某厂房工程赶工索赔补偿报告实例

目录1、标工程赶工情况概述 21.1赶工背景 21.2编制依据 32、标工程赶工工期分析 42.1电梯间交通洞赶工分析 42.2主厂房开挖支护赶工工期分析 6主厂房支护设计图提供不及时造成窝工 6厂房顶拱增加钢筋拱和预应力锚杆造成工期延期分析 7岩壁吊车梁增加置换区造成工期延期分析 7厂纵0-027端墙增加支护造成工期延期分析 9主厂房开挖节点工期提前 112.3桥机投运时间延后造成引水洞压力钢管安装和混凝土浇筑赶工 112.4主厂房混凝土赶工工期分析 123、标主要赶工措施 183.1主厂房开挖及支护赶工措施 18主厂房开挖及支护窝工情况 18主厂房开挖及支护赶工措施 193.2主厂房混凝土赶工措施 203.3电梯间交通洞开挖赶工措施 233.4引水隧洞压力钢管安装和混凝土施工赶工措施 253.5与主厂房相关部位的赶工措施 27出线洞赶工措施 273.5.24#施工支洞赶工措施 28帷幕灌浆洞窝工 293.6临建设施赶工措施 30临时拌和楼 30施工供风布置 31生活、办公营地的布置 333.7环保、安全、文明施工赶工措施 34环保措施 34安全措施 34文明施工措施 34二期工程土建及金属结构安装工程()赶工措施说明1、标工程赶工情况概述1.1赶工背景根据《招标文件》第Ⅱ卷技术条款条要求：“二期工程里程碑工期为：2004年03月30日工程开工，2007年06月30日机组投产发电，2007年07月31日工程竣工。”又根据《招标文件》第Ⅱ卷技术条款条要求：“…承包人应于2007年05月31日前完成本合同范围内全部工程的建设及验收并移交给发包人。”我部在中标签订合同协议后，在较短时间内及时组织设备和人员进场。二期工程于2004年3月30日启动（于2004年3月30下发工程开工令），开工后我部根据业主以及总工期要求，上报了2007年5月31日发电目标的总进度计划，后又根据“关于下发《二期工程施工总进度网络图（内控计划）》的通知（文号：漫建工[2005]14号）”文件精神，将二期工程投产发电的时间提前至2007年4月30日，并要求标承建的土建施工项目2007年2月15日前全部施工完成，在施工过程中我部按该里程碑工期进行组织施工。由于主关键线路上的2#施工支洞(临时工程)变更为电梯间交通洞(永久工程)，增加了开挖及支护工程量，造成工期延长28天（详见第2.1项），又因电梯间交通洞设计图纸供应不及时造成窝工17天（详见第2.1项），于2004年7月25日施工完成,提前节点工期6天，项目部相当于提前直线工期51天（17+28+6=51）完成电梯间交通洞开挖及支护工程。在主厂房开挖及支护期间，由于设计图纸晚到窝工15天(详见第项)。主厂房第Ⅰ层开挖基本完成时，新增预应力锚杆和钢筋拱，延长工期27天(详见第项)，岩壁吊车梁岩台开挖基本完成时增加部分置换区开挖和混凝土回填，延长工期30天(详见第项)，在厂房第Ⅲ层开挖完成后，厂纵0-027端墙新增预应力锚索和锚杆支护，延长工期18天(详见第项)，在关键线路上增加上述工程量延长工期90天（15+27+30+18=90），项目部为保证工期采取积极有效措施，加大人员和设备等资源的投入，加强现场管理，主厂房开挖于2005年9月9日提前节点工期113天完成，项目部相当于提前直线工期203天（90+113=203）完成主厂房开挖及支护工程。在主厂房混凝土施工期间，由于桥机及部分机电埋件没有按时到货，增加支持环施工工期等因素的影响，造成我部设备和施工人员严重窝工，在施工期间投入大量设备、机具和施工人员进行赶工。根据招标文件节点工期规定，主厂房从肘管混凝土浇筑到发电机层和MWⅡ/C2标（以下简称C2标）各种水机埋件的招标施工总工期一共288天，其中标（以下简称）土建混凝土招标施工工期为153天，C2标水机埋件招标施工工期为135天，而实际主厂房混凝土从肘管浇筑到发电机层和各种水机埋件的施工总工期为349天，其中土建混凝土实际施工工期为133天，C2标水机埋件实际施工工期为216天（详见第2.4项），在主厂房主关键线路上的混凝土施工期间，提前直线工期20天（153-133=20），C2标多占用直线工期81天（216-135=81）。主厂房蜗壳～发电机层混凝土浇筑实际于2006年9月14日完成，比计划工期（2006年10月15日）提前31天完成，计入由于非承包人原因造成的工期延误天数，共提前节点工期112天（31+81=112天）。计入电梯间交通洞开挖支护、主厂房开挖支护及混凝土施工期间窝工和增加工程量延长的工期，共提前节点工期247天（17+28+15+27+30+18+112=247）。2006年10月，由于受转轮等机电设备供货的影响，二期工程不能按开工计划发电投产，根据《二期工程质量监督第二次现场巡视迎检工作预备会议记要》（编号：漫建纪字[2006]第4号总第4号）及《二期工程机电设备安装工程MWⅡ/C2标水轮机发电机组安装进度调整补充协议》（合同编号：MWⅡ/C2-3）两份文件的要求，将二期工程组投产发电时间调整为2007年5月31日，根据漫建监字[2006]234号文件要求的承建的土建施工项目2007年3月31日前全部施工完成，与招标文件要求相比，提前2个月土建工程施工完成，提前1个月投产发电，能取得这样的成果，土建施工为二期工程提前投产发电奠定了坚实的基础。1.2编制依据①二期工程土建及金属结构安装工程（合同编号：）招投标文件；②二期工程土建及金属结构安装工程（合同编号：）开工令；③二期工程土建及金属结构安装工程（合同编号：）施工设计图及其他设计文件；④《关于下发《二期工程施工总进度网络图（内控计划）》的通知》(文号：漫建工[2005]14号)；⑤《关于报送总进度计划的函》(文号：GZB(技)-2004-024)；⑥《对<报送关于加快二期工程施工进度的措施计划和2005年调整施工进度计划的函>的批复》(漫建监字[2005]158号)。2、标工程赶工工期分析2.1电梯间交通洞赶工分析根据《招标文件》第Ⅱ卷技术条款条要求：“用于本合同工程项目施工的工程建筑物结构布置图、开挖图、体形图等施工图纸，应在该项目工程建筑物施工前35天提供给承包人。”根据投标方案，二期工程于2004年3月30日启动，位于主关键线路上的原2#施工支洞为工程启动后最先开工的项目，我部按照该方案提前组织设备和人员进场准备就绪，直至2004年6月2日我部才收到电梯间交通洞设计图，原2#施工支洞变更为电梯间交通洞，此时已开工64天，图纸比合同规定晚到99天。经过现场业主、设代、监理和我部共同努力，电梯间交通洞于2005年4月16日正式开始施工，最终导致主关键线路上的电梯间交通洞窝工17天。