数控加工编程技术

第2章数控加工编程技术本章内容2.1数控编程的基础知识2.2数控机床的坐标系2.3数控程序代码结构2.4常用指令的编程方法2.5~2.7数控车、铣、加工中心编程2.8程序编制中的数学处理

通过把数字化了的刀具移动轨迹信息（通常指CNC加工程序），传入数控机床的数控装置，经过译码、运算，指挥执行机构（伺服电机带动的主轴和工作台）控制刀具与工件相对运动，从而加工出符合编程设计要求的零件。数控加工的原理

2.1数控编程的基础知识数控加工的过程

制定工艺阅读零件工艺分析数控编程程序传输

虽然数控加工与传统的机械加工相比，在加工的方法和内容上有许多相似之处，但由于采用了数字化的控制形式和数控机床，许多传统加工过程中的人工操作被计算机和数控系统的自动控制所取代。

数控加工工艺的概念

数控加工工艺是采用数控机床加工零件时所运用各种方法和技术手段的总和，应用于整个数控加工工艺过程。

数控加工工艺是伴随着数控机床的产生、发展而逐步完善起来的一种应用技术，它是人们大量数控加工实践的经验总结。

数控加工工艺过程

数控加工工艺过程是利用切削刀具在数控机床上直接改变加工对象的形状、尺寸、表面位置、表面状态等，使其成为成品或半成品的过程。数控加工工艺

与普通加工工艺的区别及特点

由于数控加工采用了计算机控制系统和数控机床，使得数控加工具有加工自动化程度高、精度高、质量稳定、生成效率高、周期短、设备使用费用高等特点。在数控加工工艺上也与普通加工工艺具有一定的差异。

区别之一

数控加工的工序内容比普通机床加工的工序内容复杂

由于数控机床比普通机床价格昂贵、加工功能强，所以在数控机床上一般安排较复杂的零件加工工序，甚至是在普通机床上难以完成的加工工序。区别之二

数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程的编制复杂。

因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，例如工序中工步的安排、对刀点、换刀点以及走刀路线的确定等因素，在数控机床编程时必须考虑确定。

数控加工工艺设计的主要内容

选择并确定进行数控加工的内容数控加工的工艺分析零件图形的数学处理及编程尺寸设定值的确定制定数控加工工艺方案确定工步和进给路线选择数控机床的类型选择和设计刀具、夹具与量具确定切削参数编写、校验和修改加工程序首件试加工与现场问题处理数控加工工艺技术文件的定型与归档

阅读零件图纸：充分了解图纸的技术要求，如尺寸精度、形位公差、表面粗糙度、工件的材料、硬度、加工性能以及工件数量等；工艺分析：根据零件图纸的要求进行工艺分析，其中包括零件的结构工艺性分析、材料和设计精度合理性分析、大致工艺步骤等；制定工艺：根据工艺分析制定出加工所需要的一切工艺信息——如：加工工艺路线、工艺要求、刀具的运动轨迹、位移量、切削用量（主轴转速、进给量、吃刀深度）以及辅助功能（换刀、主轴正转或反转、切削液开或关）等，并填写加工工序卡和工艺过程卡；数控编程：根据零件图和制定的工艺内容，再按照所用数控系统规定的指令代码及程序格式进行数控编程；程序传输：将编写好的程序通过传输接口，输入到数控机床的数控装置中。调整好机床并调用该程序后，就可以加工出符合图纸要求的零件。数控机床程序编制（一）零件图的工艺分析2.1.1数控程序编制的方法与步骤（四）编写零件加工程序单（三）数学处理（五）制备控制介质及程序检验（二）工艺处理－1加工方法的选择－2工序的划分－3定位与夹紧方式的确定－4加工顺序的安排－5确定走刀路线和工步顺序－6切削用量的选择－7对刀点与换刀点的确定（一）零件图的工艺分析

1、零件图分析（1）尺寸标注方法分析注意基准统一原则，减少累积误差。（2）零件图的完整性与正确性分析几何图素条件要求充分。（3）零件技术要求分析尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度、热处理等都会影响工艺方案。同时考虑安装、刀具、切削用量。（4）零件材料分析材料影响价格、切削用量、工艺方案。（一）零件图的工艺分析

2、零件的结构工艺性分析（1）采用统一的几何类型和尺寸，减少换刀，提高效率，减少成本。（2）内槽圆角影响刀具的选择，应大些。（3）槽底圆角应小些，提高工艺性和效率。（4）统一基准定位，减少定位误差。（5）减少刀具数量，减低成本和减少定位误差。r越大，加工平面能力越差。（二）－1加工方法的选择1、外圆表面加工方法的选择2、内孔表面加工方法的选择3、平面加工方法的选择4、平面轮廓和曲面轮廓加工方法的选择

方法有数控铣削、线切割及磨削等对平面外轮廓，采用数控铣削。对曲率半径较小的平面内轮廓，采用线切割。对曲面轮廓，采用数控铣削。（二）－2工序的划分1.工序划分的原则工序集中原则（数控加工常采用的原则）：减少设备投入，减少安装次数、有利于保证加工精度。调整麻烦，生产周期长。工序分散原则：设备投入成本大，生产效率高。2.工序划分方法考虑生产纲领、设备、零件结构和技术要求。要求遵循以下原则：（1）按所用刀具划分。如加工中心，减少换刀次数。（2）按安装次数划分。减少定位误差。（3）按粗、精加工划分。减少误差复映，提高加工精度。（4）按加工部位划分。减少空行程，提高效率。（二）－3定位与夹紧方式的确定正确选用定位方案和夹紧方式是保证加工精度的条件。要求：基准重合、减少安装次数、避免采用占机调整方式。（二）－4加工顺序的安排1、基面先行原则：减少定位误差。2、先粗后精原则：减少误差复映。3、先主后次原则：减少不必要的浪费。4、先面后孔：避免切削变形，保证孔的加工精度。5、先近后远原则：减少空行程，提高效率。（二）－5确定走刀路线和工步顺序

走刀路线是刀具刀位点在整个加工工序中的运动轨迹，它不但包含了工步的内容，也反映了工步的顺序。

走刀路线的确定非常重要，因为它与零件的加工精度和表面质量密切相关。走刀路线确定原则：1、应能保证零件的加工精度和表面粗糙度要求。铣削平面零件外轮廓时，刀具的切入、切出应沿轮廓切线方向进行，避免在工件表面形成接刀痕。且注意留有切入长度和切出长度。铣削外轮廓的切入切出路径铣削外圆的切入切出路径

