SGM项目QSB模块推广报告课件

德尔福派克线束SGM-QSB模块推广报告

2010.08.11日期：2009-03-07时间：9:30-10:30AM地点：德尔福派克烟台工厂－烟台会议室会议主题：德尔福烟台工厂QSB体系运行总动员；确定QSB试运行项目和改进小组成员阐述QSB运行的积极作用参会人员：－－通用东岳SQE－－殷强（总经理）、李华（运行经理）及各部门经理－－T-car项目ValueStream成员派克线束QSB运行启动会议简介：SGM-QSB推行启动会议2派克线束QSB推行小组组织结构图：召集各部门精英人员组建QSB改进小组，力争QSB体系推动过程中将T-car项目打造成烟台工厂ModelLineSGM-QSB推行小组组织结构32010年度SGM-QSB推广计划2010年度QSB模块推广：3.不合格品控制

4.岗位验证

5.标准化操作员培训5QSB-快速响应模块推广介绍6快速响应流程前期评估建立项目QVC运作体系建立质量门体系建立快速响应信息板快速响应信息流程的优化质量门体系的优化QSB运行工作概述：QSB-快速响应推广介绍：7通过建立QVC运作体系，对项目中的质量、生产关键指标进行监控，对出现的异常进行分析，有效的保证生产质量的正常运行.建立项目QVC运作体系：QSB-快速响应推广介绍：建立QVC评价准则：9QVC门遏制和反馈系统：黄色报警：在执行过程中，执行者根据所设定的QVCGate目标和完成情况进行自我评估，如按此进程不能满足QVC的目标，应与相关人员进行原因分析以采取应急措施进行纠正，保证最终的输出能够在绿区运行红区停止：当QVC指标进入红区，立即停止，向主管汇报，由主管召集相关人员进行根本原因分析，采取纠正措施，并形成5WHY或DPS等质量报告，保证指标在绿区内运行stop停止Alarm报警执行者主管相关人员分析改进形成报告执行者相关人员分析改进QSB-快速响应推广介绍：10行动计划跟踪表：QSB-快速响应推广介绍：11建立质量门体系质量门目的：通过在流水线/区域设置的检验工位，探测前道工序产品/过程某一特性的符合状态，从而控制产品/过程特性。目前存在两种类型的质量门：第Ⅰ类质量门：线束生产过程中通用的控制手段，如电测试检测，外观、尺寸检测，质量抽样检测；第Ⅱ类质量门：对客户反馈及现场发生的问题设立的检验工位，进行监控；质量门标识

相应工位悬挂“Q”牌标识13质量门检查清单：质量特性QualityCharacteristicNo.缺陷描述DefectDescription制造工位MakeStation检查工位CheckStation缺陷数指示牌DefectIndicationDevice绿色Green-无缺陷Nodefectsdetected黄色Yellow-反馈班长Operatorgivesfeedbacktoshift-leader-班长分析原因并反馈责任人Shift-leaderanalyzesdefectsandIssuescautioncardstoowner红色Red-停线分析原因,立即采取纠正措施

-Shift-leaderstopstheline-Shift-leaderanalyzesdefectsandtakescorrectiveactionswithQualityandEngineeringtogether

