第一旋风分离器斜插管划线开孔组装焊接方案

第一旋风分离器斜插管筒体划线.开孔，组装及焊接方案tubeopening,assemblyandweldingprogram第一旋风分离器180D-CY1斜插管及筒体的厚度为200mm,同时斜插管与筒体的连接,既是单边相切,又是斜向连接45度,不仅焊缝厚度大,尺寸和角度精度要求高,此条焊缝代表了整个气化炉的加工难度.主要难点为:1.由于两筒体为45度相交,并且是切向连接,所以焊缝处的空间形状比较特殊.2.200mm的筒体厚度导致最大的焊缝厚度达到了400mm以上(不包括外壁加强焊缝).焊缝熔敷金属1000kg以上.3.尺寸偏差在3mm以内,角度偏差0.5度以内.都对划线,开孔,焊接,测量,检验提出了更高的要求.放样模板可划出模拟件轨迹模拟件分离器筒体用模拟件划出筒体开孔线划开孔线等距离偏移动用于测量开孔1.分离器筒体放置在TK6926S数控镗铣床工作平台上,校正相对位置。2.在图示起点钻孔作为起割点3.开孔程序编入镗铣床数据库中,割刀头沿划线轨迹先走一次,在运行过程中校正，使走的轨迹基本与划线基本一致。4.从起割点开始切割。切割方向如图所示。切割到A-A’点停止,后面部分在镗床进行机加工。5.对气割表面进行修磨，打磨至少2mm厚HAZ金属，打磨光洁度平整度应满足焊接的要求。6.坡口表面100%MT检查合格后,开始装配和焊接。切割轨迹图TK6926数控镗铣床机床参数：X轴160000mm，y轴6000mm，z轴1500mm，W轴1500mm，镗杆直径260mm，回转工作台4000mm*4500mm，最大承重80吨。TK6926数控镗铣床机床参数55°±30'——划线:内外壁放样划线并打洋冲标示

(基准线和气割线)。

Marking:Samplingmarkinginsideandoutsideofthewallandpunchmark(baselineandgascuttingline).——钻气割孔（试割孔和正式孔）

Opening(tryopeningandofficialopening)——在镗铣床机头上装妥斜孔自动开孔工装

并装妥气割喷嘴。

AssembleslantingholeautoopeningfixtureN5092-470ontheheadofboringandmillingmachineandassembleaircuttingnozzle——将产品吊至镗铣床平台上并校调（0º在最高点，轴线调水平并与机床镗轴垂直）。

Liftingtheproductontheplatformofboringandmillingmachineandregulate.(0ºisthehighestpoint,adjustaxistolevelandperpendicularwithmachineboringaxis.)——镗铣床上输入自动走轨迹的程序（分二部分），并校调中心后按划线试走轨迹，符合要求后才能在产品上气割。

Inputauto-movingtrackprogramonboringandmillingmachine(separateinto2parts),andtrytrackaccordingtomarkingafteradjustthecenter.Gascuttingtheproductafteritcomplieswithrequirements.——装妥隔热装置。

(在筒体与镗铣床之间用槽钢制一架子用石棉布隔热，并且在地面上用石棉布覆盖。）

Assemblyheatinsulationdevice.(Produceonestructurewhichismadeofstiffnessinbetweentheshellandboringandmillingmachine.Insulateheatwithasbestoscloth.Andcoveredbyasbestosclothontheground.)——预热、试割（预先编程）

Preheatingandtrycutting(advanceprogress)——预热、正式在产品上气割开孔（分二部分）。

Preheatingandofficialcuttingonproduct(separateto2parts)——去渣并修磨45º斜孔至尺寸。

Slagremovingandrepairgrinding45ºslantingholesothatitcanreachtorequiredsize.——坡口各尺寸及表面光洁度测量。