铣削平面零件内轮廓时，刀具切入、切出点应选择在轮廓两几何元素的交点处。若无交点，刀具切入、切出点应远离拐角，或选择圆弧切入、切出。铣削内圆的切入切出路径铣削内轮廓的切入切出路径铣削无交点内轮廓的切入切出路径从拐角切入、切出，容易产生过切现象。从直线中间圆弧切入、切出。车螺纹时，为保证螺距的准确，应避免在进给机构的加速和减速过程中切削，故应有引入距离和超越距离。

引入距离超越距离

常见的切削进给路线行切法刀具沿某一方向（如X）进行切削，沿另一方向进给，来回往复切削去除加工余量。环切法刀具沿与精加工轮廓平行的路线进行切削，从外向内或从内向外，呈环状逐步去除加工余量。行切法切削进给路线环切法切削进给路线最终轮廓应一次走刀连续完成。

行切法在两次走刀的起点和终点间留下残留高度，达不到要求的表面粗糙度。先用行切法，最后沿周向环切一刀，光整轮廓表面，能获得较好的效果。

环切法，效果较好，但加工时间较长。铣削内腔的三种走刀路线根据加工质量要求和工件毛坯的质量及材料，选择好铣削的方式（顺铣或逆铣）。逆铣顺铣走刀路线确定原则：1、应能保证零件的加工精度和表面粗糙度要求。2、寻求最短走刀路线，减少空行程，提高效率。2、寻求最短走刀路线，减少空行程，提高效率。先加工完外圈孔后，再加工内圈孔，时间较长。交错加工内、外圈孔，减少空刀时间。

零件样图

孔加工最短走刀路线选择仿形进给路线，用于铸、锻件毛坯时进给路线较短。三角形进给路线，适用于棒料毛坯，进给路线较长。矩形进给路线，适用于棒料毛坯，进给路线较短。粗车进给路线选择走刀路线确定原则：1、应能保证零件的加工精度和表面粗糙度要求。2、寻求最短走刀路线，减少空行程，提高效率。3、应使数值计算简单，以减少编程工作量。4、应选择使工件加工变形小的走刀路线。对薄板类零件应采用分层切削或对称切削的走刀路线。（二）－6切削用量的选择1、切削用量的选择原则考虑切削力、切削功率、刀具磨损、加工质量和加工成本。（1）粗加工时切削用量的选择原则：主要考虑保证提高效率和刀具耐用度。背吃刀量进给量切削速度（2）精加工时的切削用量的选择原则：主要考虑保证加工精度和表面粗糙度，其次是刀具耐用度和效率。背吃刀量进给量切削速度2、切削用量的选择方法

（1）背吃刀量的选择（常规加工条件下）

CK6140机床车削工艺时：粗车：≥3mm

半精加工：≈3～0.5mm

精加工：≈0.5～0.05mmXK714机床铣削工艺时：粗铣：X、Y方向取刀具直径的75%Z方向取刀具半径的1/4～1/6

半精加工：X、Y方向取刀具直径的50%Z方向取刀具半径的1/4～1/6

精加工：X、Y方向取0.1～0.5mmZ方向取0.1～0.3mm（2）进给量（进给速度）的选择

主要根据零件的表面粗糙度、加工精度、刀具和工件的材料、刀具的刃数等因素选择。

车削加工时：粗加工：0.3~0.5mm/r

半精加工：0.15~0.25mm/r

精加工：0.05~0.15mm/r

铣削加工时：

Vf=fzZn=（0.05～0.18）Zn

进给速度=每刃切削量×刀具刃数×主轴转速刀具小时取小端数值，刀具大时取大端数值。每种规格的刀具每刃切削量变化在0.01~0.03的范围内，刃数少时取偏大的值，刃数多时取偏小的数值。精加工时取刃数多的刀具，粗加工时取刃数少的刀具。（3）切削速度的选择

根据已经选定的背吃刀量、进给量、刀具材料和刀具耐用度等选择。

n=1000Vc/πD

主轴转速=1000×切削线速度/（π×刀具直径或工件直径）

高速钢刀具：粗加工：V≈15m/min

半精加工：V≈25m/min

精加工：V≈45m/min

硬质合金刀具：粗加工：V≈30m/min

半精加工：V≈50m/min

精加工：V≈100m/min

陶瓷刀具：5～10倍的硬质合金刀具（二）－7对刀点与换刀点的确定1、对刀点的确定

对于数控机床来说，在加工开始时，确定刀具与工件的相对位置是很重要的，这一相对位置是通过确认对刀点来实现的。对刀点－－加工零件时刀具相对于工件运动的起始点。

可以设置在被加工零件上，也可以设置在夹具上与零件定位基准有一定尺寸联系的某一位置。

对刀点的选择原则便于数字处理和简化编程。容易找正、便于检查。引起的加工误差小。通常对刀点选在编程原点

对刀--使“刀位点”与“对刀点”准确定位的操作。每把刀具的半径与长度尺寸都是不同的，刀具装在机床上后，应在控制系统中设置刀具的基本位置。刀位点是指刀具的定位基准点。圆柱铣刀的刀位点是刀具中心线与刀具底面的交点球头铣刀的刀位点是球头的球心点或球头顶点车刀的刀位点是刀尖或刀尖圆弧中心钻头的刀位点是钻头顶点

对刀的方法各类数控机床的对刀方法是不完全一样的，这一内容将结合各类机床分别讨论。2、换刀点的确定换刀点——指刀架转位换刀时的位置。换刀点选择原则：换刀点应设在工件或夹具的外部，刀架转位时刀具不与其他部位干涉为原则。

（三）数学处理计算零件轮廓和刀具运动轨迹的各坐标值。基点——各几何元素间的连接点（四）编写零件加工程序单根据所使用的数控系统的指令、程序段格式，逐段编写零件加工程序。（五）制备控制介质及程序检验空走刀检测图形模拟加工 易切材料试切数控加工工艺文件

阐明工艺人员对数控加工工序的技术要求、工序说明、数控加工前应该留有的加工余量。数控编程任务书数控加工工艺文件

表达数控加工零件的定位方式和夹紧方法，并应标明被加工零件的零点设置位置和坐标方向，以及使用的夹具名称、编号等。工件安装和零点设定卡由编程员根据被加工零件，编制数控加工的工艺和作业内容；此卡中还应该反映使用的辅具、刀具切削参数、切削液等。它是操作人员用数控加工程序进行数控加工的主要指导性工艺资料。数控加工工艺文件

