第二章坯料及加热

金属塑性成形工艺及设备

第二章锻造用坯料及加热第一节锻造用坯料及下料第二节锻前加热与锻造温度范围第三节锻造加热规范第四节锻后冷却及热处理

第一节锻造用坯料及下料锻造用坯料一般为棒、板、管状的黑色金属、有色金属和贵金属。圆柱体毛坯要考虑高径比H/d,当高径比H/d≥2时，要预制坯，防止在成形过程中弯曲失稳，或产生弯曲，形成折叠；H/d较小时，可采用板料下料。薄板毛坯采用普通冲裁落料或精密冲裁下料1.下料和下料方法下料是自由锻和模锻的第一道工序。不同的下料方式，直接影响着锻件的精度、材料的消耗、模具与设备的安全以及后续工序过程的稳定。

传统的下料方式：2、棒料剪切法图所示为剪切下料的原理。刀口形状和棒料截面相似。小尺寸的棒料多用冷剪。对有些合金钢和尺寸较大的碳钢棒料，为防止断口产生裂纹，还须加热到350～550℃剪切。剪切下料效率高，适用于大批生产，切口没有材料损耗；但剪切端面质量较差。采用精密剪切工艺和设备，可以改善剪切端面的平整度和减小下料的重量误差；剪切后的端面和轴线的不垂直度可小于1°，重量误差在0.5～1％以内。剪切下料通常是在专用剪床上进行，也可以在一般曲柄压力机上进行。1、剪切下料的特点大批量的成形生产过程中，剪切下料是一种普遍采用的方法。其特点是效率高、操作简单、断口无金属损耗、模具费用低等。剪切下料时的受力情况如图所示，在刀片作用力影响下，坯料产生弯曲和拉伸变形，当应力超过剪切强度时发生断裂。这种下料方法的缺点是：（1）坯料局部被压扁；（2）端面不平整；（3）剪断面常有毛刺和裂缝。P—剪切力PT—水平阻力PQ—压板阻力剪切下料时的受力情况2、剪切下料过程剪切下料过程可分为三个阶段，如图所示：（1）第一阶段：刀刃压进棒料，塑性变形区不大，由于加工硬化有作用，刃口端首先出现裂纹；（2）第二阶段：裂纹随刀刃的深入而继续扩展；（3）第三个阶段：在刀刃的压力作用下，上下裂纹间的金属被拉断，造成“S”形断面。剪切端面质量与刀刃锐利程度、刃口间隙大小、支承情况及剪切速度等因素有关。刃口圆钝时，将扩大塑性变形区，刃尖处裂纹出现较晚，结果剪切端面不平整；刃口间隙大，坯料容易产生弯曲，结果使断面与轴线不相垂直；刃口间隙太小，容易碰伤刀刃，若坯料支撑不利，因弯曲使上下两裂纹方向不相平行，刃口则偏斜。剪切速度快，塑性变形区和加工硬化集中，上下两边的裂纹方向一致，可获得平整断口；剪切速度慢时，情况相反。（a）出现裂纹（b）裂纹扩展（c）断裂

剪切下料过程剪床下料

1—下刀片2—棒料3—压板4—上刀片

5—定位螺杆6—坯料QA42-500型性能与特点：

该机床用作钢材的冷剪切方形、圆形、扁形均可，切断强度为

45-80kg/mm

2

。直径可达

85-132mm

，长度

110-1100mm

可作单次和连续剪切。

3、一般锯切用边缘具有许多锯齿的刀具（锯条、圆锯片、锯带）或薄片砂轮等将工件或材料切出狭槽或进行分割的切削加工。锯切可按所用刀具形式分为弓锯切、圆锯切、带锯切和砂轮锯切等。圆盘锯床圆盘锯床圆锯片作旋转的切削运动，同时随锯刀箱作进给运动带锯下料是近十几年来在国内的锻造、机械加工行业获得广泛应用的一种高效、经济、快速的下料方法，如图所示。带锯的切割效率超过了圆盘锯，它能向冷热锻造成形设备、挤压机、辊轧机、高效六角车床、自动机等提供金属坯料带锯下料具有如下特点：（1）下料毛坯的精度高下料毛坯的尺寸精度和断面质量高：长度重复精度一般为±0.13～0.25mm、粗糙度可达Ra=6.3～12.5μm、端面垂直度不超过0.2mm(在切Ф95mm的棒料时)，；同时其端面平整、无弯曲、歪斜、压塌等疵病。（2）能耗低与其它下料方法相比，带锯下料时的能耗仅为其它下料方法能耗的5%～6%。（3）生产效率高金属带锯机的切割效率可以达到190～260cm2/min.。（4）材料利用率高由于带锯机的锯缝宽1.6mm，弓形锯的锯缝2.5mm，圆盘锯的锯缝3.0mm，因此带锯下料时的锯缝消耗的材料少，使材料的利用率显著提高。弓形锯下料装有锯条的锯弓作往复运动，以锯架绕一支点摆动的方式进给，机床结构简单，体积小，但效率较低。弓锯床锯条的运动轨迹有直线和弧线两种。弧线运动时锯弓绕一支点摆动一小角度，每个锯齿的切入量较大，排屑容易，效率较高。锯片厚度为2～5mm，一般用来锯切直径为100mm以内的棒料。其他下料方法:1、车削下料2、冷折下料3、热剁下料