由于设计修改，临时工程2#施工支洞变更为永久工程电梯间交通洞，为确保永久工程电梯间交通洞洞脸边坡的稳定，洞脸边坡明挖和支护工程量增大，端墙增加锁口混凝土约800m3，且原2#施工支洞洞身长284m，电梯间交通洞洞身长328m，洞身长度增加44m，洞身锚杆、喷混凝土、挂网一次支护工程量也大幅增加，变更后全洞段增加衬砌混凝土，增加主要工程量对比详见表1：表1：2#施工支洞与电梯间交通洞主要工程量对比表施工部位施工项目单位合同工程量(2#施工支洞)变更工程量(电梯间交通洞)增加工程量洞脸石方明挖m3010931093锁口锚筋桩3Φ32L=9m根0228228排水孔Φ76L=8m个0448448锚杆Φ28L==9m根0140140锚杆Φ28L==4.5m根0100100端墙混凝土m30810810洞身石方洞挖m312305144432138锚杆Φ25L==4.5m根3771185808挂网钢筋t4.617.873.26喷射混凝土m3207663870电梯间交通洞进洞口底板高程为EL.945m，一期500KV开关站高程为EL.923m，与一期500KV开关站水平距离为120m，洞脸石方明挖爆破对一期500KV开关站存在以下安全隐患：爆破震动速度易超标、爆破飞石不易控制。在洞脸石方明挖施工过程中，为确保一期500kV开关站安全正常运行，采用“短进尺，弱爆破，多循环”的爆破施工方案，手风钻钻孔，孔深2～3m，严格控制单响药量、最大爆破药量，最大单响药量8kg，最大段数4段，上部采用铁丝网和砂袋覆盖。由于措施得当，电梯间交通洞洞脸施工丝毫没有影响到一期500KV开关站安全正常运行，但是对开挖施工效率影响很大，平均每天洞脸石方明挖方量不足100m3。锚筋桩采用潜孔钻钻孔，移动式油动空压机供风，16T汽车吊配合安装锚筋桩。排水孔和锚杆孔均采用三臂台车钻孔，锚杆采用注浆泵注浆，移动式油动空压机供风，三臂台车送入锚杆，洞身开挖采用三臂台车钻孔，人工装药爆破法施工，洞身锚杆施工方法同洞脸，采用Aliva500湿喷机喷射混凝土，移动式油动空压机供风，临时拌和楼集中拌制混凝土，6m3搅拌车水平运输，投入主要设备和机具见表2：表2：洞脸开挖支护主要设备及材料表设备名称型号单位数量功率或容量备注三臂台车Boomer3353E台1150kW三臂台车H178台1150kW移动式油动空压机机HP900台225.5m3/mmin汽车吊QY-16台116T自卸汽车尼桑台516T反铲PC400台11.6m3潜孔钻QZJ-100BB台4手风钻YT28台4立式搅拌机JG-380台1注浆泵UH4.8C台1拌和楼座125m3/h搅拌车台26m3湿喷车Aliva5000台120m3/h钢丝网m2500沙袋个18002#施工支洞为临时工程，开挖质量相对要求低，电梯间交通洞为永久工程，需全断面衬砌混凝土，加上地质条件较差，开挖质量相对要求较高，开挖难度增加，开挖效率降低。根据现场实际情况，洞脸边坡地质条件较差，洞脸边坡支护完成后才能进行洞身开挖，为保证雨季期间洞脸边坡的稳定，在洞身开挖距进洞口一定距离后，需立即进行洞脸锁口混凝土衬砌，洞脸土石方开挖、边坡支护和洞身的开挖均需占用直线工期。洞脸石方边坡明挖，每天开挖100m3左右，需占用直线工期1093÷100=11天；洞脸Φ28L=9m锚杆支护，每天可施工60根，需占用直线工期240÷60=4天；洞脸Φ28L=4.5m锚杆支护，每天可施工100根，需占用直线工期100÷100=1天；锁口混凝土施工占用直线工期5天；洞身石方开挖，洞身增长42m，平均每天进尺7m，需占用直线工期44÷7=7天；临时交通洞2#施工支洞变更为永久交通洞电梯间交通后，由于增加工程量，实际施工工期比招投标工期延长11+4+1+7+5=28天。原2#施工支洞计划于2004年3月30日启动，2004年7月31日完成，计划施工时间为124天，临时交通洞2#施工支洞变更为永久交通洞电梯间交通洞后，实际施工工期比招投标工期延长28天。由于设计图纸提供不及时，造成窝工17天，电梯间交通洞实际于2004年4月16日开始施工，实际完工日期2004年7月25日，由于工程量增加需增加延期28天，计入提前节点工期6天，项目部相当于提前直线工期51天（17+28+6=51）完成电梯间交通洞开挖及支护工程。根据合同文件《通用条款》第20.1条规定，此工期延误属于非承包人原因造成的，相应的工期应延长51天。2.2主厂房开挖支护赶工工期分析主厂房支护设计图提供不及时造成窝工2004年7月26日我部收到主厂房开挖图，由于没有地下厂房支护图，且主厂房跨度26.6m，为大跨度地下洞室开挖，在没有任何支护的条件下，不敢冒险进行主厂房全断面开挖，我部只能进行主厂房Ⅰ层中导洞开挖，按主厂房第Ⅰ层施工方案，导洞开挖进尺30m后就可以进行全断面扩挖，没有支护设计图就不能进行全面面扩挖，主厂房扩挖处于停工状态。2004年8月21日我部收到主厂房支护图后，立即进行厂房顶拱的支护措施的编制，同时组织各种一次支护原材料的进场、检测、试验等工作准备，拟投入厂房扩挖施工的部分设备和人员停工20天以上，相当于主厂房开挖工期延期15天。厂房顶拱增加钢筋拱和预应力锚杆造成工期延期分析按招投标文件控制工期要求，主厂房Ⅰ层计划于2004年10月31日施工完成，我部若按照施工进度计划正常施工，完全可以按计划日期完成该节点目标。但在厂房Ⅰ层开挖及支护即将完成，且主厂房第Ⅱ层基本具备下挖施工条件的时候，于2004年10月15日收到“地下厂房顶拱钢筋拱支护布置图和地下厂房钢筋拱结构图”。我部收到图纸后立即开始组织人员、设备和各种原材料，同时进行顶拱新增预应力锚杆钻孔施工，于2004年10月21日完成预应力锚杆锚固剂的室内试验和生产性试验，并上报监理部（见GZB（技）-2004-084号文），监理部于2004年10月28日批复（见漫建监字［2004］258号）；预应力锚杆注浆实际开始施工时间是2004年10月29日，预应力锚杆实际完成时间是2004年11月6日；2004年10月20日收设计通知单“2004—水工009号”文，对主变室顶拱钢筋拱进行设计变更，导致该部位钢筋拱材料需要重新采购和加工，钢筋拱实际完成时间为2004年11月27日。由于设计图纸“地下厂房顶拱钢筋拱支护布置图”和“地下厂房钢筋拱结构图”晚到及设计变更，主厂房Ⅰ层开挖实际完工时间延迟到2004年11月27日，工期延期27天，对比合同条件，工期顺延27天。主厂房顶拱增加主要支护工程量表见表3。表3：主厂房顶拱增加主要支护工程量表序号项目名称单位合同工程量赶工工程量增加工程量1预应力锚杆(9mm/根)根06006002锚垫板t02.942.943钢筋拱t047.7247.72岩壁吊车梁增加置换区造成工期延期分析2005年1月20日我部报送了《岩壁吊车梁岩台开挖专项施工措施计划》，根据总进度计划要求，主厂房岩壁吊车梁岩台开挖计划于2005年1月30日开工，计划于2005年3月15日完工，计划工期1.5个月，我部根据厂房开挖结构图岩壁吊车梁岩台体型开始进行岩壁吊车梁岩台的开挖。2006年2月16日，我部收到《地下厂房岩壁吊车梁体形图》（1/3～3/3）图号45-01-019～021，岩壁吊车梁增设置换区开挖，置换区桩号为：上游厂纵0-017.500～厂纵0-014.000、厂纵0+000.500～厂纵0+004.500、厂纵0+027.100～厂纵0+047.000；下游厂纵0-023.000～厂纵0-017.500、厂纵0+011.500～厂纵0+015.000、厂纵0+027.100～厂纵0+047.000，总长为56.3，其中在收到设计图时下游厂纵0+027.100～厂纵0+047.000段岩台已开挖完成。