Groovesizeandsurfacecleannesschecking.——45º斜孔坡口MT检查。

45ºslantingholegrooveMTchecking.气割Gascutting开孔Opening装配和检查AssemblyandinspectionA：将筒体吊至装配位置并校调（轴线调水平）。Liftingshellinassemblypositionandadjustit(Axisshallbeinlevel).B：装焊妥筒体上产品吊轴和二只工装吊耳（在180º方位离端口～1000mm）及内壁的定位工装。Assembleandweldproductliftingshaftandtwoliftinglugsonshell(on180ºpositionand～1000mmawayfromend)andinsidewallpositioninglayout.C：对产品进行校调（0º在最高点）。Adjustproduct(0ºisthehighestpoint).D：斜接管内壁装焊定位块。外壁上装焊起吊吊耳（三只），在筒体上装焊测量工装。Slantingtubeinsidewallassembleandweldpositioningpieces.Assembleandweld3liftinglugsoutsidewall.E：装配斜接管并校调45º夹角，检查配合。Assembleslantingnozzleandadjust45ºangleandcheckfitup.F：装妥防变形工装及焊接垫板。Assembleanti-distortionfixtureandweldmatplate.斜管外侧坡口部位打磨GrindslantingtubegrooveoutsideMT检查MTtesting葫芦安装（工装）Fixtureassembly内壁的定位工装测量Positioningfixturemeasurement——焊妥防变形工装（局部预热）Fixtureforpreventdeformation(LocalHT)——焊妥衬板Weldscaleboard——测量角度Anglemeasurement初装加热装置（热电偶）并焊妥Addthermocouplesandwelding装焊临时稳固工装Assembletemporarystablefixture测量Measurement装加热工装（热电偶）Addthermocouples焊接Welding

焊接工艺Weldingprocedure焊接工艺采用直流埋弧自动焊，局部和外侧加强高采用直流手工电弧焊，有关参数如下：WeldingprocedureapplydirectcurrentSAW,localandoutsidereinforce.ApplydirectcurrentManualSMAW,relatedparameterisasfollows:预热温度：200~230℃；层间温度：200~250℃Pre-heatTem:200~230℃；InterpassTem:200~250℃埋弧焊：焊接电流：500~600A；电弧电压：30~35V；极性：DCEPSAW:Weldingcurrent:500~600A；Arcvoltage:30~35V；Polarity:DCEP焊接速度：450~550mm/min；Weldingspeed:后热规范：300~350℃×4~6h；Postheatingspecification:焊接位置：平焊Weldingposition:Slip-onwelding

焊机改装和调试

Weldingmachinedebug装焊机平台

Assembleweldingmachineplatform敲测量洋冲眼

Punching加热

Heating防变形马脚和塞块焊接

Weldanti-deformationsupportandplug装焊机

Assembleweldingmachine搭建工作平台Assembleplatform提升焊机Liftingweldingmachine焊剂临时档板Temporarybaffle——焊接、测量监控Welding,measurementcheck——焊妥后去氢处理De-hydrogentreatmentafterwelding——去氢后不低于200℃时割/去除防变形工装和衬垫

AfterDe-hydrogen

treatment,Cutting/removeanti-deformationfixtureandbackingstrapwhenitisabout200℃.——打磨，测量，焊缝MT，RT，UTGrinding,measurement,MT，RT，UTtestingtheweld——预热Preheating——外侧加强高手工焊焊妥Manualweldingoutsidereinforcement——去氢De-hydrogen——打磨Grinding；MT，UT，RT——测量Measurement45焊接方法WeldingmethodSMAW,SAW工艺评定报告编号WeldingqualificationrecordNo.适用范围Application45°筒体焊接45°Shellwelding坡口形式Groovestyle详见产品图纸

Refertodrawings衬垫/

焊接位置Weldingposition1G（平焊）/3G、2G1G(Slip-on)/3G、2G基本金属材料

BasicmaterialSA516Gr70

厚度范围Thicknessrange200mm焊接材料（焊丝焊焊丝-焊剂：F8P0-EA2φ4.0mm焊条：E7015φ4.0、Φ5.0mm焊

机直流埋弧焊机直流手工电弧焊机条、焊剂牌号及规格）保护气体/

流量/预热温度180℃

最高层间温度≤250℃最低保温温度≥200℃直至焊后去氢或中间热处理后热温度300~350℃保温时间4Hr中间焊后热处理温度注（1）保温时间注（1）冷却方式注（1）最终焊后热处理温度注（2）保温时间注（2）冷却方式注（2）

焊接参数：

极性：直流反接埋弧自动焊

手工电弧焊规格：Φ4.0mm

Φ4.0mm

Φ5.0mm电流：500~600A130~180A170~220A电压：28~34V22~28V22~28V速度：350~450mm/min注：（1）HT(V)-124（2）HT(V)-123