QSB-快速响应推广介绍：14质量门工位：__________质量门内容:____________________________________________序号No.缺陷描述Defectdescription出现工位Occurrencestation反馈系统Feedbacksystem1检验重点Inspectemphases序号No.检验项目检查工位检验标准要求Appearance&Electricrequirements1质量门工作方法表符合标准：不符合标准：QSB-快速响应推广介绍：15生产区域设立质量门控制：质量门标识和质量门监控状态记录表QSB-快速响应推广介绍：17建立快速响应信息板T-car团队建立快速响应信息板，并对每个内、外部问题均要进行反馈、记录、分析跟踪、解决和确认过程。生产人员负责将信息板内容进行汇总后制作成电子版本，定期将信息板中反馈的问题发送至各个部门相关人员，以便各部门人员进一步跟踪问题的有效性，并作为工厂经验教训的输入。建立快速响应信息板，QSB团队人员将对信息板的充分性、适用性和有效性定期进行评估，不断优化信息板格式及内容，让信息板发挥其最大的作用。QSB-快速响应推广介绍：18Cutting和预装区域快速响应信息板：QSB-快速响应推广介绍：总装区域快速响应信息板19质量问题等级分类：分类问题反馈初步响应最终响应责任部门Ⅰ客户端（PRR等）12小时15工作日质量ⅡCSE（WIR）12小时15工作日质量Ⅲ生产现场8小时3个工作日质量类别定义：Ⅰ类：紧急重要的质量问题，由客户直接反馈至工厂质量部，需要立即采取有效的围堵措施、进行根本原因分析并制定改善措施；Ⅱ类：重要的质量问题，由CSE在客户端发现并反馈至工厂，需要立即采取有效的围堵措施、进行根本原因分析并制定改善措施；Ⅲ类：不紧急的质量问题，由现场操作人员反馈，需要相关人员分析并判定问题的严重程度后制定改善措施。QSB-快速响应推广介绍：21经验教训数据库（DELPHI内部网站）：QSB-快速响应推广介绍：22质量门体系流程优化：质量门目的：通过在流水线/区域设置的检验工位，探测前道工序产品/过程某一特性的符合状态，从而控制产品/过程特性。目前存在两种类型的质量门：第Ⅰ类质量门：线束生产过程中通用的控制手段，如电测试检测，外观、尺寸检测，质量抽样检测；第Ⅱ类质量门：对客户反馈及现场发生的问题设立的检验工位，进行监控；质量门标识

相应工位悬挂“Q”牌标识QSB-快速响应推广介绍：23质量门设置分析：QSB-快速响应推广介绍：25质量门设置分析：根据客户问题反馈、现场质量问题反馈、产品FMEA分析等确定各个流水线的质量门。质量门动态监控和管理。QualityGate质量门HLPALROPackageboxMFGInsp.

Package

QCInsp.Kit4Kit3Kit1-1

1

2

3

4

5

6FA流水线

3

5

1

2

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6

1

1Kit2Kit1-2Material

7

7两面转板覆盖物问题／尺寸问题联接器系统问题／尺寸问题QSB-快速响应推广介绍：26各流水线质量门控制的优化：QSB-快速响应推广介绍：29QSB-RPN推广介绍30PFEMA的审阅修订：QSB-RPN推广介绍：失效模式变更：开线：增加失效模式9条，占开线所有失效模式的27%.预装：增加失效模式35条，占预装所有失效模式的51%.总装：删减整合失效模式28条，占总装所有失效模式的28%.增加失效模式16条，占总装所有失效模式的16%.31QSB-RPN推广介绍：总装质量高风险清单总装质量改善跟踪表32第一轮改善：现场质量问题改善---FA（总装）区域：TOP1：塑件损坏RPN值=S*O*D=6*3*7=126选取原因：1.对2008年的6月份～12月份总装缺陷进行数据统计分析，数据显示塑件破损位居第一，FTQ值：4442.在PFEMA-FA中的RPN风险值：126，位居第三位3.严重度：6，塑件损坏将会影响客户端整车的装配和对接，严重影响整车的运行性能QSB-RPN推广介绍：33原因分析：塑件破损塑件破损：主要集中在7#、2#、6#塑件QSB-RPN推广介绍：34产生原因1：7#塑件（）锁片易锁定改善措施：1、联系供应商改善包装方式：加固外包装，避免碰撞磨损包装箱2、内部改善送料过程：由手抓料盒送料改为原包装送料beforeafterbeforeafter锁片QSB-RPN推广介绍：35产生原因3：6#塑件（）侧面弹片设计过薄，操作过程中易与工装叉子碰撞破损改善措施：SQE联系供应商改善模具上的设计：将塑件上与对接件对接无关的侧面弹片取消beforeafter塑件易破损取消塑件弹片产生原因2：2#塑件（15358860/15452126）安装盖子时操作手法不当，导致塑件破损改善措施：1、改善员工盖子安装方法：由单手嵌合改为双手垂直同时按压嵌合