2005年3月8日，又下发《设计通知单》水工014号2005年002号，要求取消上游厂纵0-017.500～厂纵0-014.000、厂纵0+000.500～厂纵0+004.500、下游厂纵0-023.000～厂纵0-017.500、厂纵0+011.500～厂纵0+015.000段岩壁吊车梁置换区开挖，但在收到设计通知单时上游厂纵0-017.500～厂纵0-014.000已开挖完成。经过以上两次变更，增加岩台二次开挖19.9m，增加置换区开挖23.4m。增加主要工程量见表4。表4：岩壁吊车梁增加置换区增加主要工程量表施工项目单位合同工程量赶工工程量增加工程量锚杆Φ36L==12m根0176176锚杆Φ36L==9m根62269068岩壁吊车梁混凝土土m312501540290岩壁吊车梁岩台二二次开挖m019.919.9置换区开挖m023.423.4其中增加Φ36L=12m锚杆施工采用三臂台车钻孔，钻孔需人工换二次接杆，以满足钻深孔的要求，且由于地质条件差，围岩破碎，钻孔时不能开足冲击全速钻进，否则容易塌孔并造成卡钻，锚杆孔钻孔工效极低，12m深锚杆孔每天只能施工30个。置换区开挖和混凝土浇筑也变得更加繁琐，岩壁吊车梁岩台开挖和置换区开挖，正常岩台的开挖只需分5个区，而置换区开挖需分6区，岩壁吊车梁岩台二次开挖需三次反复搭、拆钢管脚手架铺跳板作为施工作业平台，岩壁吊车梁正常区段混凝土1仓需1次浇筑完成，而置换区混凝土1仓需分3次浇筑完成。岩壁吊车梁开挖、锚杆、混凝土浇筑施工需用设备及机具见下表5。表5：岩壁吊车梁施工设备及材料表设备名称型号单位数量功率或容量备注三臂台车Boomer3353E台2150kW移动式空压机HP900台125m3/minn电动空压机L3.5-20//7台220m3/minn汽车吊QY-16台116T自卸汽车尼桑台516T反铲PC400台11.6m3手风钻YT28台12侧翻装载机WA380台12.3m3注浆机UH4.8C台1拌和楼座125m3/h搅拌车尼桑台46m3泵机HBT60A台260m3/h脚手架钢管φ48t105钢管扣件个25000竹跳板m21000位于主关键线路上的岩壁吊车梁开挖和混凝土施工，增加置换区开挖、锚杆、混凝土浇筑均需延长工期。①岩台二次开挖，长19.9m，需延长工期8天；②置换区开挖，共有2段，1段长3.5m，1段长19.9m，在不设置换区开挖的基础上延长直线工期8天；③Φ36L=12m、L=9m锚杆增加244根，平均每天施工40根，延长工期6天(244÷40=6)；④置换区混凝土浇筑，增加置换区需分4仓浇筑，共增加浇筑次数8次，同时进行两个仓施工，两天浇筑完成1仓，需占用直线工期8天。由于岩壁吊车梁增加置换区开挖和混凝土回填，且设计图纸没能按时提供，与投标文件所提供的情况相比，岩壁吊车梁施工延长工期30天（8+8+6+8=30）。厂纵0-027端墙增加支护造成工期延期分析在《地下厂房支护图》（1/8～8/8）图号45-01-004～45-01-011设计图中，厂纵0-027端墙靠电梯间两侧5.2m范围内没有设计锚杆支护，主厂房开挖至第Ⅲ层（EL.910.00m）后，厂纵0-027端墙靠电梯间上游侧出现裂缝，我部于2005年2月25日收到《设计通知单》（编号：水工013号2005年001号），在厂纵0-027端墙（即厂横0-006～厂横0+008，EL.926.1m～EL.933.6m）增加砂浆锚杆和预应力锚杆支护，增加的主要工程量见表6，收到时设计通知单时，厂房已开挖至EL.910m，距新增锚杆支护最低高程EL.926.1m相差16.1m，无法用三臂台车施工，只能人工搭设钢管脚手架用潜孔钻钻孔，预应力锚杆长达12m，为满足人工送锚杆施工，其操作平台宽度不低于8m。收到设计通知单时，正在进行岩壁吊车梁岩台开挖和混凝土浇筑，岩壁吊车梁混凝土同时施工仓位较多，厂房上下游均搭设有承重钢管脚手架，且受主厂房场地狭窄的限制，在进行岩岩壁吊车梁施工的同时，无法进行该部位锚杆的支护，突然改变施工计划立即进行该支护施工必然会对房厂房岩壁吊车梁的施工造成更加不利的影响，经过全面的权衡，计划岩壁吊车梁混凝土期间，进行该新增支护的准备工作，岩壁吊车梁施工完成后，再进行该新增支护的施工。表6：厂纵0-027端墙(EL.926.1m～EL.933.6m)增加支护工程量表序号项目名称规格单位合同工程量变更工程量增加工程量1砂浆锚杆Φ32=9.0mm根018182125k预应力锚锚杆Φ32L=9.00m根0773125k预应力锚锚杆Φ32L=12..0m根018184Q235锚垫板250×250××10mm个025252005年3月26日，我部又收到《设计通知单》（编号：水工016号2005年004号），在厂纵0-027（厂横0-011～厂横0+013，EL.912.75m～EL.923.25m）范围增加全长粘结式预应力锚索和预应力锚杆支护，增加主要工程量见表7。表7：厂纵0-027端墙（EL.912.75m～EL.923.25m）增加支护工程量表序号项目名称规格单位合同工程量变更工程量增加工程量1全长粘结式预应力力锚索1000kNLL=20m根0222125kN预应力力锚杆Φ32L=9.00m根034343Q235锚垫板250×250××10mm个03434岩壁吊车梁混凝土浇筑施工完成后，我部在电梯端墙厂纵0-027～厂纵０-21搭设8m宽，高23.6m的脚手架，纵横间距均为1m，步距为1.2m，共搭设人工脚手架32T，扣件5000个，设两个操作层，布置2台潜孔钻进行新增预应力锚索和EL.926.1m以上砂浆锚杆和预应力锚杆的施工，EL.926.1m以上砂浆和预应力锚杆施工完成，人工拆除钢管脚手架，再用三臂台车进行EL.912.75m～EL.923.25m段预应力锚杆支护。①钢管脚手架搭，架搭量32T，实际施工需4天；②锚索钻孔，2个，实际施工需2天；③送索、锚固段灌浆，实际施工需1天；④锚固段等凝期，同时进行EL.926.1m～EL.933.6m预应力锚杆施工，实际需7天；⑤锚索张拉、张拉段灌浆，EL.926.1m～EL.933.6m预应力锚杆完成后，锚索锚固段达到张拉凝期，锚索张拉、灌浆实际施工需1天，⑥人工拆除钢管脚手架，实际施工需2天，⑦EL.912.75m～EL.923.25m预应力锚杆的施工，用三臂台车钻孔和送锚杆，需1天时间。综上分析，厂纵0-027端墙增加锚杆、锚索支护主厂房开挖及支护需延长工期18天(4+2+1+7+1+2+1=18)。主厂房开挖节点工期提前根据招标文件要求，主厂房开挖及支护计划完成时间为2005年12月31日，实际施工完成时间为2005年9月9日，提前113天完成主厂房开挖及支护节点工期。由于设计图纸晚到窝工15天，主厂房Ⅰ层增加钢筋拱和预应力锚杆支护延长直线工期27天，岩壁吊车梁过Ⅱb类岩体增加置换区开挖延长直线工期30天，厂纵0-027端墙增加锚索和锚杆支护延长直线工期18天，故主厂房开挖及支护延长工期90天（15+27+30+18=90），计入提前节点工期113天，项目部相当于提前直线工期203天（15+75+113=203）完成主厂房开挖、支护工程。2.3桥机投运时间延后造成引水洞压力钢管安装和混凝土浇筑赶工投标方案中，压力钢管单节(2m一节)利用卷扬机牵引台车从1#施工支洞送入引水隧洞与1#施工支洞相交部位，在该部位将两相邻单节组焊成4m一节，然后整体一起送入工作面，在现场有两个焊接和对正拼接工作面。