4、砂轮切割

5、气割

一、加热目的提高金属塑性，降低变形抗力，即增加金属的可锻性。使之易于流动成形并获得良好的锻后组织和力学性能。第二节锻前加热与锻造温度范围

锻前加热是整个锻造过程中的一个重要环节，对提高锻造生产率、保证锻件质量以降低能源消耗等都有直接的影响。恰当地选择加热温度，就可使坯料在塑性较好的状态下进行成形。按所采用的热源不同，可分为火焰加热和电加热两大类。1．火焰加热利用燃料燃烧产生的热能对金属坯料进行加热。燃料有煤，焦炭，柴油，煤气，天然气火焰加热的优点是：燃料来源方便，炉子修造简单，加热费用较低，对坯料的适用范围广等。因此，这种加热广泛用于各种大、中、小型坯料的加热，在锻造生产中获得广泛应用。缺点是：劳动条件差，加热速度慢，加热质量难以控制等。二、加热方法2．电加热是通过把电能转变为热能来加热金属坯料。利用电能转变为热能来加热金属的装置称为电炉。优点是：加热速度快，炉温易控制，氧化脱碳少，便于实现机械化、自动化，劳动条件好。缺点是：对毛坯的尺寸、形状的变化适应性不强，设备结构复杂，投资费用较大，操作使用要求高。电加热法按其传热方式可分为电阻加热（电阻炉加热、

感应电加热接触电加热、盐浴炉加热）⑴电阻加热其传热原理与火焰加热相同。根据电阻发热元件的不同，有电阻炉加热、接触电加热、盐浴炉加热等。①电阻炉加热：利用电流通过炉内的电热体产生的热量进行加热。该法受电热体的使用温度的限制，热效率较低。在电阻炉内辐射传热是加热金属的主要方式。②接触电加热：是以低压大电流直接通过金属坯料，由金属坯料自身的电阻在通电时产生的热量而加热。常采用低电压大电流的方法。其优点是：加热速度快、金属烧损少、加热范围不受限制、热效率高、设备简单、操作方便、适用于长坯料的整体或局部加热等优点。但对坯料的表面粗糙度和形状尺寸要求严格，特别是坯料的端部要光洁、平整，下料规则。此外，加热温度的测量和控制也比较困难。③盐浴炉加热：是电流通过炉内电极产生的热量把导电介质熔融，通过高温介质的对流与传导将其中的坯料加热。这种方法的加热速度快，加热温度均匀，可以实现坯料的整体或局部的无氧化加热。但其热效率低，辅助材料消耗大，劳动条件差。

⑵感应电加热坯料放入感应圈中，在交变电流的感应电动势的作用下，坯料表面形成强大的涡流，使坯料内部的电能直接转变为热能而加热。感应电加热具有加热速度快、加热质量好，温度易于控制、金属烧损少、操作简单、工作稳定、便于实现机械化、自动化。这些都有利于锻件质量的提高。其缺点是：设备投资费用高、每种感应器的尺寸范围窄、电能消耗较大(大于接触电加热，小于电阻炉加热)。

三、金属加热时产生的缺陷及防止措施由金属学所学内容知，金属在加热时将产生以下的变化：⒈组织结构：组织转变，晶粒长大，过热、过烧⒉力学性能：塑性提高，变形抗力降低，残余应力消除，但也可能产生新的内应力，过大则会引起开裂⒊物理性能：导热系数、导温系统、膨胀系数、密度等均发生变化⒋化学变化：表层发生氧化、脱碳、吸氢等，生成氧化皮与脱碳层(一)金属加热过程中的氧化金属在高温炉内加热时，金属表面的合金元素将和炉气中的氧化气体（如O2、CO2、H2O、和SO2）发生反应，使金属表层生成氧化皮，这种现象称为氧化，或叫烧损。氧化过程实质是扩散过程。即炉气中氧以原子状态吸附到钢料表层后向内扩散，而钢料表层中的铁则以离子状态由内部向表面扩散，扩散的结果使钢的表层变成为氧化铁。由于氧化皮的熔融和氧化皮与铁的膨胀系数不同，因此在氧化物层内产生很大的内应力。会发生氧化皮的机械分离，从而加速金属的氧化。