2、制定2#塑件盖子安装目视化操作方法指导beforeafterQSB-RPN推广介绍：36塑件破损改善效果验证：QSB-RPN推广介绍：37第一轮改善：PFEMA失效模式改善---FA（总装）区域：TOP1&2：端子平刺/损坏RPN值=S*O*D=8*3*8=192选取原因：1.对2008年的6月份～12月份总装缺陷进行数据统计分析，数据显示塑件破损位居第二，FTQ值：3662.在PFEMA-FA中的RPN风险值：192，位居第一位3.严重度：8（很高），端子损坏将会影响客户端整车的装配和对接，严重影响整车的运行性能，导致功能失效QSB-RPN推广介绍：38原因分析：端子平刺损坏端子平刺损坏主要集中在端子QSB-RPN推广介绍：39端子损坏产生原因：端子压接看板导线（并头/热缩多根导线在一起的看板）钩挂导致端子变形损坏端子每把50根的状态QSB-RPN推广介绍：40改善措施：1、减少BUNDLE数量：由50/把减少为25/把，共计看板14个

2、改变看板导线放置方式：由打圈改为线筒直接抽线，共计看板7个

3、将同一看板的并头钩挂端子的多根导线分两个线筒放置，共计看板7个beforeafter线筒中的每把数量由50根，导线易钩挂变形损坏看板为并头压接看板，导线端子间易产生钩挂变形将线筒中的每把数量更改为25根，降低导线钩挂损坏将并头压接看板中的多根导线分两个线筒放置，减少端子钩挂变形QSB-RPN推广介绍：41端子变形效果验证：QSB-RPN推广介绍：42RPN风险降低---L/P（预装）区域：TOP1&2：芯线/绝缘低位RPN值=S*O*D=5*3*7=105选取原因：1.对2008年的6月份～12月份预装缺陷进行数据统计分析，数据显示芯线/绝缘低位位居第一/第二位，FTQ值：127/1232.在PFEMA-L/P中的RPN风险值：105，位居第四位3.严重度：5，芯线/绝缘低位将会影响线束的端子拉力和电压降，导致整车的电性能和机械性能下降QSB-RPN推广介绍：43原因分析：芯线/绝缘低位芯线/绝缘低位工艺方法问题员工问题模具设备问题原材料问题员工压接时导线放置不到位直送料模具无挡板靠山设置模具上的挡板靠山安装调试不合理新人操作QSB-RPN推广介绍：44产生原因1：直送料模具无挡板靠山设置改善措施:1、改善模具设计，直送料的模具增加挡板靠山设置以控制芯线位置，防止芯线低位beforeafter直送料模具没有挡板靠山设置，操作者只能凭经验来掌握芯线的位置，所以压接出的产品芯线露出参差不齐，也有很多的时候造成芯线露出不合适的不良，造成半成品的较大浪费尤其是在并头压接时，操作者更得加倍的仔细，造成对生产效率的影响新改进的挡板，使其能够自由的上下转动在其末端安装有偏心轮，通过偏心轮可以调整挡板在下止点的位置挡板的背面加工成斜坡状，保证端子可以顺畅通过操作者可以直接顶到挡板上进行压接，保证芯线露出长度相同。在保证质量的同时，还可以提高效率、降低报废、减少返工。根据端子的不同，芯线露出要求会不一样，通过增加垫片即可满足QSB-RPN推广介绍：45产生原因2：模具挡板安装调试位置不合理改善措施：1、工程需对模具挡板靠山的安装位置设置（挡板的高度和前后距离）进行确认2、工程培训生产员工，挡板靠山在模具上的安装要求，生产员工在领用模具操作时进行目视检查，短样确认

3、减少挡板靠山安装调试频次：增加模具配置数量，逐步减少开线与预装共享模具，使预装模具的挡板靠山高度固定，杜绝出现挡板设置不合理的情。产生原因3：操作工压接时未将芯线放到位改善措施：1、制作目视化设备操作工艺指导