随着二期工程施工深入，我部意识到投标文件中将相邻两节组焊成轴线长度4m在引水隧洞上、下弯段运输困难，容易侧翻，存在很大安全隐患；为确保压力钢管运输安全，经我部现场反复论证研究后作出结论，压力钢管不能在引水洞上平段组焊后往下运，只能2m一节往下运。根据招标文件给定的施工条件，投标施工方案中钢管从3#渣场运到1#施工支洞采用“平运”方案使用40T平板车进行钢管运输，而现场条件采用“平运”方案影响因素太多，拆迁项目多，协调难度大，且公路沿途需砍伐大量树木，影响一期绿化效果，按照二期建设处要求，将压力钢管的“平运”方案改为“立运”方案。基于以上原因，招投标方案中计划的施工工期根本不能满足实际施工工期要求，因此我部提前做好压力钢管安装的各项准备工作，提前进行压力钢管制作，在2005年9月份基本完成了所有压力钢管制作。引水隧洞于2005年8月30日开挖全部完成，主厂房开挖也于2005年9月9日结束，引水隧洞轨道施工等准备工作只需1个月时间，如果不受因厂房肘管安装而占压力钢管安装部位的影响，2005年10月1日前就具备压力钢管提前安装的条件。对比投标条件，由于厂房开挖支护完工时间提前，而桥机供货及安装没有提前，因此，原招投标文件中采用厂房桥机安装肘管的施工方案被迫改变，我部为顾全大局，牺牲了施工工期非常紧张的压力钢管安装和引水隧洞混凝土浇筑，确保主关键线路上主厂房的施工顺利进行；因为改变后肘管安装方案占压了引水隧洞下平段压力钢管安装的位置，只有在厂房肘管安装完成，拆除肘管吊装钢平台后，才能进行引水隧洞压力钢管运输轨埂混凝土浇筑和轨道安装，进而进行压力钢管安装，引水隧洞压力钢管实际开工时间为2006年1月11日，使位于次关键线路上的压力钢管安装和引水隧洞混凝土施工工期窝工102天。2.4主厂房混凝土赶工工期分析根据二期工程施工现场条件，考虑到主厂房施工上下交叉作业、平行作业的相互干扰，施工困难等特点，经我部共同努力，并实现了二期工程建设处下发的“二期工程施工进度网络图（内控计划）”的目标工期，提前完成了主厂房开挖支护任务，为主厂房混凝土施工创造了良好的条件。在主厂房混凝土浇筑期间，由于桥机及部分机电埋件不能按时供货、增加主机埋件支持环等因素的影响，造成我部窝工和赶工。按照招标文件节点工期规定，主厂房混凝土从肘管浇筑到发电机层和C2标各种水机埋件的施工计划开工日期为2006年1月1日，计划完工日期为2006年10月15日，计划总工期为288天，其中土建混凝土拟定施工工期为153天，C2标水机埋件拟定施工工期为135天，详见表8。表8：主厂房混凝土浇筑与C2标主机埋件合同施工时间表标段施工项目开始日期完成日期C1施工时间(d)C2施工时间(d)C1底板混凝土浇筑2006.01..0115C2尾水肘管安装30C1尾水肘管层以下混混凝土浇筑29C2锥管安装30C1锥管混凝土浇筑16C2蜗壳安装75C1蜗壳层以上混凝土土浇筑93合计153135根据合同条件，基础环及相应安装工具到货时间为2005年11月15日，座环、蜗壳和相应安装工具到货时间为2006年1月15日，实际上基础环及相应安装工具到货时间为2005年12月15日，座环、蜗壳和相应安装工具到货时间为2006年2月15日，而且蜗壳还是瓦片到货，要在现场拼装、焊接成整节后才能安装，导致基础环、座环及蜗壳安装时间均超出合同安装工期，在C1、C2标招标文件中均没有支持环安装项目，现场新增支持环安装项目及工期。由于主厂房开挖提前完成，实际上主厂房肘管一期混凝土开工日期为2005年10月1日，于2005年10月11日肘管一期混凝土最后一仓浇筑完成，肘管一期混凝土施工时间为11天；随后由C2标进行尾水肘管的安装，由于桥机不能按时投运入使用，尾水肘管采用50T吊从主厂房上游EL.884m平台吊进行吊装，C2标肘管吊装施工实际用于2005年11月27日完成，占用时间47天。然后进行肘管二期混凝土和锥管一期混凝土浇筑，于2005年11月28日开工，于2005年12月21日完成，占用时间24天。肘管二期混凝土浇筑完成后，C2标进行机电埋管施工，占用时间2天，锥管一期混凝土于2005年12月24日开始施工（EL.884.1m高程以下），于2005年12月31日完成，实际施工时间8天。C2标2006年1月1日开始进行锥管安装，于2006年1月11日安装完成，实际施工时间为11天。于2006年1月12日开始进行锥管二期混凝土浇筑（EL.884.1m高程以上），于2006年2月2日完成，实际施工时间为22天。C2标2006年2月3日开始进行基础环、座环和蜗壳安装，2006年5月25日完成蜗壳安装，实际施工时间112天；于2006年5月26日开始进行蜗壳钢筋混凝土施工，4天后应C2标要求停工，C2标于2006年5月30日开始进行蜗壳上部加固和支持环的安装，2006年6月9日完成，实际占用时间11天。然后于2006年6月10日继续进行蜗壳钢筋混凝土的施工，EL.890.1m～EL.896.5m段分三次浇筑完成，实际施工时间为35天，2006年7月14日施工完成。C2标2006年6月15日开始进行基坑里衬及基墩环管安装的施工，2006年7月31日施工完成，C2标实际施工时间17天。业主于2006年8月1日开始进行岩壁吊车梁及桥机试验，2006年8月16日完成，在这期间，机墩钢筋混凝土施工处于半停工状态，实际施工时间C1、C2标施工时间各占8天，见附件“GZB（工）-2006-19”及批复“漫建监字[2006]128号”，C2标机墩环管机电埋件2006年8月17日开始施工，2006年8月24日施工完成，实际施工时间为8天，机墩混凝土浇筑2006年8月25日开始施工，2006年8月27日施工完成，实际施工时间3天，风罩及以上至发电机层钢筋混凝土开始施工时间2006年8月28日，完成时间2006年9月14日，实际施工时间为17天。详见表9。对比投标文件，主厂房混凝土开工时间为2006年1月1日，由于厂房开挖支护完工时间提前，主厂房混凝土实际开工时间为2005年10月1日；厂房底板混凝土合同开工时间为2006年1月1日，完工时间为2006年1月15日，实际开工时间为2005年10月1日，完工时间为2005年10月11日，对比合同施工时间，提前工期4天，对比合同完工日期，提前工期96天；尾水肘管安装合同开工时间为2006年1月16日，完工时间为2006年2月24日，实际开工时间为2005年10月12日，完工时间为2005年11月27日，由于肘管安装改变，导致实际安装工期延后，对比合同施工时间，工期延后17天，对比合同完工日期，提前工期79天；肘管层以下混凝土合同开工时间为2006年2月15日，完工时间为2006年3月15日，实际开工时间为2005年11月28日，完工时间为2005年12月21日，对比合同施工时间，提前工期5天，对比合同完工日期，提前工期84天；锥管安装合同开工时间为2006年3月16日，完工时间为2006年4月14日，实际开工时间为2005年12月30日，完工时间为2006年1月11日，对比合同施工时间，提前工期17天，对比合同完工日期，提前工期93天；锥管混凝土合同开工时间为2006年4月15日，完工时间为2006年4月30日，实际开工时间：2005年12月22日，2006年1月12日，完工时间：2005年12