2022上半年总结及下一年品质提升计划

绿展

电子2022年上半年度（2022/4~2022/9）品质状况总结及下半年度（2022/10~2021/3）的改善计划（PDCA）报告人：日期：

目录小组概况汇总目录确定要因制定对策现状调查对策实施确定目标效果确认89巩固措施原因分析10总结打算7652341成员分工11.1小组概况组

长：◎副组长：○成员名职务部门E-mail

2022年客诉统计P2.1现状调查2022年3月至9月客诉明细不良发生日品名不良内容不良发生数2022-3-302pcs2022-6-3不良率16%2022-7-13不良率100%2022-7-28不良率32.5%2022-7-30不良率100%2022-9-212pcs2022-9-41pcs2022-9-281.75%不良类别：外观性不良：3件；

结构不良2件；

包装不良1件；

性能不良：2件异常案例如下：产品侧面黑色异物产品贴装后脱落产品缺损产品断面残胶2022年3月至9月交货批良率统计总交货批数合格批数不合格批数批合格率批不良率6254887.1%12.9%确定目标P2.2改善目标说明：1.改善前交货批合格率87.1%，低于客户接受标准，引起客户抱怨大；2.大量退货，造成产品报废损失，工时损失

3.为提升产品品质，由总经办主导全员，提升产品品质，故将交货批合格率目标定为99.7%目标可行性分析：1.公司高层对此类异常非常重视，给予了极大的支持2.小组成员有很丰富的改善经验、问题分析能力3.此类异常在后工段大部分都能被发现，具备被识别的条件，有很大的改善空间P2.3不良原因分析覆胶TSC储存检验TSC面冲切手工全检包装入库品质检查来料出货1.产品生产工艺如下：2.对过往8件客诉，不良发生工序汇总，不良发生在“覆胶”、“冲切”工站，所以本次改善范围锁定在“覆胶”、“冲切”工站2022年3月至9月客诉明细序号不良发生日品名不良内容不良发生数缺陷类发生工许12022-3-30产品表面凹痕2pcs外观冲切22022-6-3载带热封膜张开不良率16%包装手工全检32022-7-13SUS真空热压后脱落不良不良率100%性能覆胶42022-7-28产品长边侧面有异物不良率32.5%外观冲切52022-7-30产品断面残胶不良率100%外观冲切62022-9-2产品缺损12pcs结构冲切72022-9-4产品缺损1pcs结构冲切82022-9-28产品贴装后脱落8pcs，不良率1.75%1.75%性能覆胶P2.4不良原因调查人材料方法环境设备为什么大量金属丝不良未检出未按标准清洗模具载带封装压力不够覆胶温度不合理模具清洗频率不合理冲子和刀口间隙过大送料机螺丝松动P2.5不良原因调查不良现象问题类别人机料法环测产品表面凹痕1

载带热封膜张开

1

SUS真空热压后脱落不良

1

产品长边侧面有异物

1

产品断面残胶

1

产品缺损

1

产品缺损

1

产品贴装后脱落8pcs，不良率1.75%

1

合计13

4

3.汇总过往8件客诉不良，通过5M1E分析：作业方法问题占4件，机器设备问题占3件，人员执行力问题占1件P2.6不良原因序号问题点确认方式标准确认要因结果确认人是否为要因1人员执行力不到位确认作业员是否依标准执行有文件规定要求的，依文件执行SOP规定对模具进行清浩，查P2RST0072生产时没有清洁模具，模具有粉尖导至产品压伤是2机台设备异常确认机台设备是否保养点检依模具管理规定保养点检生产PNRST0024，送料机压板螺丝未扭紧，造成钢带送料不到位，冲切时产品缺料是3材料不良确认材料是否符合产品要求确认材料是否符SIP要求针对客诉8件不良分析，无材料不良造成产品不良否4制程条件参数，检验标准缺失确认作业SOP是否明确规定制程参数，SIP是否明确定义检验标准SOP标准能满足制程品质，SIP能有效检出不良1.覆胶温度比客户端制程高，导致部分产品贴装后会脱落，标准缺失