2、工艺指导培训操作工操作手法，要求必须将芯线垂直顶到靠山后再进行压接QSB-RPN推广介绍：46芯线/绝缘低位改善PPM数据比对：QSB-RPN推广介绍：47RPN风险降低---Cutting（开线）区域：TOP1：绝缘层损坏风险值：RPN=S*O*D=7*3*8=168选取原因：1.在PFEMA-Cutting中的RPN风险值：168，位居第一位2.严重度：7（高），绝缘层破损将会使线束短路后起火，严重影响客户端整车性能QSB-RPN推广介绍：48原因分析：绝缘层破损导线绝缘层破损进线口与矫直轮间距过远，导致导线打结破损设备问题人员问题工艺操作方法问题原材料问题设备传送过程有锐角将导线刮伤设备发生故障QSB-RPN推广介绍：49产生原因1：供给的过程中由于长期的磨损造成锋利的V型角容易产生绝缘侧破损改善措施：1.对开线的导线传送过程的相关设备进行普查，对设备的锋利部位进行防护2.增加保养点检项：在每月一次的保养内容中增加送线部位的点检内容，由工程员工对设备进行点检防护QSB-RPN推广介绍：50产生原因2：设计缺陷：在进线口和矫直轮之间有较大距离，传送导线停顿时，导线容易在此距离打结或离开矫直轨迹而被校直轮挤破改善措施：1.优化设备设计，增加垫块减少进线口和矫直轮之间距离，预防导线打结，导线破损在进线口和矫直轮中间有一段较长的距离，导线很容易从矫直轮中间跑偏出来造成导线矫直效果差，导线容易打结，影响运行时间，甚至划伤导线，存在很大的质量风险

增加垫座的厚度，使进线口尽可能的接近矫直轮，预防导线从矫直轮中跑偏出来，造成打结，导线破损QSB-RPN推广介绍：51绝缘层破损效果验证：QSB-RPN推广介绍：52主动式风险降低主动挖掘潜在失效模式汇总QSB-RPN推广介绍：53开线工位：2个潜在失效模式预装工位：6个潜在失效模式总装工位：12个潜在失效模式QSB-RPN推广介绍：54开线压接工位：QSB-RPN推广介绍：55预装工位：QSB-RPN推广介绍：56总装工位：QSB-RPN推广介绍：57主动式挖掘潜在失效模式PFMEA更新：QSB-RPN推广介绍：被动式和主动式改进失效模式PFMEA更新：派克风险降低活动工作指导书：58经验总结---项目启动阶段项目启动阶段计划在制定实施方面颇费周折：项目启动初期在计划制定方面，存在计划制定不够周详、过粗，步骤不够清晰、有条理、可执行性困难；时间制定不合理，过紧，导致在可操作、可达到方面执行困难；在项目实施中途过程中，经客户领导的指导，在改进计划中融入了主动改进模式，并在改进计划中逐步增加工位分解流程图和潜在分析步骤，项目计划在实践中经过验证，反复几次修订后，更加丰富完善合理。QSB-RPN推广介绍：59由于公司对项目实施前应用的PFEMA不够重视，实为拿来主义，未对PFEMA结合现场实际情况进行很好的完善，同时没有很好的定期回顾PFEMA,导致试点审阅项目PFEMA过程中发现存在失效模式缺少、问题描述不清晰、不到位，失效模式分析不到位等情况；在PFEMA中采用的评定标准不一致，使PFEMA的严重度、频度、探测度评分存在很大差异；对此项目小组成员花费了大量的时间对PFEMA进行了重新的修订和制作，统一执行AIAG标准，使PFMEA整体上有了本质上的飞跃和提高,能实际的反映各工序的RPN状态，从而能够清晰的确定了RPN高风险失效模式清单经验总结---PFEMA审阅阶段QSB-RPN推广介绍：60在改进初期，小组成员对改进模式理解认识不足，侧重于被动式改进，现场快速响应，只是运用了一条腿走路的改进模式在改进中期，在客户领导的指导下，小组成员对改进模式的理解有了重新的认识，在被动式改进的同时进行主动式改进，由一条腿走路改为两腿并进；从而由过程中降低风险延伸至过程中预防风险的质量意识转化公司领导资源配置的支持，充分调动人员参与的积极性改进措施的落实和效果验证：改进做到措施落实到位，文件发放到位，工艺培训到位，人员执行到位的“四到位原则”，保证问题的有效改善和解决；通过改善后质量数据的采集、分析，及时有效的反馈改善措施实施是否到位，为改善前后的对比提供有效数据支持。经过验证有效的改善措施及时的更新到PFEMA数据库中，相应的控制计划及工作指导能够有效的落实，从而系统有效的推广到新项目中去经验总结---被动/主动式改进及验证：QSB-RPN推广介绍：61QSB-不合品控制模块推广介绍621：不合格品相关知识的培训2：不合格品控制流程的建立及优化3：不合格品返工流程的制定及优化QSB运行不合格品控制工作概述：QSB-不合格品控制模块推广介绍：63不合格品控制流程建立的目的