月29日完成EL.884.1m高程以下二期混凝土浇筑，2006年2月2日完成EL.884.1m高程以上混凝土浇筑，由于锥管一、二期混凝土共分三次浇筑，因此，对比合同施工时间，工期延后14天，对比合同完工日期，提前工期87天；蜗壳安装合同开工时间为2006年5月1日，完工时间为2006年7月14日，实际开工时间为2006年2月3日，完工时间为2006年6月9日，蜗壳安装包括基础环、座环、蜗壳及加固、支持环、基坑里衬、环管安装和机电埋管及埋件安装，根据合同条件，基础环及相应安装工具到货时间为2005年11月15日，座环、蜗壳和相应安装工具到货时间为2006年1月15日，实际上基础环及相应安装工具到货时间为2005年12月15日，座环、蜗壳和相应安装工具到货时间为2006年2月15日，而且蜗壳还是瓦片到货，要在现场拼装、焊接成整节后才能安装，导致基础环、座环及蜗壳安装时间大于合同安装时间，因此，蜗壳安装时间大大延长，对比合同施工时间，工期延后81天，对比合同完工日期，提前工期35天；蜗壳层以上混凝土合同开工时间为2006年7月15日，完工时间为2006年10月15日，实际开工时间为2006年6月10日，完工时间为2006年9月14日，对比合同施工时间，提前工期23天，对比合同完工日期，提前工期31天。主厂房从混凝土肘管浇筑到发电机层和各种水机埋件的实际施工总工期为349天，由于基础环、座环、蜗壳及相应的安装工具到货时间滞后和埋件不能按时供货、增加支持环等客观因素的影响，C2标不能按照合同施工时间给C1提交工作面，土建混凝土实际施工时间为只有133天，C2标水机埋件施工和机电埋件供货影响的时间为216天，对比投标施工时间，施工工期提前20天完工，C2标延后工期81天，即主厂房主关键线路上的混凝土赶回工期20天，窝工81天。蜗壳层以上混凝土浇筑实际于2006年9月14日完成，如果C2标按照招标文件工期目标完成计划，则蜗壳层以上混凝土浇筑将在2006年6月26日全部完成，对比合同完成日期2006年10月15日，提前工期111天。主厂房混凝土浇筑与C2标主机埋件合同施工时间对比分析详见表10。表9：主厂房混凝土浇筑与C2标主机埋件实际施工时间表标段施工项目开始日期完成日期C1施工时间(dd)C2施工时间(dd)其它C1肘管一期钢筋混凝凝土施工2005.10..1111C2尾水肘管安装47C1肘管二期钢筋混凝凝土施工24C2机电埋管2C1锥管一期钢筋混凝凝土施工8浇到EL.8844.1mC2锥管安装11C1锥管二期钢筋混凝凝土施工22EL.884.11m至EL.8866.32m分分两次浇筑C2基础环、座环、蜗蜗壳安装112C1蜗壳钢筋混凝土施施工4EL890.1mm以下混凝土土完成时间C2蜗壳上半部加固3C2支持环安装8C1蜗壳钢筋混凝土施施工35EL.890.11m至EL.8966.5m分三三次浇筑C2基坑里衬及环管安安装17环管于7月22日日到货C2岩壁吊车梁及桥机机试验8见“（工）”及及批复“漫建监字号号”C1机墩钢筋(EL..896.550m～900.559m)8C2机电埋管及埋件安安装8C1机墩混凝土(ELL.896..50m～900.559m)3C1风罩以上(EL..901.332m～906.445m)18合计实际总施工时间：：349d133216表10：主厂房混凝土浇筑与C2标主机埋件合同施工时间对比分析表标段施工项目开始日期完成日期C1施工时间(dd)C2施工时间(dd)合同实际合同实际合同实际合同实际C1底板混凝土浇筑1511C2尾水肘管安装3047C1肘管层以下混凝土土浇筑2924C2锥管安装3013锥管一期混凝土浇浇筑锥管一期混凝土浇浇筑C2蜗壳、支持环安装装75156C1蜗壳层以上混凝土土浇筑9368合计153133135216说明:1、锥管段C2标施工顺序：锥管一期混凝土→安装锥管→EL.884.1m高程以下二期混凝土→锥管加固→EL.884.1m高程以上混凝土；2、蜗壳安装包括基础环、座环、蜗壳及加固、支持环、基坑里衬、环管安装和机电埋管及埋件安装。3、实际施工时间指占用直线工期的时间。主厂房混凝土及C2标主机埋件安装计划开工时间为2006年1月1日，计划完成时间为2006年10月15日，计划施工时间为288天，其中施工时间为153天，C2标施工时间为135天。实际开工时间为2005年10月1日，实际完成时间为2006年9月14日，对比合同完工日期2006年10月15日提前31天完成，实际施工时间为349天，其中实际施工时间为133天，C2标实际施工时间为216天，C2标机电埋件施工多占用时间81天（216-135=81），计入由于非承包人原因造成的工期延误天数，共提前节点工期112天（31+81=112天）。计入电梯间交通洞开挖支护、主厂房开挖支护及混凝土施工期间窝工和增加工程量延长的工期，共提前节点工期247天（17+28+15+75+112=247）。3、标主要赶工措施3.1主厂房开挖及支护赶工措施主厂房开挖及支护窝工情况实际开工时间为2004年7月26日，按照施工方案，导洞开挖超前30米后，就可以进行全断面扩挖，由于没有主厂房支护设计图，只能进行中导洞开挖，中导洞采用三臂台车钻孔，侧翻式侧翻装载机出渣，4台自卸汽车出渣，在中导洞开挖期间，只有少量开挖、运输、通风、排水设备，计划用于厂房的的支护设备和人员处于停工状态，造成部分设备的窝工，窝工设备见表11。表11：～主厂房Ⅰ层部分窝工设备及材料人员表项目名称型号单位数量功率或容量备注三臂台车Boomer3353E台1132.2kW三臂台车H178台1132.2kW油动空压机HP900台125m3/minn电动空压机E750HH台221m3/minn电动空压机L3.5-20//7台320m3/minn液压钻机AtlasROOCD7台1液压钻机HCR1200--EDS台1自卸汽车尼桑台416T平板汽车尼桑台120T平板汽车奔驰台140T侧翻装载机WA380台12.3m3反铲EC460BLCC台12.1m3推土机TY220台1162kW手风钻YT28台20吉普车台1钢管脚手架φ48×3.5mmmT80扣件个16000管理人员人10施工人员人80主厂房开挖及支护赶工措施主厂房开挖计划开工时间为2004年8月1日，计划完成工时间为2005年12月31日，计划施工时间为517天。由于受图纸晚到和在主关键线路上增加工程量的影响，导致直线施工期延长：厂房Ⅰ层在开挖及支护即将施工完成的时候增加钢筋肋拱支护延长工期27天，岩壁吊车梁过Ⅱb类岩体增加置换区开挖延长工期30天，电梯间端墙增加砂浆锚杆、预应力锚杆和预应力锚索延长工期16天，计划施工时间相应调整为590天（517+27+30+16=590天）。为加快施工进度，我部一直处于赶工施工状态，正常的施工程序和施工方法被打乱，项目部不惜一切代价，加大人员和设备投入。我部在主厂房投入大量大型设备进行主厂房开挖和一次支护施工，原计划在厂房投入1台三臂台车，实际投入3台三臂台车，1台用于开挖，1台用于钻锚杆孔，1台用于装长锚杆，计划投入1台侧翻装载机，实际投入2台侧翻装载机，计划投入1台反铲，实际投入2台反铲，计划投入5台自卸汽车，实际投入8台自卸汽车，为改善主厂房通风条件，将电梯间交通洞风机由原计划2×52.2kW增加至2×90kW，并在排风洞增加一台2×52.2kW风机，为保证施工用风，增加3台移动式电动空压机和4台固定式电动空压机。