工序卡

数控加工刀具卡上要反映刀具编号、刀具结构、刀杆型号、刀片型号及材料或牌号等。它是组装数控加工刀具和调整数控加工刀具的依据。

数控加工工艺文件

刀具卡编程人员进行数值计算、编制程序、审查程序和修改程序的主要依据。

数控加工工艺文件

刀具运行轨迹图根据工艺分析情况，经过数值计算，按照数控机床规定的指令代码，根据运行轨迹图的数据处理而进行编写的。数控加工工艺文件

程序单2.1.2程序编制的方法1．手工编程2.自动编程

APT（AutomaticallyProgrammedTool），对工件、刀具的几何形状及刀具相对工件的运动等进行定义时所用的一种接近于英语的符号语言。把用APT语言书写的零件加工程序输入计算机，经编译产生刀位文件（CLDATAFile），然后进行数控后置处理，生成数控系统能接受的零件数控加工程序。

CAD/CAM集成系统数控编程。 2.2数控机床的坐标系2.2.1数控标准

1．国际标准和国家标准

ISO代码和EIA代码2.常用的数控标准 数控的名词术语数控机床的坐标轴和运动方向数控机床的编码字符（ISO代码和EIA代码）数控编程的程序段格式准备功能和辅助功能进给功能、主轴功能和刀具功能 2.2.2程序编制的有关标准规定

1．机床坐标系

数控机床坐标系是为了确定工件在机床中的位置，机床运动部件的位置及运动范围，即描述机床运动，产生数据信息而建立的几何坐标系。通过机床坐标系的建立，可确定机床位置关系，获得所需的相关数据。工件坐标系原点机床坐标系原点1）、坐标轴的命名

假设：工件固定，刀具相对工件运动。这一原则使编程人员能在不知道是刀具移近工件还是工件移近刀具的情况下，就能根据零件图样确定机床的加工过程。

当工件运动时，在坐标轴符号上加“′”表示。

标准坐标系采用右手直角笛卡儿定则。拇指为X轴，食指为Y轴，中指为Z轴，围绕X、Y、Z各轴的回转运动及其正方向+A、+B、+C分别用右手螺旋定则判定，拇指为X、Y、Z的正向，四指弯曲的方向为对应的A、B、C的正向。

1）伸出右手的大拇指、食指和中指，并互为90°。则大拇指代表X坐标，食指代表Y坐标，中指代表Z坐标。2)大拇指的指向为X坐标的正方向，食指的指向为Y坐标的正方向，中指的指向为Z坐标的正方向。3)围绕X、Y、Z坐标旋转的旋转坐标分别用A、B、C表示，根据右手螺旋定则，大拇指的指向为X、Y、Z坐标中任意轴的正向，则其余四指的旋转方向即为旋转坐标A、B、C的正向。(1)不论机床的具体结构，一律看作是工件相对静止，刀具运动。ISO标准规定：(3)增大工件与刀具之间距离的方向为坐标轴正方向。(2)机床的直线坐标轴X、Y、Z的判定顺序是：先Z轴，再X轴，最后按右手定则判定Y轴。2）坐标轴的确定（1）Z坐标轴Z坐标轴的运动由传递切削力的主轴决定，与主轴平行的标准坐标轴为Z坐标轴，其正方向为增加刀具和工件之间距离的方向。2）坐标轴的确定（1）Z坐标轴+Z数控车床2）坐标轴的确定（1）Z坐标轴数控铣床+Z2）坐标轴的确定（1）Z坐标轴数控铣床+Z

若机床有几个主轴，可选择一个垂直与工件装夹面的主要轴为主轴，并以它确定Z坐标轴。

若机床没有主轴（刨床），则Z坐标轴垂直与工件装夹面。（1）Z坐标轴X坐标轴的运动是水平的，它平行于工件装夹面，是刀具或工件定位平面内的运动的主要坐标。刀具离开工件回转中心的方向为X坐标的正方向2）坐标轴的确定（2）X坐标轴

对于工件旋转的机床（车床、磨床），X坐标的方向在工件的径向上，并且平行与横滑座，刀具离开工件回转中心的方向为X坐标的正方向。（2）X坐标轴

对于刀具旋转的机床（铣床），若Z坐标轴是水平的（卧式铣床），当由主轴向工件看时，X坐标轴的正方向指向右方；若Z坐标轴是垂直的（立式铣床），当由主轴向立柱看时，X坐标轴的正方向指向右方；对于双立柱的龙门铣床，当由主轴向左侧立柱看时，X坐标轴的正方向指向右方。（2）X坐标轴+Z+X+Z+X

对刀具和工件均不旋转的机床（刨床），X坐标平行于主要切削方向，并以该方向为正方向。（2）X坐标轴

根据X、Z坐标轴，按照右手直角笛卡儿坐标系确定。注：如在X、Y、Z主要直线运动之外还有第二组平行于它们的运动，可分别将它们坐标定为U、V、W。2）坐标轴的确定（3）Y坐标轴Z轴垂直（与主轴轴线重合），向上为正方向；面对机床立柱的左右移动方向为X轴，将刀具向右移动（工作台向左移动）定义为正方向；根据右手笛卡尔坐标系的原则，Y轴应同时与Z轴和X轴垂直，且正方向指向床身立柱。立式数控铣床的坐标方向为：Z轴水平，且向里为正方向（面对工作台的平行移动方向）；工作台的平行向左移动方向为X轴正方向；Y轴垂直向上卧式升降台铣床的坐标方向为：+Y+X+Z（4）旋转坐标轴

旋转运动A、B、C相应地表示其轴线平行于X、Y、Z的旋转运动，其正方向按照右旋螺纹旋转的方向。（5）附加坐标系

指定平行于X、Y、Z的坐标轴可以采用的附加坐标系：第二组U、V、W坐标，第三组P、Q、R坐标。

对于回转运动，如果还有平行或不平行于A、B、C的第二回转运动，可指定为D、E和F。

指定不平行于X、Y、Z的坐标轴也可以采用附加坐标系：第二组U、V、W坐标，第三组P、Q、R坐标。

机床坐标系是机床上固有的坐标系，是用来确定工件坐标系的基本坐标系，是确定刀具(刀架)或工件(工作台)位置的参考系，并建立在机床原点上。2.2.2程序编制的有关标准规定