2.未制定假贴抖动检验标准是5测量手法错误确认测量手法是否符合要求依SOP规定测量针对客诉8件不良分析，无测量手洗不对造成产品不良否6材料及产品存储环境超标确认仓储环境是否超标车间、仓库温湿度管控符合要求确认车间、仓库温湿度管控符合要求，TSC前解冻及使用次数符合要求否要因确定P2.7不良原因序号问题点确认方式标准确认要因结果确认人是否为要因1人员执行力不到位确认作业员是否依标准执行有文件规定要求的，依文件执行SOP规定对模具进行清浩，查P2RST0072生产时没有清洁模具，模具有粉尖导至产品压伤周登平是要因验证P2.8不良原因序号问题点确认方式标准确认要因结果确认人是否为要因2机台设备异常是否依《设备、模（治)具控制程序作业依模具管理规定保养点检产PNRST0024，送料机压板螺丝未扭紧，造成钢带送料不到位，冲切时产品缺料周登平是压板螺丝未锁紧产品缺损要因验证P2.9不良原因序号问题点确认方式标准确认要因结果确认人是否为要因3材料不良确认材料是否符合产品要求确认材料是否符SIP要求针对客诉8件不良分析，无材料不良造成产品不良周登平否序号不良发生日品名不良内容不良发生数是否是材料不良造成12022-3-30产品表面凹痕2pcs模具未清洁造成，素材进料检验没发现凹痕22022-6-3载带热封膜张开不良率16%不良发生在二次封装位，不良与材料无关32022-7-13SUS真空热压后脱落不良不良率100%来料有放置冰袋，TSC胶在有效期范围内（TSCLOT：3073147-198/199生产日期为2022-7-16，有效期为2022-11-16），排除来料造成42022-7-28产品长边侧面有异物不良率32.5%冲切后才有不良，不良与材料无关52022-7-30产品断面残胶不良率100%冲切后才有不良，不良与材料无关62022-9-2产品缺损12pcs素材来料没有冲切，不存在缺料72022-9-4产品缺损1pcs素材来料没有冲切，不存在缺料82022-9-28产品贴装后脱落8pcs，不良率1.75%1.75%料有放置冰袋，TSC胶在有效期范围内（TSCLOT：3073147-198/199生产日期为2022-7-16，有效期为2022-11-16），排除来料造成要因验证P2.10不良原因序号问题点确认方式标准确认要因结果确认人是否为要因4作业方法，检验标准缺失确认作业SOP、检验SIP是否明确规定确认作业SOP是否明确义1.查出货检验规范未规定二次封装检验方式2.覆胶温度比客户端制程高，导致部分产品贴装后会脱落，标准缺失3.未制定假贴抖动检验SOP周登平是覆胶温度125+/-5度，超过客户制程中100-105度，温度不统一，造成客户端制程钢片脱落，且制程中没有制定假贴抖动检验SOP要因验证P2.11不良原因序号问题点确认方式标准确认要因结果确认人是否为要因5测量手法错误确认测量手法是否符合要求依SOP规定测量针对客诉8件不良分析，无测量手法不对造成产品不良周登平否1.拉力测试机校验日期是，2022年7月25日，有效期至2021年7月24日，设备正常2.测量人员经过培训上岗，熟练掌握测量手法要因验证P2.12不良原因序号问题点确认方式标准确认要因结果确认人是否为要因6材料及产品存储环境超标确认仓储环境是否超标车间、仓库温湿度管控符合要求确认车间、仓库温湿度管控符合要求，TSC前解冻及使用次数符合要求周登平否1.TSC存储环境冰箱温湿度在储存要求范围内：温度规格：2-10℃，实际：5.4-6.8℃湿度规格：70%RH以下，实测：58-63%RH覆胶前TSC由回温解冻，覆胶过程中未出现异常2.全车间都有温湿度管控，每日点检无异常排除储存环境造成要因验证P2.13制定对策序号要因对策目标制定对策完成日期责任人1人员执行力不到位依标准作业流程作业制定工艺点检表

QC每日对生产各个环节进行审核，针对有标准未执行人员上报，绩效考核扣分处理11月10日2机台设备异常降低生产机具故障，保证产品制程质量每日对机台设备进行常规保养点检，对维修后设备，生产前需再次点检11月10日3制程条件参数，检验标准缺失1.检验标准完善，覆盖客户检验标准

2.SOP规定参数能确保，生产的产品品质符合客户要求新产品试产前，掌握客户制程条件，公司内部覆胶温度确保与客户制程条件一致11月10日D3.1对策实施改善说明制定工艺点检表改善方案改善前改善后无制定工艺点检表，对生产过程监控不到位制定工艺点检表，每日稽核负责人：周登平完成日期：2022-11-11.针对人员执行力不到位，及机台设备异常返修后未点检确认，制点工艺点检表，每日稽核，对不符合项要求改善，对执行力不到位的绩效考核扣分处理D4.1对策实施2.针对制程条件参数，检验标准缺失，新产品试产前，需掌握客户制程条件，公司内部制程条件一致改善说明与客户制程条件标准对齐改善方案改善前改善后不了解客户端制程条件与客户标准对齐，修改作业SOP及检验标准负责人：杨松盛完成日期：2022-11-1C4.2效果确认1.预计从11月1日开始执行每日工艺点检，监督制程依照标准流程作业2.即日起，新产品试产严格依试产流程作业，总结问题并改善3.待生产时验证，并统计良率提升效果A5.1巩固措施1.制定《工艺点检表》A5.2下半年计划1.2022年客户工程监察分类如下：工程问题分析及责任归属责任问题问题类别人机料法环测品质部1713冲压制程34151工程部1业务部手工制程141仓库116管理部5采购1TTL3633833问题状况总结：