为加强交通和联系，主厂房施工专门配置了2台通勤车，主厂房施工人员由90人增加到170人，月最高开挖强度由投标36632m3增加到51596m3。由于主厂房场地狭窄，投入较多人员和设备后，主厂房形成平面多工序、立体多层次多工作面同时作业，相互影响和干扰较大，赶工施工工效降低，窝工及降效现象极为严重。为加快施工进度，项目部全体施工人员牺牲了所有的节假日，连中华民族最隆重的传统的节日—春节也顾不上休息一天，几年如一日长期战斗在水电建设的第一线，在每年春节，项目部为保证正常稳定持续施工的状态，都会按照国家相关政策补偿一定的加班费用。主厂房实际开工时间为2004年7月26日，实际完成时间为2005年9月9日，扣除因主厂房开挖支护设计图晚到造成的窝工15天，主厂房开挖及支护实际施工时间为410天，即赶工施工时间410天，提前工期590-410=180天，可以说，施工进度能取得现在的成绩，项目部和二期工程的全体参建人员都付出了很多代价和汗水。主厂房赶工增加的主要设备及人员见表12。表12：主厂房赶工主要设备及人员表项目名称型号单位增加数量功率或容量备注三臂台车Boomer3353E台1132.2kW三臂台车H178台1132.2kW油动空压机HP900台125m3/minn电动空压机E750HH台121m3/minn电动空压机L3.5-20//7台120m3/minn液压钻机AtlasROOCD7台1汽车吊QY16台1自卸汽车尼桑台416T平板汽车尼桑台120T平板汽车奔驰台140T侧翻装载机ZL50C台12.3m3反铲PC400台11.6m3潜孔钻QZJ-100BB台4锚固钻机YG-60台3通风机TF88-1台12×90kW水泵台140kW手风钻YT28台10吉普车台2注浆泵UH4.8C台1脚手架钢管φ48×35t40扣件个8000管理人员人15施工人员人653.2主厂房混凝土赶工措施根据第2.4项分析主厂房混凝土提前工期20天，窝工81天，厂房混凝土窝工材料、机具、人员设备见表12。主厂房混凝土施工共投入脚手架钢管250t，钢模板3000m2，由于受C2标交面的影响，混凝土窝工81天，模板占压时间延长；进而导致尾水管后延段需要大量模板和钢管脚手架部位施工时段长时间重合，项目部为保证工程总体进度的推进，重新购买大量模板和钢管脚手架，在施工过程中为加快施工进度，模板的拉条锚筋采用速凝水泥药卷，拉条锚筋钻孔直径为φ45mm，孔深60cm，锚筋直径为φ25mm，速凝水泥药卷规格为φ28mm×25cm，每孔需速凝水泥药卷为：N=（452-252）×0.6/282/0.25×1.2≈5节，增加了施工成本。增加的拉条锚筋数量见表13。由于厂房桥机没有按招标文件提供给混凝土浇筑使用，且安装间部位被C2标占压，作为混凝土入仓手段之一的滑槽不能使用，因此，厂房混凝土使用桥机浇筑三级配常态混凝土的合同条件被改变，厂房三级配常态混凝土改为二级泵送混凝土，工程量对比见表14。根据投标条件，厂房混凝土为三级配常态和二级配泵送混凝土，三级配常态混凝土采用桥机配6m3吊卧罐入仓，自卸汽车运输，二级配混凝土采用泵机配泵管直接入仓，搅拌车运输；厂房混凝土投入的设备主要有：2台泵机、两条溜槽、厂房桥机、4台搅拌车、4台自卸汽车、1个6m3卧罐。由于厂房赶工、桥机未按时投产运行和提供给在混凝土浇筑时段使用，且安装间部位被C2标占压，作为混凝土入仓手段之一的溜槽不能使用，因此，在投标条件下投入到厂房混凝土施工的设备必须进行调整，为了满足厂房混凝土赶工的需要，在厂房安装间部位被C2标占压而无场地安装其它手段的情况下，厂房混凝土全部采用泵机作为入仓手段，实际投入的泵机从原来的2台增加到4台，混凝土运输所用的搅拌车由原来4台增加到6台；由于厂房混凝土全部采用泵机入仓，招投标文件中厂房三级配常态混凝土全部改为二级泵送混凝土；在厂房混凝土赶工期间，增加了大量施工人员、钢管和钢模板材料、机具（如电焊机）等进行赶工，赶工材料、机具及人员见表15；在等待C2标交面期间，造成材料、机具和人员窝工，窝工主要材料、机具和人员见表16。表13：拉条锚筋数量表部位规格单位数量备注锚筋φ25L=60根1750每根锚筋需卷速凝水泥锚固剂速凝水泥锚固剂φ28mm×25ccm卷8750表14：厂房混凝土合同浇筑级配工程量和实际浇筑级配对比表部位强度等级抗渗抗冻合同工程量三级配常态（m3）实际工程量二级配泵送（m3）文件及图号素混凝土区C25W10F550565565技术核定单20006-0088肘管一期混凝土C25W10F55096045-01-0555肘管二期混凝土C25145045-01-0661锥管一期混凝土C25234045-01-1000锥管二期混凝土C2533045-01-1003蜗壳外围混凝土C254700471245-01-1771机墩混凝土C25975103245-01-2337合计1132011653说明：设计工程量见表后图号，校核工程量见《技术核定单》编号：2006-017表15：厂房混凝土窝工材料、机具、人员设备表项目名称型号单位数量备注钢模板P1015块3600钢模板P3015块750钢模板P6015块1500钢管脚手架φ48×3.5mmmT250含部分围檩扣件个30000槽钢围令14T18泵机HBT60A台4变频机ZJB200台6硬轴振捣器ZDN100台12硬轴振捣器ZDN80台12软轴振捣器ZN70台10软轴振捣器ZN50台10水泵台140kW水泵台130kW水泵台52.2kW搅拌车台36m3管理人员人30施工人员人280表16：厂房混凝土赶工增加材料、机具、人员设备表项目名称型号单位计划数量实际数量增加数量备注钢模板P1015块240036001200钢模板P3015块500750250钢模板P6015块10001500500钢管脚手架φ48×3.5T150250100含部分围檩扣件个180003000012000槽钢围令14T01818泵机台242变频机ZJB200台363硬轴振捣器ZDN100台6126硬轴振捣器ZDN80台6126软轴振捣器ZN70台5105软轴振捣器ZN50台5105水泵台01130kW水泵台2532.2kW搅拌车台462管理人员人183012施工人员人1802801003.3电梯间交通洞开挖赶工措施2#施工支洞为临时交通洞全洞长280m，根据现场实际情况进行简单的锁口支护后即可进洞，洞身支护主要是随机锚杆、素喷混凝土，开工时间为2004年4月1日，完成时间为2004年7月31日，施工时间为123天。二期工程启动前，我部对现场和标书进行了详细的分析，进场开工时能施工的工作面主要为1#、2#、3#施工支洞、帷幕灌浆洞、排风洞、事故排烟洞，尤其是位于主关键线路上的2#施工支洞，更是工程启动首先要开工的重要部位，我部按照该施工计划进行设备、人员的组织和进场，由于2#施工支洞改为电梯间交通洞，设计图纸不能按时提供，造成用于2#施工支洞部位已进场设备的窝工，窝工设备见表17。