1．机床坐标系2.机床坐标系与工件坐标系(1)机床原点

现代数控机床都有一个基准位置，称为机床原点，是机床制造商设置在机床上的一个物理位置，其作用是使机床与控制系统同步，建立测量机床运动坐标的起始点。

机床坐标系原点是指在机床上设置的一个固定点，即机床原点。它在机床装配、调试时就已确定下来，是数控机床进行加工运动的基准参考点。

通常车床的机床零点多在主轴法兰盘接触面的中心即主轴前端面的中心上。主轴即为Z轴，主轴法兰盘接触面的水平面则为X轴。+X轴和+Z轴的方向指向加工空间。

在数控铣床上，机床原点一般取在X、Y、Z坐标的正方向极限位置上，见下图(2)机床参考点

也是机床上的一个固定点，不同于机床原点

回零操作（回参考点）后表明机床坐标系建立。

机床参考点对机床原点的坐标是已知值，既可根据机床参考点在机床坐标系中的坐标值间接确定机床原点的位置。编程人员在编程时设定的坐标系，也称为编程坐标系。工件坐标系坐标轴的确定与机床坐标系坐标轴方向一致工件坐标系(3)工件坐标系（4）工件坐标系原点

也称为工件原点或编程原点，由编程人员根据编程计算方便性、机床调整方便性、对刀方便性、在毛坯上位置确定的方便性等具体情况定义在工件上的几何基准点，一般为零件图上最重要的设计基准点工件坐标系原点工件坐标系原点的设置原则(1)设置在工件的工艺基准或设计基准上。(2)设置在尺寸精度高和表面粗糙度低的位置。(3)便于测量和编程。

我们利用工件坐标系编程时,不必考虑工件在机床内的安装位置,但在加工时则需要确定机床坐标系与工件坐标系之间的相互位置关系。工件装夹到机床上后,可通过对刀操作来确定两者之间的位置关系,加工程序才能够被执行。机床类型工件原点位置数控车床一般设在工件右端面的中心数控铣床一般设在工件上表面的几何中心或四个基准角上．工件坐标系原点设置

XZXYoz数控车床数控铣床工件坐标系原点机床坐标系原点机床坐标系与工件坐标系的关系1）加工程序的结构

加工程序

主程序和子程序

程序段(block)

字(word)

地址和数据2.3数控程序代码结构2.3.1数控程序段的结构字地址符程序段格式数控程序由三个部分组成：程序名、程序内容和程序结束．例如：Ｏ００１１程序名Ｎ１０Ｔ０１０１；Ｎ２０Ｍ０３Ｓ４００；程序内容

Ｎ３０Ｇ００Ｘ４０Ｚ２；Ｎ４０Ｍ３０；程序结束

（１）程序名系统可以存储多个程序，为相互区分，在程序的开始必须冠以程序名。ＦＡＮＵＣ系统：Ｏ＊＊＊＊（字母Ｏ加四个数字）ＳＩＥＭＥＮＳ系统：ＡＢ＊＊＊＊＊＊（程序开始两个字符必须是字母）ＨＮＣ系统：Ｏ＊＊＊＊＊＊（字母Ｏ加若干个字母或数字）（２）程序内容程序内容由若干个程序段组成。程序段由段号和程序字组成，并由结束符“；”结束。（西门子系统结束符为“ＬＦ)N10……;N20……;程序内容N30……;……N××××G××X±××××.×××Y±××××.×××F××S××T××M××LF

程序段序号准备机能字坐标字进给功能字主轴转速功能字刀具功能字辅助功能字结束符常用地址字符地址字 意义A、B、C

围绕X、Y、Z轴旋转的旋转轴角度尺寸字F、S、T

进给速度指定机能、主轴速度机能、刀具机能G

准备机能I、J、K

插补参数M

辅助机能N

程序段序号U、V、W

与X、Y、Z轴平行的第2移动坐标尺寸字X、Y、Z

主坐标轴X、Y、Z移动坐标尺寸字程序段序号字（SequenceNumber）功能：表示程序段执行的顺序构成：N数字范围从Ｎ０００１到Ｎ９９９９，段号可以不写并不影响程序的执行。系统在执行程序时，是按照程序段的先后顺序依次执行，而不是按照段号的大小顺序执行的。准备功能字（PreparatoryFunctionorG-function）功能：指定坐标移动；定位方法；插补方式；平面选择；循环加工；刀补等。构成：G二位数字（G00~G99）尺寸字（DimensionWord）功能：指定机床各坐标轴位移的方向和大小。构成：地址代码符数字进给功能字（FeedFunctionorF-function）功能：指定刀具相对工件移动的速度（mm/min;mm/r）构成：F数字主轴功能字（SpindleSpeedFunctionorS-Function）功能：指定主轴转速。（r/min）构成：S数字刀具功能字（ToolFunctionorT-function）功能：指定刀具或刀具补偿构成：T数字辅助功能字（MiscellaneousFunctionorM-Function）功能：指定除G功能之外的“通断控制”功能构成：M两位数字程序段结束符（EndofBlock）功能：表示程序段的结束写法：；或*，LF2.4常用指令的编程方法

1准备功能指令代码—G代码

（见教材表2-2，P29）模态代码：一经在一个程序段中指定，其功能一直保持到被取消或被同组其它G代码所代替非模态代码：功能仅在所出现的程序段内有效同组的两个代码不能出现在一个程序段中不同组的G代码根据需要可以在一个程序段中出现（1）定位（快速）指令（G00）格式：G00X(U)_Y(V)_Z(W)_

说明：（1）使刀具以系统预设速度快速移动定位所指定的位置。（2）不运动的坐标可以省略。（3）X、Y、Z表示目标点的绝对坐标值，Fanuc数控车床U、W表示目标点的相对前一点的增量坐标。正数可以省略“+”号。（4）用G00编程时，也可以定作G0。绝对值方式编程：(G90)

G00X50.0Z6.0增量方式编程：G91

G00X-70.0Z-84.0注：Fanuc数控车系统不用G90/G91，增量编程为U、W字。（一）与刀具运动有关的G代码（一）与刀具运动有关的G代码（1）定位（快速）指令（G00）格式：G00X(U)_Y(V)_Z(W)_

注意：*在G00方式下,刀具移动轨迹通常不是直线.*G00指令不能用于零件的切削.*G00速度可以通过面板的快速倍率开关进行调整,不能在地址F中规定.*运行G00指令时注意刀具是否在安全区域内,以免撞刀.G00指令发生碰撞正确使用G00指令G01X_Y_Z_F_;（2）直线插补指令（G01）该指令使刀具以指定的进给速度F沿直线移动到指定的位置.G01指令适用于各种加工及倒角.F:进给率.(F值可以通过面板上的进给倍率开关进行调整)（一）与刀具运动有关的G代码G01X_Y_Z_F_;（2）直线插补指令（G01）（一）与刀具运动有关的G代码G01X_Y_Z_F_;Y110.0XO20.0（终点）220.0（起点）10.0（起点）

