸裸冷试验。7.9装填绝绝热材料在冷试合格后，就就可进行冷箱箱内装填珠光光砂的工作，值值时箱内的杂杂物必须清理理干净，基础础表面应干燥燥，珠光砂内内不能混进可可燃物。装填填珠光砂时，分分馏塔内各设设备、管路均均应保持455~50Kppa（表压），微微开各计器管管阀门。7.10氧压压机、氮压机机安装氧压机与氮压机结结构基本相同同，只是氧压压机安装更应应具可靠性，它它们都是由底底座、低压缸、高压缸、机机壳、增速机机、电机组成成，辅助系统统有供油装置置、水冷系统统、管路及仪仪表、电控组组成。本细则则作重点介绍绍氧压机的安安装要求。氧氧压机的安装装步骤：基础测量→凿麻基基础面→垫铁布置→底座→低压缸→高压缸→增速机→电机→二次灌浆→辅助设备及及管路安装注意事项和质质量要求：安装人员工作服必必须经常保持持干净无油污污。安装零部件时不准准带手套，要要轻拿轻放，防防止零件碰伤伤。安装时严防杂物掉掉入机内，每每次装配调整整完后要用无无油塑料膜盖盖好。脱脂清洗的零部件件，在安装过过程中所接触触的每种东西西（如工具）必必须彻底去油油，特别不要要把工具或零零部件放在机机壳的剖分面面上，也不要要放在其它附附件上。底座的安装标高、中中心线、纵向向横向水平度度必须达到设设计要求。低压缸、高压缸、增增速机、电机机的安装标高高、中心线、纵纵向横向水平平度必须达到到设计要求。各段的联轴器安装装调整精度必必须达到设计计值。低压缸、高压缸的的径向轴承调调整间隙检测测必须达到设设计值。低压缸、高压缸的的迷宫密封与与转轴直径之之间的间隙检检测必须达到到设计值。设备零部件脱脂后后的残油量必必须测定，其其值不能超出出设计要求。以上安装调整检测测的数值必须须有详细记录录存档。7.11设备备管路的安装装氧压机的水、气、油油管路按设计计要求和有关关规范施工。氧气管路的焊接需需采用氩弧焊焊，焊后要求求全部对接焊焊缝不少于220％的焊缝全全长进行射线线探伤检查，符符合GB33323－87Ⅲ级标准，法法兰焊接及T型焊缝按GB47330－87渗透检测的Ⅰ级要求进行行检查。管道的压力试验和和气密性试验验按规范进行行，试验后将将试验压力和和日期都应打打印在管道上上面，并应有有试验详细记记录。所有管道都要酸洗洗、脱脂然后后对表面进行行油份检查，残残留的油份应应不大于1225mg/mm2，应有脱脂脂检测详细记记录。管路的吹扫检查，使使用干燥洁净净的压缩空气气或氮气进行行吹扫，流速速不低于200m/s，吹扫时间间不少于4小时，在出出口处的白布布上检查无污污物为合格。应应有检查记录录。7.12氧压压机试运转氧压机的运转试验验按设备生产产厂家的操作作说明书进行行。7.13安装装过程质量控控制说明制氧工程各类设备备安装精度高高。容器、管管道的焊接、试试压脱脂、吹吹扫要求严格格，尤其是氧氧压机及其管管道应具有更更高的可靠性性。质量主要要依靠安装人人员在每一道道工序中贯彻彻全面质量管管理思想和制制度来保证。在安装过程中必须须一丝不苟，认认真贯彻自检检、互检和专专业检查相结结合的质量检检验制度，对对每一道工序序均进行检查查，应有实测测的详细记录录。在安装中应执行质质量控制点，即即现场见证（W点）、停工待检（H点），凡是列为质量控制对象的，安装单位应通知监理到场见证或对安装监督，凡是有隐蔽工程必须通知监理验收方可转入下道工序。