表17：电梯间交通洞窝工主要设备及材料表设备名称型号单位数量功率或容量备注三臂台车Boomer3353E台2150kW移动式空压机HP900台225m3/minn汽车吊QY-16台116T自卸汽车尼桑台516T平板汽车尼桑台120T平板汽车奔驰台140T反铲PC400台11.6m3潜孔钻QZJ-100BB台4临时拌和楼座125m3/h通风机台12×90kW侧翻装载机WA380台12.3m3水泵台1手风钻YT28台4立式搅拌机JG-380台1注浆机UH4.8C台1搅拌车台26m3钢管脚手架φ48×3.5mmmT30扣件个8000管理人员人12施工人员人60电梯间交通洞为永久工程，洞脸开挖支护工程量增加，洞身增加44m，开挖施工质量要求较高，开挖施工工效低，延长工期30天，计划施工时间应为153天，为加快主关键线路上的施工进度，我部在电梯间交通洞施工过程中加大了设备投入，洞脸开挖增加石方明挖后为保证一期500KV开关站安全，采用4台手风钻钻孔，1台移动式空压机供风，锚筋桩施工采用潜孔钻钻孔，人工配合16T汽车吊吊锚筋送入锚筋孔。洞身原计划投入1台三臂台车即可满足开挖和随机锚杆的需要，由于增加支护工程量，增加1台三臂台车进行锚杆支护平行作业，增加一台Aliva500型湿喷车喷射混凝土，增加1台搅拌车运输混凝土，增加1台施工台车进行挂网施工，增加1台2.2kW的潜水泵加强工作面排水，为加快出渣速度，自卸汽车由计划的4台增加到8台，并专门固定一台反铲进行工作面清理和排险，由于支护工程量增加后，平行作业部位较多，加之洞身增长，洞内通风条件恶化，原计划风机功率由2×52.2kW增加到2×90kW，由于原设计2#施工支洞为临时施工支洞，改为永久工程后进洞锁口和洞身施工均需要混凝土，加之永久拌和站场地不能按时提供，我部不得不在EL.1040m筹建一座临时拌和楼，增加设备详见表18。实际开工时间为2004年4月16日，完成时间为2004年7月25日，提前节点工期5天时间完成位于关键线路上的第一个节点，实际施工时间为85天，即有效赶时间为85天，提前工期153-85=68天，提前节点工期6天。表18：电梯间交通洞开挖支护赶工增加主要设备对比表设备名称型号单位计划数量实际数量增加数量功率或容量三臂台车Boomer3353E台121150kW移动式空压机HP900台01125m3/minn汽车吊QY-16台01116T自卸汽车尼桑台48416T反铲EX210台0111m3潜孔钻QZJ-100BB台022手风钻YT28台022风机2×52.2kWW台10-1风机2×90kW台011水泵2.2kW台121手风钻YT28台044搅拌车台011湿喷机Aliva5000台01120m3/h拌和楼台01125m3/h工作台车T20+平台台011自制管理人员人102515施工人员人40100603.4引水隧洞压力钢管安装和混凝土施工赶工措施根据投标条件，引水隧洞首节压力钢管安装开工时间为2006年1日1日，完工时间2006年8月20日，引水隧洞所有项目计划于2007年3日31日完成，总施工时间为455天，实际上在2005年10月1日，引水隧洞下平段具备了压力钢管提前安装的条件；由于厂房开挖支护完工时间提前，对比投标条件，厂房桥机投产运行时间为2005年11月30日，招投标文件中采用厂房桥机安装肘管施工方案的合同条件发生变化，直接影响了厂房肘管安装，从而使采用桥机安装厂房肘管的安装方案被迫改变，改为在引水隧洞下平段搭设钢平台、用50t吊车安装的方案，占压了引水隧洞压力钢管下平段即首节钢管安装部位，致使引水隧洞压力钢管提前安装的计划无法实现，因此，引水隧洞压力钢管安装实际开工时间被迫延迟至2006年1日11日，对比实际安装条件，引水隧洞压力钢管开工时间延误工期102天，对比合同完工时间，需要赶工工期102天。在压力钢管安装过过程中，为加加快施工进度度，专门固定定了一台400T平板车，由由于采用立运运方式，在平平板车车厢配配置了20TT钢结构配重重，该40TT平板车在压压力钢管安装装期间专门用用于压力钢管管的运输，同同时还配了一一辆50T吊车，用用于起吊压力力钢管。由于引水隧洞压力力钢管安装工工期对比实际际安装条件推推迟了1022天，原有的的施工计划被被完全打乱，压压力钢管运输输、安装设备备窝工，压力力钢管安装完完成后，引水水隧洞压力钢钢管安装的下下道工序即混混凝土施工工工期减少1002天，对比比合同完工时时间，需要赶赶工102天。表19：引水隧洞压压力钢管安装装及混凝土赶赶工主要投入入设备表设备名称型号单位数量功率备注40T平板车台1钢管运输20T钢结构配重重t20钢管运输10T卷扬机台2钢管输送15T卷扬机台1钢管输送50T汽车吊台116T汽车吊台1混凝土材料吊运自卸汽车尼桑台2材料运输搅拌车台4混凝土运输泵机台2混凝土浇筑根据投标条件，引引水洞投入主主要设备有：：1台40T平板车车、1块20T钢结构构配重块、11台50T汽车吊吊、泵机2台、搅拌车车3台、1台8t平板车、2台自卸汽车车、1台16t吊车、2台水泵、1台15T和2台10T卷扬机机，对比合同同条件，虽然然投入的设备备没有发生变变化，但由于于引水洞施工工工期延期1102天，单单机设备使用用的有效时间间延长，维护护修理费用增增加，另外，为为了赶工的需需要，增加了了压力钢管焊焊接工人和混混凝土施工人人员及材料。引引水隧洞压力力钢管安装及及混凝土赶工工主要投入设设备见表199，引水隧洞洞压力钢管安安装及混凝土土赶工主要工工程量与合同同工程量对比比见表20，引水隧隧洞压力钢管管安装及混凝凝土赶工投入入劳动力见表表21。表20：引水隧洞压压力钢管安装装及混凝土赶赶工主要工程程量与合同工工程量对比表表序号项目名称单位合同工程量赶工工程量增加工程量1压力钢管t1089108902衬砌混凝土m37010.57010.503钢筋t159.9159.904橡胶止水带m1216121605固结灌浆m2265226506回填灌浆m21161116107帷幕灌浆m4804800表21：引水隧洞压压力钢管安装装及混凝土赶赶工投入劳动动力表序号工种人数备注1管理人员42技术人员23测量工34卷扬机操作手6压力钢管运输5吊车司机4压力钢管运输6汽车司机67起重工6压力钢管运输8泵机操作手4混凝土输送9搅拌车司机8混凝土运输10风钻工311木工1512电工213电焊工20压力钢管焊接14电焊工515浇筑工1516钢筋工1517普工20合计1383.5与主厂厂房相关部位位的赶工措施施出线洞赶工措施为了加快主关键线线路施工进度度，位于非关关键线路的项项目都做出了了不同程度的的让步，如位位于次关键线线路上的压力力钢管的安装装和引水洞斜斜井段混凝土土浇筑，出线线洞的开挖等等都因保主关关键项目的施施工增加了施施工难度，缩缩短了本来已已经非常紧张张的施工工期期，也不得不不加大投入进进行赶工。由于出线洞开挖支支护方案的现现场条件发生生变化，采用用人工开挖出出渣及支护，导导致施工时间间延长，工期期延期，后续续工序混凝土土施工工期相相应顺延。出出线洞开挖支支护及混凝土土赶工工程量量见表22。