1:通过建立不合格品控制流程

2:确保所有的不符合品（包括没有识别的材料或怀疑不合格的产品）有效的被识别、记录、评估、

3:分离和适当的处理，从而预防不合格品的流出和使用。QSB-不合格品控制模块推广介绍：64一、不合格品相关知识的培训： 通过对员工进行相关的知识培训，让员工了解什么是不合格品？不合品的分类等级，控制流程，处理流程：从而有效的让员工了解不合格品的运作流程。1.什么是不合格品2.不合格品的分类等级3.不合格品的控制流程4.不合格品的处理流程QSB-不合格品控制模块推广介绍：65不合格品控制流程1.原材料不合格品的处理2.开线/预装不合格品的处理3.总装成品不合格品的处理二、不合格品建立的三个方面：QSB-不合格品控制模块推广介绍：661. 制定来料检验等级，对来料在外观、功能等方面的缺陷进行检验等级的调整，从而达到对不合格品的控制。2. 制定不合格品控制标签，对来料不合格品进行明确的标识区分。原材料不合格品的处理流程的建立：QSB-不合格品控制模块推广介绍：67原材料不合格品的处理流程的建立：3.划立不合格品分拣区域，对来料不合格品进行有效的全部隔离并进行分拣，对于分拣合格品在包装箱贴有标识，有效的保证现场生产所需的合格物料的供应和使用。4.建立不合格品的的控制处理区域，对来料不合格品进行控制、隔离、评估处理，有效的杜绝来料不合格品流入下道工序QSB-不合格品控制模块推广介绍：68开线/预装不合格品的处理：1.在每个工位建立红胶带放置处，以便于对不良品进行标识2.在每个工位建立不良品放置处，对相关工位发现的不良品进行隔离放置QSB-不合格品控制模块推广介绍：69开线/预装不合格品的处理：1.建立不合格品返工信息数据库，有效的指导生产员工进行返工操作。2.建立不合格品返工区域，有效的对批量不良品进行隔离控制并进行返工。QSB-不合格品控制模块推广介绍：1：在每个工位建立红胶带放置处，以便于对不良品进行标识。2：在每个工位建立不良品放置处，对相关工位发现的不良品进行隔离放置。总装成品不合格品的处理：70总装成品不合格品的处理：3：划立不合格品隔离、控制区域，有效对不合格品进行隔离，预防不良品的流出4：建立不合格品返工区域，有效的对不良品进行隔离控制，并进行返工QSB-不合格品控制模块推广介绍：71不合格品返工流程的制定：通过制定返工流程，有效的对不良品进行控制，杜绝不良品流入下道工序或客户端，从而确保不良品的返修或返工能够按照正确的操作流程或工艺方法进行，达到产品质量要求红牌控制发现缺陷质量部开出不良品反馈单团队评审，工艺部制定返工流程生产进行返工，并做好标识工艺进行现场培训质量进行现场监控确认合格后放行QSB-不合格品控制模块推广介绍：72返修流程工具：●返修工具是用来改正塑件内端子插错时所用的一种器具。返修流程：做出如右图所示的返修工具操作指导书。QSB-不合格品控制模块推广介绍：73NO

内容责任部门

日程实绩2不合格品控制流程不合格品相关知识培训质量原材料不合格品控制流程的优化质量原材料分拣流程的优化质量生产现场不合格品控制流程的优化质量返工流程的优化质量/生产9/10

10/10

10/30QSB-不合格品控制模块推广介绍：74Before1：选用第三方进行原材料分拣，确保分拣过程和人员的长期稳定性和及时性。

2：原材料分拣区域优化

2.1：设定固定的分拣区域,同时将进一步进行区域优化和改善；

2.2：第三方分拣人员培训和考核，提高检验能力和质量意识；After原材料分拣流程的优化:QSB-不合格品控制模块推广介绍：75◆不合格品或可疑品控制标识

返工牌

1：生产过程中发现问题时使用；

2：要求填写内容必须清晰、准确红牌

1：原材料或最终检验发现问题时使用；

2：要求填写内容必须清晰、准确返修流程的优化:QSB-不合格品控制模块推广介绍：76◆不合格缺陷分类

根据产品特性和生产工艺流程，对生产过程中出现的各类缺陷问题进行分类管理，以便各工位的追溯和识别QSB-不合格品控制模块推广介绍：77◆返修工具管理和控制:各流水线配备专用返修工具储存盒建立返修工具领用记录QSB-不合格品控制模块推广介绍：78◆返修人员资质认证和定期评估