氧化的影响因素

主要有：炉气性质、加热温度、加热时间、化学成分。①炉气性质

火焰加热的炉气通常由氧化性气体（O2、CO2、H2O、SO2），还原性气体（CO、H2）和中性气体（N2）组成。炉气的性质取决于燃料燃烧时的空气供给量。当供给空气过多时，炉气的性质为氧化性，那么氧化严重。相反，如供给空气不足时，炉气则呈现还原性，氧化皮很薄，甚至不产生氧化。②加热温度

温度越高，氧化扩散速度加快，氧化过程会加剧，结果形成的氧化皮也厚。一般，低于570~600℃时，氧化缓慢；超过900~950℃后，氧化急剧增加。③加热时间

时间越长，氧化皮越多。因此，采用快速加热如电加热，缩短加热时间，尤其是在高温下的停留时间，对减少氧化皮的产生具有很大的实际意义。(以上三者是外因)④化学成分(内因)

当钢中含碳量大于0.3%时，随着钢中含碳量的增多，生成的氧化皮将减少。这是因为含碳量高时，钢表面氧化过程中生成了CO，可削弱氧化性对钢表面的作用。还有一些金属元素，如Cr、Ni、Al、Mo等，它们在金属表面形成了牢固紧密的薄膜，膨胀系数和钢几乎一致，加热过程中不易脱落，阻止了氧向内部扩散，因此能防止钢表面继续氧化，薄膜起保护作用，特别是钢中含Cr及Ni的量大于13%~20%时，几乎不产生氧化。钢的相对表面积（表面积与质量之比）愈大时，则氧化皮愈多。氧化皮的危害：①造成钢材的烧损烧损量一般为3~5%。(与火次有关，一次为1.5~3.0%)②模锻时氧化皮压入锻件内降低表面质量和尺寸精度。③氧化皮质脆而硬，加剧模具磨损。④氧化皮在炉底烧结成块，降低炉衬寿命。因此要采取措施减少或消除金属的氧化烧损。防止措施：①在保证锻件质量的前提下，尽量采用快速加热，缩短加热时间。②在燃料完全燃烧的条件下，避免氧气过剩，并减少燃料的水分。③采用少无氧化加热。④采用少装、勤装的操作方法。(二)金属加热过程中的脱碳

钢在高温加热时，表层中的碳与炉气中的氧化性气体（如O2、CO2、H2O等）及某些还原性气体（如H2）发生化学反应，生成甲烷或一氧化碳，造成钢料表层的含碳量减少，这种现象称为脱碳。

Fe3C＋H2O─→←─3Fe＋CO＋H2Fe3C＋CO2─→←─3Fe＋2CO2Fe3C＋O2─→←─6Fe＋2COFe3C＋2H2─→←─3Fe＋CH4脱碳的组织特征：脱碳层由于碳被氧化，反映在金相组织上是表层渗碳体(Fe3C)的数量减少；反映到化学成分上是表层的含碳量比内部明显降低。影响钢脱碳的因素：与氧化类似

①炉气成分脱碳能力最强的是H2O(汽)、其次是CO2和O2，较弱是H2。②加热温度加热温度越高，脱碳越严重。③加热时间时间越长，脱碳层越厚。④化学成分是内因，钢中含碳量越高则脱碳倾向越大。W、Al、Co等元素使脱碳增加，而Cr、Mn能阻止脱碳，Si、Ni和V对钢的脱碳没有影响。脱碳使锻件：表面强度降低耐磨性降低疲劳强度降低可锻性降低，热处理时可能发生开裂（三）金属加热过程中的过热(overheat)当金属加热温度过高、加热时间过长而引起晶粒粗大的现象称为“过热”。晶粒开始急剧长大的温度叫过热温度。钢中元素如C、Mn、S、P等会增加其过热倾向，而Ti、W、V、N等元素可减小钢的过热倾向。⒈过热的危害

过热钢的晶粒粗大，使钢的力学性能（尤其ak)显著降低，锻造时容易开裂。实践证明，过热对金属锻造过程影响并不大，甚至过热得较严重的钢材，只要没有过烧，在足够大的变形程度下，晶粒粗大的组织一般可以消除。过热有不稳定过热和稳定过热：

①不稳定过热

由于单纯原高温奥氏体晶粒粗大形成的过热。一般可用热处理的方法消除。（如正火、高温回火、扩散退火、快速升温、快速冷却）

②稳定过热

钢过热后，除原高温奥氏体晶粒粗大外，沿奥氏体晶界大量析出第二相（包括杂质元素组成的化合物如硫化物、碳化物、氮化物等）质点或薄膜，这种过热用一般热处理方法很难消除，称为稳定过热。⒉防止措施