焊接操作技术及顺序：1、焊前清理：装焊前坡口表面及其邻近区域按JB4730作100%磁粉检查，合格后对其表面进行清理，包括马脚、引熄弧板等，以去除表面油污、锈迹等杂物。2、按冷作过程卡要求进行装配，如图1。按图2所示用洋冲打上测量焊接变形的洋冲眼，编号标志，并测量对应洋冲眼之间的距离和做好记录。3、按规程进行预热，并焊妥内壁防变形筋板（工装：

马脚）。测量对应洋冲眼之间的距离和做好记录。4、维持预热温度，用埋弧自动焊或手工电弧焊方法将接头下侧坡口底部适当焊平，如图3中W-1焊缝。5、测量对应洋冲眼之间的距离和做好记录。分析焊接变形情况。6、继续埋弧自动焊焊接，如图3中W-2焊缝。每焊接10mm、20mm、50mm、50mm、100mm、100mm和焊至筒体内表面后测量对应洋冲眼之间的距离和做好记录。分析焊接变形情况。该处焊缝要求连续焊接。7、继续埋弧自动焊焊接，如图3中W-3焊缝。两侧必须对称焊接，一侧连续焊接厚度不得大于10mm,必须焊接另一侧，以减少焊接残余变形。每焊接100mm、200mm、200mm、500mm、500mm、500mm后测量对应洋冲眼之间的距离和做好记录。分析焊接变形情况。该处焊缝最好连续焊接。8、继续埋弧自动焊焊接，如图3中W-4焊缝。9、焊后测量对应洋冲眼之间的距离和做好记录。10、按规程进行后热处理。11、后热处理后在焊缝温度大于200℃时移去电红外加热板并立即吊装进炉进行中间热处理。12、工件温度200℃左右时出炉，在工件温度不低于150℃时气割和/或碳弧气刨去除所有防变形工装和筋板以及焊缝高出内壁表面的引熄弧部分。打磨平整，圆滑过渡，MT检查。13、对焊缝进行100%MT、100%RT和100%UT检验。14、吊装工件至合适的位置。

15、按规程进行预热。16、手工焊焊接外侧加强高。17、手工焊焊接外侧加强高。18、立即按规程进行后热处理。19、打磨加强高焊缝表面，尺寸和加强高满足图纸规定要求。20、对整条焊缝进行100%RT、100%UT、100%MT检查。Weldingoperationtechnologyandsequences:Cleaningbeforewelding:Beforeassemblyandwelding,100%MTtogroovesurfaceanditsadjacentareaaccordingtoJB4730.Cleaningafteritisaccepted,includingsupports,arkplateetc.Removeforeignmatters,suchas,surfacegrease,rustetc.Assemblyaccordingtocold-workprogresscardrequirements.Refertofigure1.Punchmarkingaccordingtofigure2whichusedforcheckingweldingdeformation.Numberingmarkingandmeasurecorrespondingdistancebetweenpunchmarkingsandmakerecords.Pre-heatingandweldinginsidewalltopreventdeformation(fixture:Supports).Measurecorrespondingdistancebetweenpunchmarkingsandmakerecords.Keeppre-heattemperature.Properslip-onweldingonthebottomofjointlowersidebySAWorSMAW,Suchasfigure3,W-1weld.Measurecorrespondingdistancebetweenpunchmarkingsandmakerecords.Analysiswelddeformationcondition.ContinueSAWwelding,seefigure3,weldW-2.Measurecorrespondingdistancebetweenpunchmarkingsandmakerecordsaftereverywelding10mm、20mm、50mm、50mm、100mm、100mmandweldtoshellinsidesurface.Analysisweldingdeformationcondition.Thisareaofweldrequirescontinuouswelding.ContinueSAWwelding,seefigure3,weldW-3.Bothsidesneedtosymmetricalwelding.Onesidecontinuousweldingthicknesscannotlargerthan10mm.Mustweldtheothersidetoreduceweldingresidualdeformation.Measurecorrespondingdistancebetweenpunchmarkingsandmakerecordsaftereverywelding100mm、200mm、200mm、500mm、500mm、500mmandweldtoshellinsidesurface.Analysisweldingdeformationcondition.Itisbettertousecontinuousweldingforthisareaofweld.ContinueSAWwelding,seefigure3,weldW-4.Afterwelding,measurecorresponding