（终点）

进给速度300rad/min90°（2）直线插补指令（G01）例：直线轴插补：（G91）G01X200.0Y100.0F200.0；旋转轴插补：G91G01C–90.0F300.0；（一）与刀具运动有关的G代码例：Fanuc系统数控车床绝对值方式编程：G01X45.0Z13.0F120增量方式编程：G01U20.0W-20.0F120方向：从XY平面（ZX平面，YZ平面）的Z轴（Y轴，X轴）的正向往负向观察XYG17G03G02ZXG18G03G02YZG19G03G02顺时针圆弧插补指令（G02）逆时针圆弧插补指令（G03）（3）圆弧插补指令（一）与刀具运动有关的G代码问：该两圆弧车削加工分别是G02还是G03？G02G03格式：

G02X_Y_I_J_F_;

或 G02X_Y_R_F_; X,Y----终点坐标(与G90和G91有关) I,J----圆心坐标(增量值，与G90和G91无关

) R------圆弧半径(负值表示大于180度圆弧) F------切向速度（3）圆弧插补指令例： G03X100.0Y100.0I50.0J50.0F100.0;

或

G03X100.0Y100.0R50.0F100.0;（一）与刀具运动有关的G代码圆弧插补示例，加工轨迹如图绝对编程方式：

G90G03X140.0Y100.0I-60.0F300；

G02X120.0Y60.0I-50.0；或G90G03X140.0Y100.0R60.0F300；

G02X120.0Y60.0R50.0；增量编程方式：

G91G03X-60.0Y60.0I-60.0F300；

G02X-20.0Y-40.0I-50.0；或G91G03X-60.0Y60.0R60.0F300；

G02X-20.0Y-40.0R50.0；

90120140200R60R501006040OYXABC例：Fanuc系统数控车床绝对值方式编程：G02X46.0Z-15.078I22.204K6.0F125;

绝对值方式R编程（半径编程）：G02X46.0Z-15.078R23.0F125;增量方式编程：G02U26.0W-15.078I22.204K6.0F125;加工实例1：加工图示零件，毛坯为Ф85棒料，主轴转速500r/min，切削速度100mm/min说明：（1）X、U、P的指令时间是暂停时间，其中P后面的数值为整数，单位为ms，X（U）后面为带小数点的数值，单位为s。（2）该指令除用于切削或钻、镗孔外，还用于拐角轨迹控制。由于数控系统自动加、减速运行，刀具在拐角处的轨迹不是直角。如果拐角处的精度要求很高，其轨迹必须是直角时，就应在拐角处使用暂停指令。此功能也用在车削加工螺纹时，指令暂停一段时间，使主轴转速稳定后再执行车削螺纹，以保证螺距的加工精度。（3）此指令为非模态指令，只在本程序段中有效。编程举例：G04X2.5

或G04U1.5

或G04P1500G04程序暂停指令格式：G04P___或G04X（U）___（一）与刀具运动有关的G代码（二）与坐标系有关的G代码（1）G92坐标系设定指令说明：（1）G92规定刀具起点（或换刀点）至工件原点的距离。坐标值X、Z为刀尖（刀位点）在工件坐标系中的起始点（即起刀点）的位置。假使刀尖的起始点距工件原点的Z向尺寸和X向尺寸分别为β和α（直径值），执行该程序段，相当于系统内部建立了一个以工件原点为坐标原点的的工件坐标系。（2）G92Xα

Zβ前，必须先行对刀，通过调整机床，将刀尖放在程序所要求的起刀点位置上。（3）在G92指令中如果将X、Z各轴数值设置为零时，则工件坐标系原点与刀具起始点重合。（4）G92指令的作用只是分离工件坐标系原点和刀具起始点，加工中并不产生运动。格式：G92X_Y_Z_;

Fanuc系统数控车使用的代码为G50例：Fanuc系统数控车床当以工件左端面为工件原点时：G50X200.0Z150.0例：Fanuc系统数控车床当以工件左端面为工件原点时：G50X200.0Z150.0；当以工件左端面为工件原点时：当以工件右端面为工件原点时：当以卡爪前端面为工件原点时：例：Fanuc系统数控车床G50X200.0Z263.0；G50X200.0Z123.0；G50X200.0Z253.0；（2）G53~G59坐标系设定指令说明：（1）G54~G59可分别设定6个工件坐标系（2）G53注销设定G54G55参考点机床坐标系原点（二）与坐标系有关的G代码（3）G17~G19坐标平面设定指令

G17----XY平面; G18----ZX平面; G19----YZ平面.Z/X平面Y/Z平面X/Y平面YXZ（二）与坐标系有关的G代码（三）与坐标值尺寸有关的G代码（1）G90，G91

绝对值和增量值编程指令

G90G01X40.0Y70.0；绝对值编程

G91G01X－60.0Y40.0；增量值编程

XY70.030.040.0100.0终点起点Fanuc系统数控车非G90、G91直接使用U、W进行增量值编程（2）英制和公制输入指令

G20英制输入

G21公制输入

G70英制输入

G71公制输入

Fanuc系统数控车（三）与坐标值尺寸有关的G代码（1）G28自动返回参考点指令说明：（1）执行该指令时，刀具先快速移动到指令指定的中间点位置，然后自动返回到参考点。到达参考点后，相应坐标方向的指示灯亮。（2）X、Z是指刀具经过中间点的绝对坐标；U、W表示刀具经过的中间点相对于起点的增量坐标。G28U40.0W40.0；（A—B—R）格式：G28X(U)_Z(W)_；（四）关于参考点的G代码G28自动返回参考点指令（3）G29自动从参考点返回指令20030070040010001500ABRCXYG28G90X1000.0Y700.0；返回参考点（A→B→R）T1111；在参考点换刀G29X1500.0Y200.0；从参考点返回（R→B→C）

（四）关于参考点的G代码说明：（1）螺纹导程用F或E指定。数值E仅在螺纹切削时有效，用于英制螺纹的加工。（2）螺纹切削应注意在螺纹两端设置切入和切出的空行程δ1和δ2，以避免电动机升降速过程对螺纹加工质量造成影响。（五）关于螺纹切削G代码（1）G32格式：G32X（U）_Z（W）_F(E)_如果螺纹深度较大或螺距较大时，可分为数次进刀，每次进刀的深度用螺纹深度减去精加工切削深度所得的差按递减规律分配。