每道安装工序完工后，未经监理检查，不得自行隐蔽或转入下道工序。安装的设备、材料料等必须有合合格证和材质质证明，氧气气阀门还应有有脱脂证明文文件。协助建设单位做好好设备开箱验验收，按照装装箱单清点零零部件，如有有缺件和损坏坏应做好记录录报建设单位位解决。监理在安装过程中中进行质量跟跟踪巡视，并并对安装计划划、进度进行行控制，对安安装工程质量量验收签证。制氧机设备安装工工程主要质量量控制点分馏塔安装基础测量、垫铁、螺栓栓冷箱板焊接、安装垂直度度主塔安装对口焊接、探伤、垂垂直度粗氩塔安装对口焊接、探伤、垂垂直度精氩塔安装对口焊接、探伤、垂垂直度塔内外管道安装脱脂、焊接、探伤伤、压力试验验、气密性试试验、吹扫阀门安装密封、脱脂、试压压安全阀安装垂直度、调整、铅铅封管道支架安装焊接、管箍衬垫整体裸冷试验检查泄漏、阀门螺螺栓坚固装填珠光砂珠光砂质量、箱内内洁净、基础础干燥氧压机、氮压机安安装基础测量、凿麻面、螺螺栓垫铁布置、水平度底座标高、中心、水平平低压缸、高压缸、下下壳体安装标高、中心、水平平增速机安装标高、中心、水平平增速机和低压缸联联轴器安装两轴心径向位移、两两轴线斜、端端面间隙低压缸和高压缸联联轴器安装两轴心径向位移、两两轴线斜、端端面间隙电机安装中心、标高、垫铁铁、螺栓、二二次灌浆电机和增速机联轴轴器安装两轴心径向位移、两两轴线斜、端端面间隙低压缸和高压缸径径向轴承安装装间隙（采用0.33mm铅丝测测量）低压缸和高压缸止止推轴承安装装间隙（千分表测量量）低压缸和高压缸迷迷宫密封检查查密封与转子轴之间间的间隙（塞塞尺检查）压缩机一次精找完完二次灌浆零部件脱脂残留油份检测脱脂后装配二次精精找二次灌浆、最终各各项检查记录录上壳体剖分面安装装涂刷水玻璃、螺栓栓坚固设备管道安装焊接、探伤、脱脂脂、试压、吹吹扫、润滑油油管冲洗低温液体贮槽（整整体出厂的小小型贮槽只检检查外观、接接口和连接，核核查压力容器器质量保证资资料）底板焊接、真空检漏泡沫玻璃砖砌筑高度、水平度度均压板混凝土浇灌高度、水水平度内外筒壁板、顶板板弧度、错边量、直直径、垂直度度焊缝质量外观、探伤、内筒筒底板真空检检漏试验罐顶正负压试验、罐罐壁试验、基基础沉降检查查酸洗、脱脂、钝化化药剂和操作检查测测试检验第八章设备试试运转8.1机械设设备单机试运运转设备及其附属装置置在安装完毕毕后，安装单单位应进行调调试，以检验验设备安装的的正确性，确确认安装符合合技术文件的的规定，幷有有完整的每道道安装分部的的检查记录方方可进行单体体试运转。单机试运转应由安安装单位编制制试运转规程程，报监理方方审查。联动试车、热负荷荷试车工作涉涉及到生产工工艺和各种专专业较多，应应由建设单位位制定试车方方案，安装单单位负责检查查设备的运转转情况和处理理设备在试车车中出现的问问题。机械设备安装工程程竣工后，按按冶金部颁发发的《冶金工工业基本建设设交工验收办办法》的规定定进行验收。单机分项系统安装装完毕，其质质量全部达到到规定要求后后，需对单体体设备、分系系统进行空运运转试车并调调整其动态参参数：单体试车空负荷联联动试车（冷冷态联动试车车）试运行（带负荷联联动试车、整整套启动试运运行）单体试车、分系统统进行空运转转试车注意问问题：1）试车前一般应所所有单体安装装、系统检验验（如冲洗、烘烘干、试压、绝绝缘测试、接接地电阻测试试等）