主要为作业方法缺失，检验标准不明确。A5.3下半年计划根据以往客诉及客户稽核的问题点，制定公司品质提升计划，见以下附件2022上半年总体质量目标(CT）

KPILARRIDPPM客户IQC检验不良次数FDPPM产线不良次数包装标识问题次数性能及可靠性问题错混料重复质量问题环保问题

2022年上半年----800020

2022上半年客户评分

考核类别编码小类2022Q1得分2022Q1等级2022Q2得分2022Q2等级2022Q3得分2022Q3等级2022Q4得分2022Q4等级2022年度得分2022年度等级FPC补强钢片----85A----FPC补强钢片FPC补强钢片FPC补强钢片

2022下半年度CT产品KPI目标

物料类别编码类别LARRIDPPM客户IQC检验不良次数FDPPM产线不良次数包装标识问题次数性能及可靠性问题错混料重复质量问题环保问题FPC补强钢片99.70%100150000000FPC补强钢片99.70%100150000000FPC补强钢片99.70%100150000000FPC补强钢片99.70%100150000000

2022下半年客户评分（目标）

考核类别编码小类2022Q4得分2022Q4等级2021Q1得分2021Q1等级2021Q2得分2021Q2等级2021Q3得分2021Q3等级2022年度得分2022年度等级FPC补强钢片100.00A100.00A----100.0096.25FPC补强钢片FPC补强钢片FPC补强钢片A5.3下半年计划组织及总体实施方案组长：监控指标牵引部门及人员（10%）关联部门/成员具体项目备注LAR，

RIDPPM

IQC重复发生问题1.检验标准对齐

2.严进严出控制

3.材料品质提升

4.供应商管理具体按专案计划FDPPM1.设计质量提升

2.工艺质量提升

3.作业质量提升具体按专案计划

批量性问题

市场投诉

生产线重复停线问题设备保障提升具体按专案计划日常工作SCAR已纳入公司质量绩效考核指标/PCN违规

可靠性问题按ECN程序文件执行/环保问题

/A5.3下半年计划

IQC检验异常降低改善项目改善团队，组长：KPI目标：1.LAR≥99.7%2.FPC补强钢片RIDPPM≦0；3.IQC重复发生问题为0；改进方向存在问题GAP分析项目完成标准责任部门负责人完成时间完成情况检验标准对齐不熟悉CT技术标准CT技术标准未全面培训，1.收集CT所有技术标准1.CT标准清单工程部2022-11-10

2.新品规格书、IQC文件评审：

1）实物、规格书附工程纸图等零件外观一致；

2）纳入QC文件外观检验项目有问题产品更新QC文件，增加管控项目品保部2022-11-10

未提炼转化为内部标准FPC补强钢片重点检验项目完善并发布《成品检验规范》品保部2022-11-10

产品QC控制计划更新(有问题产品更新QC文件)改进计划执行汇报品保部2022-11-10

严进严出检验技能、质量意识提升检验员规格书读图能力、质量意识需逐步加强收集CT所有产品图纸，规格书培训编制培训资料品保部2022-11-10

收集质量意识资料，培训编制资料品保部2022-11-10

进料检验关键点培训培训记录品保部2022-11-10

供应商检验关键点稽查评审检查表chencklist品保部2022-11-10

成品检验关键点培训培训记录品保部2022-11-10

材料品质提升1.外观脏污、三伤管控不到位卷料进料，只检两端，中间部分未检要求制程中作业员自检增加自检生产2022-11-10

2.镀层管控不到位镀层可靠性不完善检验关键点提炼增加废料拆弯检查品保部2022-11-10

供应商管理供应商配合度差，品质不稳定未对供应商评审管理1.对供应商进行评审对供应商进行稽核，不合格供应商取消供应商资格品保部2022-12-31

A5.3下半年计划产线异常降低改善项目团队：组长：2022年下半年KPI目标FDPPM≦0；改进方向问题点GAP分析项目完成标准责任部门负责人完成时间完成情况设计质量提升模具设计不合理样品、小批量阶段未严格按规格书要求进行确认样品、小批量阶段，实物、文件记录同时进行会议评审评审记录工程部2022-11-1

品保部不定期进行评审过程核对稽核记录品保部2022-3-20

产品标准评审不严谨评审项目进行明确定义检查表工程部2022-11-1

工艺质量提升1.包装问题无针对二次封装检验方法增加二次封装检验方法检验标准品保部2022-10-24已完成2.工艺参数不合理对生产过程中的品质风险点的识别不足，未评估客户端制程条件新产品试产总结时，评估制程关键参数和产品关键参数试产总结报告工程部2022-11-1

3.机治具维护保养欠缺机治具的管理及保养，规定不明确机治具履历清单建档文件发行生产部2022-11-10

机治具的保养计划及内容制订文件发行生产部2022-11-10

按要求推进工装治具维护保养维护保养记录生产部2022-11-10

作业质量提升1.错、漏、多、装作业不当员