G32－－螺纹切削圆柱螺纹切削加工举例：螺纹导程为3mm，δ1=3mm，δ2=1.5mm，若第一刀切削的深度为1mm，第二刀为0.5mm。则前两刀的程序为：G00U-62.0；G32W-74.5F3.0；G00U62.0；W74.5；U-63.0；G32W-74.5；G00U63.0；W74.5；Fanuc系统数控车锥螺纹切削加工举例：螺纹导程为3.5mm，δ1=2mm，δ2=1mm，若第一刀切削的深度为1mm，第二刀为0.5mm。则前两刀的程序为：G00X12.0；G32X41.0W-43.0F3.5；G00X50.0；W43.0；X11.0；G32X40.0W-43.0；G00X50.0；W43.0；Fanuc系统数控车格式：G92X（U）

Z（W）_I_F(E)_；说明：（1）该指令可用于切削锥螺纹和圆柱螺纹。（2）刀具从循环点开始按梯形循环，最后又回到循环起点。图中虚线表示快速移动，实现按F（或E）指定的工件进给速度移动；X、Z为螺纹终点坐标值；U、W为螺纹终点相对于循环起点的坐标分量；I为锥螺纹始点与终点的半径差。加工圆柱螺纹时，I为零，可省略。（六）固定循环G代码（1）G92——螺纹切削循环Fanuc系统数控车G92螺纹切削循环圆柱螺纹圆柱螺纹切削加工举例：G50X270.0Z260.0；坐标系设定G97S300；主轴转速300r/minT0101M03；主轴正转G00X35.0Z104.0；循环起点；G92X29.2Z56.0F1.50；螺纹切削循环1X28.6；螺纹切削循环2X28.2；螺纹切削循环3X28.0；螺纹切削循环4G00X270.0Z260.0T0000M05；回到起刀点，主轴停M30；Fanuc系统数控车螺纹切削深度：

第一刀：0.4mm第二刀：0.3mm第三刀：0.2mm第四刀：0.1mmG92螺纹切削循环圆锥螺纹圆锥螺纹切削加工举例：G50X270.0Z260.0；坐标系设定G97S300；主轴转速300r/minT0101M03；主轴正转G00X80.0Z62.0；循环起点G92X49.6Z12.0I-5.0F2.0；螺纹切削循环1X48.7；螺纹切削循环2X48.1；螺纹切削循环3X47.5；螺纹切削循环4X47.5；螺纹切削循环5X47.1；螺纹切削循环6X47.0；螺纹切削循环7G00X270.0Z260.0T0000M105；回到起刀点，主轴停M02格式：G90X（U）_Z（W）_F_；（六）固定循环G代码（2）G90——直线切削循环圆柱面说明：（1）圆柱面固定循环切削如图所示。刀具从循环起点开始按照矩形循环，最后回到循环起点，图中虚线表示按R快速移动，实线表示按照F指定的进给速度移动。（2）X、Z为圆柱面切削终点坐标值。U、W为圆柱面切削终点相对于循环起点的坐标分量。Fanuc系统数控车G90直线切削循环Fanuc系统数控车G90——直线切削循环圆柱面Fanuc系统数控车圆柱面固定循环切削加工举例：G90X40.0Z20.0F30.0；A→B→C→D→AX30.0；A→E→F→D→AX20.0；A→G→H→D→AFanuc系统数控车G90－－直线切削循环圆锥面格式：G90X（U）_Z（W）_I（或R）_F_;

说明：（1）圆锥面固定循环切削如图所示。刀具从循环起点开始循环，最后回到循环起点，图中虚线表示快速移动，实线表示按照F指定的进给速度移动。（2）X、Z为圆锥面切削的终点坐标值。U、W为圆锥面切削的终点相对于循环起点的坐标分量。I为圆锥面切削的起点相对于循环终点的半径差。（3）如果切削起点的X向坐标小于终点的坐标，则I值为负；反之为正。

Fanuc系统数控车G90——直线切削循环圆锥面Fanuc系统数控车圆锥面固定循环切削加工举例：G90X40.0Z20.0I-5.0F30.0；B→C→D→AX30.0；A→E→F→D→AX20.0；A→G→H→D→AFanuc系统数控车格式：G94X（U）_Z（W）_F_；（六）固定循环G代码（3）G94——端面切削循环说明：

（1）切削端平面时，指令格式如上。（2）X、Z为端平面切削终点坐标值；U、W为端平面切削终点相对于循环起点的坐标分量。（3）切削带有锥度的端面时，指令格式为：G94X（U）

Z（W）

K或（R）

F

；K（或R）为端面切削起点至切削终点在Z轴方向上的坐标增量。（4）注意一般在固定循环切削过程中，M、S、T等功能都不能变更；但如有必要变更时，必须G00和G01指令下变更，然后在指定固定循环。Fanuc系统数控车G94——端面切削循环端面固定循环切削加工举例：G90X50.0Z16.0F30.0；A→B→C→D→AZ13.0；A→E→F→D→AZ13.0；A→G→H→D→AG94——端面切削循环带有锥面的端面固定循环切削加工举例：G90X15.0Z33.48K-3.48F30.0；A→B→C→D→AZ31.48；A→E→F→D→AZ28.78；A→G→H→D→A（七）复合循环G代码是否有更为简单的方法进行编程？格式：G71U△dRe；G71Pns

Qnf

U△u

W△wFf；（七）复合循环G代码（1）G71——外圆粗加工循环说明：（1）用于切除棒料毛坯的大部分余量，如图。刀具起始点为A，假定在加工程序中指定了由A→A′→B的精加工路线，应用此指令，就可以实现切削深度为△d，精加工余量为△u/2和△w的粗加工循环。Fanuc系统数控车（2）其中△d为切削深度（半径值），刀具的切削方向取决于AA′方向；e为退刀量；由参数设定；ns指定精加工路线的第一个程序段的顺序号；nf指定精加工路线的最后一个程序段的顺序号；△u为X方向上的精加工余量（直径值）；△w为Z方向上的精加工余量。（七）复合循环G代码G71——外圆粗加工循循环G71外圆粗加工循环外圆粗加工固定循环切削加工举例：