1：必须在工厂内工作满三个月的人员才可申请返修资格；

2：培训员按照返修流程和要求对操作工进行理论培训，理论培训合格后有具备返修资质的人员对其进行在线培训；

3：培训完成后由质量部人员审核员根据返修岗位审核标准实施审核和资质认定（每个6个月进行复审）；

4：发现返修工违反返修流程时，将立即取消返修资质及岗位绩效，一年内不可再次申请返修资质。返修资格标识QSB-不合格品控制模块推广介绍：79操作者在缺陷处贴上红胶带。1返修员可直接在工装板上返修23填写FTQ统计表对于导线交叉，导线错位，端子不到位及遗漏二次锁紧片，在缺陷处贴上红胶带。1返修员在电测试板上直接进行返修,返修后重新启动电检程序，对返修后的线束重新电检。23填写FTQ统计表生产过程中在工装板上（流水线或单板）发现缺陷电检过程中发现缺陷◆返修流程目视化管理:QSB-不合格品控制模块推广介绍：发现缺陷人员在缺陷处贴上红胶带。1返修员填写返修牌

23返修牌附在线束上，返修牌的存根交给质量检查员，将缺陷线束放在返修车上。填写FTQ统计表4返修员在返修车上进行返修57检查员将返修牌的信息登记在返修牌登记表中。缺陷线束已从工装板取下或电检前发现缺陷6返修后线束由检查员进行确认,合格后取消返修牌。◆返修流程目视化管理QSB-不合格品控制模块推广介绍：81发现缺陷人员在缺陷处贴上红胶带。1将电检标签撕下附在返修牌背后，填写返修牌。23返修牌附在线束上，返修牌的存根交给质量检查员，将缺陷线束放在返修车上。填写FTQ统计表4返修员在返修车上进行返修5若缺陷在电检后发现6返修后线束重新电检。7电检后重新外检。◆返修流程目视化管理QSB-不合格品控制模块推广介绍：829将返修牌的信息登记在返修牌登记表中8外检检验后的返修线束由检查员进行最终确认,合格后取消返修牌。填写组装生产日报表生产结束后，带班长将当班FTQ统计记录的问题汇总到生产日报表中◆返修流程目视化管理QSB-不合格品控制模块推广介绍：83不合格品处理流程与快速响应流程关联1：各区域责任人负责将当天发生的质量问题及时反馈至快速响应板，初步在每天早会上

确定临时纠正措施、责任人及完成时间；

2：由生产主管将快速响应信息以电子版本形式发送至各部门相关人员及管理层，以便各

部门人员定期对问题进行跟踪和更新；

3：判定为不合格品或可疑状态时，严格按照不合格品处理流程进行控制、处理和返工：

3.1：原材料不良，由原材料工程师协调各部门人员对原材料、半成品及成品进行控制

或返修；并以PRR或QMR等方式通知供应商；

3.2：半成品或成品不良（非批量性），由质量工程师组织人员进行根本原因分析并确

定临时纠正、围堵措施，并设定相应的质量门进行控制；

3.3：半成品或成品不良（批量性），由质量工程师组织人员进行根本原因分析并确定

临时纠正、围堵措施，设定相应的质量门进行控制；由工艺工程师出具返修流

程。QSB-不合格品控制模块推广介绍：84QSB-验证岗位模块推广介绍851：检验岗位、检验工具的分类和评估2：检验岗位标准化建立及优化3：检验人员的技能评估和考核QSB运行验证岗位工作概述：QSB-验证岗位模块推广介绍：86NO

内容责任部门

日程实绩3验证岗位验证岗位分类和评估质量检验工具分类和评估质量验证岗位标准化建立质量检验人员技能评估和考核质量11/01