表22：出线洞开挖挖支护赶工主主要工程量与与合同工程量量对比表序号项目名称单位合同工程量赶工工程量增加工程量1石方开挖m30301930192喷混凝土m301971973挂网钢筋t02.52.54锚杆Φ25L=3.00m根0878878出线洞进口没有出出渣道路，原原投标方案出出线洞是在主主厂房Ⅱ层开挖时从从用人工出渣渣至主变室，然然后再用155T自卸汽车车运到2#临时弃渣渣场；由于主主厂房赶工，造造成主厂房Ⅱ层施工时间间较投标方案案时间短，为为减少出线洞洞出渣对主关关键线路的影影响，以主厂厂房开挖为主主，辅以出线线洞的开挖，主主厂房Ⅱ层开挖完成成时，出线洞洞开挖完成了了45m，为了了完成出线洞洞剩余部分的的开挖，在征征得业主、设设代、监理工工程师同意后后，我部在线线0+1266加了一条竖竖井用于出线线洞出渣，线线0+1088以前斜井段段、上平段采采用人工斗车车出渣至溜渣渣井内，最后后再用人工装装农用车运到到1#临时弃渣渣场；人工出出渣实际施工工时段：20005年5月5日～2006年2月18日，见表23。表23：出线洞开挖挖出渣赶工主主要机具、劳劳动力配置分分析表序号项目单位数量备注1农用车（2m3）台4人工装车2转渣人数人303出渣人数人30出线洞一次支护所所需支护材料料原本可以从从主厂房用农农用车运到下下平段，湿喷喷机可以放在在主变室进行行喷混凝土，为为了不影响主主厂房的施工工进度，改善善主厂房的施施工环境，实实际施工湿喷喷机放在ELL.945mm平台，一次次支护施工所所需砂、水泥泥、瓜米石、锚锚杆等施工原原材料从ELL.975mm平台用吊车车吊运到ELL.945mm出线平台，然然后用人工搬搬运到湿喷平平台或工作面面，出线洞实实际支护施工工时段：20006年4月15日～2006年6月15日，见表24。表24：出线洞支护护赶工主要设设备、材料及及人员表设备名称型号单位数量功率或容量备注汽车吊50t台150T移动式空压机HP900台125m3/minn自卸汽车尼桑台216T侧翻装载机ZL50C台12.3m3湿喷机台1管理人员人5施工人员人30表25：4#施工支支洞开挖支护护赶工增加主主要设备人员员表设备名称型号单位计划数量实际数量增增数量备注空压机L4-20/8台11220m3/minn自卸汽车北方奔驰台04420T反铲CAT320台0111m3手风钻YT28台6126风机台011175kW水泵台10-140kW水泵台01160kW水泵台1212.2kW冷却水m3018001800冷却水排除m3018001800管理人员人8168施工人员人4080403.5.244#施工支洞洞赶工措施由于3#施工支洞洞埋深浅、地地质条件较差差，在开挖过过程中多次出出现塌方，增增加钢拱架1100多榀，进进度受到严重重的影响，44#施工支洞洞的施工成为为影响主厂房房施工进度的的次主关键线线路，为了保保证主厂房施施工进度不受受影响，根据据业主和监理理的要求，在在2004年12月期间，项项目部对4##施工支洞进进采取了赶工工措施，为了了加快4#施工支洞洞的开挖进度度，在4#施工支洞洞的起点增加加一个空压站站，布置两台台20m2的电动空压压机，由于洞洞内场地狭窄窄，该供风站站使用时间不不长，故没有有建循环冷却却水池，空压压机冷却水直直接由供水管管供给，然后后排入4#施工支洞洞集水坑。工工作面上的手手风钻由6台增加到122台，并固定定一台反铲用用于及时排险险清理工作面面，为提高出出渣效率，专专门从景洪调调用4台20T自卸汽汽车，将该工工作面的自卸卸汽车数量由由4台增加至8台，工作面面增加一台22.2kW水水泵用于排除除工作面积水水，加上两台台空压机冷却却用水，4##施工支洞起起点处的水泵泵不能满足排排水要求，故故将该水泵由由原来的400kW改为60kWW的水泵。为为改善通风条条件，将3##施工支洞的的风机由原来来2×52.2kkW换成175kkW，并在4#施工支洞洞起点增加一一台2×52.2kkW轴流风机机进行接力，专专用于4#施工支洞洞开挖支护排排烟通风。增增加的主要设设备见表255。虽然4#施工支洞洞运距的通风风难度增加，通通过采取以上上的施工措施施，开挖进尺尺由100mm增加到1799m，为保证证主厂房的顺顺序施工创造造了良好的条条件。帷幕灌浆洞窝工根据《招标文件》第Ⅱ卷技术条款(7)要求：“由于本工程洞室距离水库较近，为保证地下工程的施工安全，承包人应按设计文件的要求或监理人的指示在进行帷幕灌浆和排水系统施工后，方可进行地下洞室的开挖施工。”为保证主厂房开挖稳定，根据上招标文件要求，二期工程开工后，我部按招标帷幕灌浆总进尺为7400m及总体施工进度计划要求，配置专业施工人员和设备进场，但根据2004年6月22日收到《帷幕灌浆施工图》图号：45-08-02，帷幕灌浆进尺由7400m变更为2100m，帷幕灌浆施工是水工施工中专业性比较强的施工项目，回填和固结灌浆施工要在混凝土衬砌施工完成后才进行，帷幕灌浆施工设备和作业人员没有别的项目可以施工，造成灌浆大量设备和施工人员的闲置，设备和施工人员从湖北宜昌调入，增加了进、出场费用和闲置费用，增加的设备和人员见表26表、表27。表26：帷幕钻孔灌灌浆主要施工工机械设备表表序号设备名称型号及规格电机功率进场数量使用数量窝工数量备注1岩芯回转站XY-2PC17kW12662灌浆泵SGB6-1017kW10463砂浆泵2SNS22kW2114高速制浆机NJ-400kW2115低速搅拌桶JJS-2BkW6336砂浆搅拌机0.5m3kW2117灌浆自动记录仪GJY-III8358电焊机BX1-50042kVA3129测斜仪KXP-Ⅲ211表27：钻孔灌浆排排水工程劳动动力计划表序号工种进场人数(人)使用人数(人)窝工人数(人)备注1钻灌工10040602制、供浆工8353修理工3124电工3125电焊工3126安全员2127技术员2118质检员4229司机21110普工15510合计14255873.6临建设设施赶工措施施临时拌和楼我部进场后，由于于永久砂石拌拌和楼场地受受到居民不停停的骚扰，经经业主多次协协调无效的情情况下，砂石石拌和系统的的基础施工时时间被迫延后后约2个月，且设设计调整了招招投标方案中中2#施工支洞洞为电梯间交交通洞，提升升了质量标准准，因此，在在拌和楼由于于上述原因无无法按时投产产使用的情况况下，为保障障工程顺利推推进，决定建建一座临时拌拌和楼，以满满足电梯间交交通洞和其它它辅助洞室开开挖支护的工工期要求。根据现场条件，临临时拌和楼建建在系统拌和和楼靠近山体体侧的上面上上坝公路内侧侧（估计在EEL.10440m高程），内内布置2台JDY3550B型强制制拌和机组成成的拌和楼，拌拌和能力为225m3/h，投入主主要设备及临临建工程量见见表28，投入主主要机具、材材料数量见表表29。表28：临时拌和楼楼投入主要设设备及工程量量表序号项目名称(规格型型号)单位工程量(数量)备注1反铲台12侧翻装载机台13自卸汽车台34回填石渣m310005C2820混凝土m384个基础柱100××100×200cmm6M7.5浆砌石m3757C2820混凝土垫垫层m320地坪表29：临时拌和楼楼投入主要设设备及材料数数量表序号材料名称型号规格单位数量备注无缝钢管Φ108×8m40合计：角钢L70×7m320角钢L50×5m766工字钢16bm92钢板б＝10mmm28钢板б＝3mmm264钢管DN48×3.55m120塑料瓦6m×60cmm2362搅拌机JDY350B台225m3/h3配料机2HP800L台14上料系统皮带B500条1长15米5编程控制操作室m216配电柜个17塑料空气开关DZ-400A个18空气