N0010G50X150.0Z50.0T0100;N0020S1000M04;N0030G00X125.0Z12.0M08;N0040S500;N0050G71U2.0R0.5;N0060G71P70Q130U0.5W2.0F0.5;N0070G00X40.0Z6.0;N0080G01Z-30.0F0.3;N0090X60.0Z-60.0;N0100Z-80.0;N0110X100.0W-10.0;N0120W-20.0;N0130X120.0W-20.0;N0140G00X125.0;N0150Z12.0;N0160X150.0Z50.0;N0170M30;加工实例2：G50建立工件坐标系进行加工！采用G54-G59如何建立工件坐标系进行加工？（七）复合循环G代码（2）G70——精加工复合循环说明:（1）当用G71等指令粗加工完毕以后，用G70代码指定精加工循环，切除粗加工留下的余量。（2）其中ns指定精加工循环中第一个程序段的顺序号；nf指定精加工循环中最后一个程序段的顺序号。（3）精加工时，G71等程序段中的F、S、T指令无效，只有在ns→nf程序段中的F、S、T指令才有效。在G71等程序应用例中的nf程序段后再加上“G70Pns

Qnf”程序段，并在ns→nf程序段中加上适用精加工的F、S、T，就可以完成从粗加工到精加工的全过程。格式：G70Pns

Qnf1020R850.3BXp100ZpAC1500.321Ф44Ф38Ф22应用举例：已知粗车切深为2mm，退刀量为1mm，精车余量在X轴方向为0.6mm（直径值），Z轴方向为0.3mmN010G50X250.0Z160.0；设置工件坐标系；N020T0100；

换刀，无长度和磨损补偿；N030G96S55M04；主轴反转，恒线速度（55m/min）控制；N040G00X45.0Z5.0T0101；由起点快进至循环起点A，用1号刀具补偿；N050G71U2.0R1.0；外圆粗车循环，粗车切深2mm，退刀量1mm；N060G71P070Q110U0.6W0.3F0.2；精车路线为N070～N110。N070G00X22.0F0.1S58；设定快进A→A′,精车进给量0.1mm/r，恒线速度控制；

N080G01W-17.0；

车φ22外圆N090G02X38.0W-8.0R8；车R8圆弧N100G01W-10.0；车φ38外圆N110X44.0W-10.0；车锥面；N120G70P070Q110；精车循环开始结束后返回到A点；N130G28U30.0W30.0；经中间点（75，35）返回到参考点；N140M30；程序结束。格式：G72U△dReG72Pns

Qnf

U△u

W△wFf

或G72Pns

Qnf

U△u

W△w

D△dFfSs（七）复合循环G代码（3）G72——端面粗加工循环说明：（1）用于切除棒料毛坯的大部分余量，如图所示。其中各符号含义与G71指令相同。（2）注意：G71、G72指令中A→A′的进刀是采用快速方式还是工进方式，取决于N（ns）与N（nf）程序段之间对A→A′的移动是用G00指令还是用G01指令。A→A′指定加工路线的程序段只能有一个轴X（G71时）或轴Z（G72时）移动。G72——端面粗加工循环端面粗加工固定循环切削加工举例：

N0010G50X200.0Z200.0N0020M03S800N0030G90G00G41X176.0Z2.0M08N0040G96S120N0050G72U3.0R0.5N0060G72P040Q120U2.0W0.5F0.2N0070G00X160Z60S800N0080G01X120.0Z70F0.15N0090Z80.0N0100X80.0W10.0N0110W20.0N0120X36.0W22.0N0130G00G40X200Z200N0140M03格式：G76Pmrα

Q△dimRd

G76X(U)

Z(W)

R(I)

F(f)

P(k)

Q(△d)__

说明：（1）复合螺纹切削循环指令可以完成一段螺纹的全部切削工作。它的进刀方法有利于改善刀具的切削条件，在编程中应该优先考虑应用此程序。如图所示。（2）其中m为精加工重复次数；r为收尾长度，即倒角量。可在0.1－9.9f之间，系数为0.1的整数倍用00-99之间的两位整数表示；α为刀尖角；d为精加工余量；△dim为最小切入量；X、Z为终点坐标；（3）I为螺纹部分的半径差；加工圆柱螺纹时，I=0；加工圆锥螺纹时，当X向切削始点坐标小于切终点坐标时，I为负值；反之取正。k为螺牙的高度（半径值）；△d为第一次切入量（X轴方向的半径值）；f为螺纹导程度。（七）复合循环G代码（4）G76——复合螺纹切削循环（八）复合循环G代码（4）G76——复合螺纹切削循环G76复合螺纹切削循环复合螺纹切削循环加工举例：（螺距为6mm）G76P02260Q0.1R0.1G76X60.64Z23.0R0F6.0P3.68Q1.8

G76复合螺纹切削循环格式：G73UiWkRdG73Pns

Qnf

U△u

W△wFf

或G73Pns

QnfIi

Kk

U△u

W△w

DdFfSs说明：（1）该功能适合加工已基本铸造、锻造成形的一类工件。如图所示。（2）其中I为X轴上的总退刀量（半径值）；k为Z轴上的总退刀量；d为重复加工次数；ns为指定精加工路线中第一个程序段的顺序号；nf为指定精加工路线中最后一个程序段的顺序号；△u为X轴上的精加工余量（直径值）；△w为Z轴上的精加工余量。（七）复合循环G代码（5）G73——端面封闭切削加工循环G73端面封闭切削加工循环封闭切削粗加工循环举例：

N0010G50X200.0Z200.0N0020M04S2000N0030G00G42X140.0Z40.0M08N0040G96S150N0050G73U9.5W9.5R3.0N0060G73P70Q130U1W0.5F0.3N0070G00X20.0Z0S800N0080G01Z-20.0F0.15N0090X40.0W-10.0N0100W-20.0N0110G02X800.0Z-70.0R20.0N0120G01X100.0Z-80.0N0130X105S600N0140G00X200Z200G40N0150M30（八）刀具补偿G代码

G40——取消补偿

G41——刀具左补偿

G42——刀具右补偿刀具半径补偿刀具补偿功能（八）刀具补偿G代码（1）刀具的几何、磨损补偿刀具的补偿功能由程序中指定的T代码来实现。T代码由字母T后面跟4位数码组成。其中前两位为刀具号，后两位为刀具补偿号。刀具补偿号实际上是刀具补偿寄存器的地址号，该寄存器中存有刀具的几何偏差量和磨损偏差量（X轴偏差和Z轴偏差）。刀具补偿运行轨迹刀具补偿功能（2）刀尖半径补偿

1）按刀尖圆弧中心编程。

加工中当系统执行到含有T代码的程序段时，是否对刀具进行半径补偿，取决于G40、G41、G42指令。

（八）刀具补偿G代码G40——取消刀具半径补偿

格式：G40G01X_____Y_____说明：（1）G40必须与G41或G42成对使用；（2）G40的程序段为撤消刀具半径补偿的程序段，必须采用直线插补G01指令和数值，编入撤消刀补的轨迹。G41(G42)——左(右)边刀具半径补偿格式：G41（G42）G01（G02或G03）X____Y____说明：（1）G41（G42）的切削方向如图所示；（2）G41（G42）发生前，必须先用T指令选择刀具参数，并在主操作屏上设置刀具参数；（3）G41（G42）本段程序，必须有G01（G02或G03）功能及对应的坐标参数才有效，以建立刀补；（4）G41（G42）与G40之间不得出现任何转移加工，如镜像、子程序、跳转等；使用刀具半径补偿的注意事项

(1)建立刀补为保证刀具从无刀具半径补偿运动到所希望的刀具半径补偿开始点，应提前用G01直线功能建立刀具半径补偿，各种情况如图所示。图中打阴影线的为实际编程轨迹，箭头线为刀补后的刀具中心轨迹。刀补建立段为G01直线，是从刀具当前点直线运动到刀补后的偏移点处。

使用刀具半径补偿的注意事项(2)撤销刀补的原则，是最后一段刀补轨迹加工完成后，应有一段直线G01撤销刀补状态，它是从刀补终点运动到撤销刀补点的实际位置，这与建立刀补方式类似。注意：刀补建立程序段和刀补撤销程序段所使用的G01直线段，必须同G40、G41或G42编在同一个程序段里，其后写上坐标参数。

计算车刀长度补偿值（1）每分进给量指令（G94）

G94；每分进给G代码

F_；进给速度指令（mm/min或inch/min）（九）进给功能G代码（2）每转进给量指令（G95）

G95；每转进给G代码

F_；进给速度指令（mm/r或inch/r）FANUC数控车系统通过G98指令来指定，西门子、世纪星系统的车、铣床及FANUC系统铣床通过G94指令来指定FANUC数控车系统通过G99指令来指定，西门子、世纪星系统的车、铣床及FANUC系统铣床通过G95指令来指定（3）时间倒数进给率指令（G93）

G93；倒数时间进指令G代码

F_；进给速度指令（1/min）1.恒表面速度控制指令（G96）格式为：

G96S○○○○○； ↑线速度（m/min或feet/min）2.恒表面速度控制取消指令（G97）格式为：

G97S○○○○○；

↑主轴速度（rpm）（十）主运动速度G代码2.4数控系统的指令代码

1.准备功能指令代码—G代码

（见教材表2-2，P29）2.辅助功能指令代码—M代码

（见教材表2-3，P32）M代码指令主要用于数控机床开、关量的控制。如：程序结束，主轴的正、反转，冷却液的开、停等。

M00

－－

暂停指令

M02、M30

－－

程序结束指令。

M03、M04和M05－－主轴正转、反转和停止。

M08和M09－－冷却液开、关指令。

M98和M99－－子程序的调用、返回2.辅助功能指令代码—M代码

2.5数控车削加工实例——综合型零件

数控车床加工实例——综合型零件

工艺分析及处理（1）零件图的分析

由球头面、圆弧面、外圆锥面、外圆柱面、螺纹构成的外形较复杂的轴类零件。￠25mm外圆柱面直径处不加工，￠15mm和￠21mm外圆柱面直径处加工精度较高，材料为45号钢，选择毛坯尺寸为￠25mm×L90mm。

工艺分析及处理（2）加工方案及加工路线的确定

以零件右端面中心O作为坐标系原点，设定工件坐标系。根据零件尺寸精度及技术要求，本例将粗、精加工分开来考虑，确定加工工艺路线。数控车床加工实例——综合型零件工艺分析及处理加工工艺路线为：

车削右端面→粗车外圆柱面为￠21.5mm→￠18.5mm

→￠15.5mm→粗车圆弧面为15.5mm→粗车圆弧面为R8.25mm→外圆锥面→精车￠15mm圆弧面→精车外圆锥面→精车￠15mm外圆柱面→倒角→1×45°→精车螺纹大径→精车21mm外圆柱面→切槽→循环车削M18mm×1.5mm的螺纹。数控车床加工实例——综合型零件数控车削加工实例——综合型零件

工艺分析及处理

（3）零件的装夹及夹具的选择

采用该机床本身的标准卡盘，零件伸出三爪卡盘外60mm左右，并找正夹紧。数控车削加工实例——综合型零件

工艺分析及处理(4）刀具和切削用量的选择

1)刀具的选择：

1号:硬质合金机加偏刀，用于粗、精车削，副偏角应较大，否则加工凹曲面时易发生干涉。

2号:硬质合金机夹切断刀，刀片宽度为4mm，用于切槽、切断。

3号:60°硬质合金机夹螺纹刀，用于螺纹车削。数控车削加工实例——综合型零件

工艺分析及处理

（4）刀具和切削用量的选择

2)切削用量的选择：

采用切削用量主要考虑加工精度要求并兼顾提高刀具耐用度、机床寿命等因素。确定主轴转速n=630r/min，进给速度粗车为F=0.2mm/r，精车为F=0.1mm/r。尺寸计算

（1）坐标尺寸的计算

A点：X=13;Z=-(7.5+3.74)=-11.24(mm)

B点：X=13;Z=-(11.24+2×3.99)=-19.22(mm)

AB弧的圆心：X=13+2×2.93=-26.86(mm)

Z=-(11.24+3.99)=-15.23(mm)数控车床加工实例——综合型零件尺寸计算

（2）螺纹尺寸的计算

螺纹牙型深度：t=0.65P=0.65×1.5=0.975(mm)

D大=D公称-0.1P=18-0.1×1.5=17.85(mm)

D小=D公称-1.3P=18-1.31.5=16.05(mm)

螺纹加工分为4刀进给切削加工，加工的螺纹根径依次为：

第1刀：17.00mm；第2刀：16.50mm；

第3刀：16.20mm；第4刀：16.05mm。

数控车削加工实例——综合型零件

N10G50X100.0Z100.0；工件坐标系的设定

N20S630M03T0101；主轴正转630r/min，调用l号刀，刀补号为1

N30G00X26.0Z0.0；快速点定位

N40G01X0.0F0.2；车削右端面

N50G00Z1.0；快速点定位

N60X21.5；

N70G01Z-50.0；