①严格控制金属加热温度，缩短高温保温时间；②锻造时应保证足够大的变形量。（四）金属加热过程中的过烧(burning)

当坯料加热到接近其熔化温度，并在此温度下保留时间过长时，将出现过烧现象。金属过烧后，①晶粒粗大，②晶界熔化，③形成氧化物，④出现裂纹。⒈过烧的危害钢断面呈浅灰兰色，无金属光泽；表面粗糙；晶粒粗大类似豆腐渣状；一锻即裂。严重过烧的钢，只能报废回炉重新冶炼。局部过烧的钢，当制造不太重要的零件时，可以将过烧部分切去，其余部分还可使用。⒉防止措施严格控制加热温度，特别要控制高温停留时间及出炉温度。（五）裂纹(crack)裂纹是由钢在加热过程中所产生的内应力引起的。根据其形成的原因，有温度应力、组织应力、残余应力。1.

温度应力

钢锭或钢材在加热过程中，由于表面温度高于中心温度，出现温差，从而必将引起外层与心部的膨胀不均匀，这样产生的内应力称为温度应力（也称热应力）。温度应力的大小与材料性质、断面温差有关。而断面温差又取决于金属的导热性、断面尺寸、加热速度和温度头（temperaturehead──炉温与坯料表面温度之差）。如果金属的导热性差、断面尺寸大、加热速度快、温度头又大，则断面温差就大，因而温度应力也大。反之温度应力则小。所以，在加热断面尺寸大的大型钢锭和导温性差的高合金钢时，由于会产生较大的温度应力，低温阶段必须缓慢加热。2.

组织应力

具有固态相变的钢，在加热时表层先发生相变，内层后发生相变，相变前后组织的比容发生变化，这样引起的内应力为组织应力。在钢料加热过程中，组织应力没有危险性。若钢料加热时产生的温度应力和组织应力加上钢料原有的残余应力三者之和大于材料的抗拉强度时，就会在钢料心部产生裂纹。防止方法：低温装炉、分段加热（装炉温度控制在600℃以下，以较慢的速度加热到600℃左右，经一段时间保温，使内外温度均匀后再快速

加热到始锻温度）

四、锻造温度范围的确定锻造温度范围是指金属开始锻造温度（始锻温度）和结束锻造温度（终锻温度）之间的一段温度区间。始锻温度～终锻温度确定锻造温度范围的基本原则是：

要求金属在锻造温度范围内具有良好的塑性和较低的变形抗力；能锻出优质锻件(所需的组织性能)；锻造温度范围尽可能宽些，以便减少加热火次，提高生产效率。确定锻造温度范围的基本方法是：运用合金相图、塑性图、抗力图和再结晶图等，从塑性、变形抗力和锻件的组织性能三个方面进行综合分析，确定出合理的锻造温度范围，并在生产实践中进行验证和修改。⒈

合金相图

能直观地表示出合金系中各种成分的合金在不同温度区间的相组成情况。一般单相组织比多相的塑性好、抗力低，所以锻造时应尽可能使合金处于单相状态。所以首先应按相图初选锻造温度范围。⒉从保证变形金属具有较高可锻性出发，运用塑性图和抗力图来确定合适的锻造温度范围。⒊

再结晶图

表示变形温度、变形程度与锻件晶粒尺寸之间的关系，是通过试验测绘的。它对确定最后一道变形工序的锻造温度、变形程度具有重要的参考价值。MB5镁铝二元合金相图MB5合金的塑性图各种有色金属、合金的抗力图2A02硬铝在锻锤下压缩的再结晶图以碳钢为例：1)

始锻温度的确定

应保证钢不产生过热和过烧。一般应低于铁碳平衡图的固相线150~250℃。始锻温度随含碳量的增加而降低2)

终锻温度的确定

既要保证金属在终锻前具有足够的塑性，又要使锻件能获得良好的组织性能。因此，终锻温度应高于再结晶温度，以保证锻后再结晶完全，使锻件得到细晶粒的再结晶组织。但过高会使锻件在冷却过程中晶粒继续长大，因而降低机械性能，尤其是冲击韧性降低更多。因此，必须通过相图和再结晶图综合分析。通过铁碳相图可以分析碳钢的情况。3)从保证最小的变形抗力出发，根据抗力图来确定合适的锻造温度范围。如果设备吨位够，在保证锻件质量和塑性的前提下，抗力一般不予考虑。然而对于耐热合金之类，由于温度的稍许下降，会导致变形抗力的急剧增加，甚至硬化现象严重，出现冷变形或混合变形机构，这时，在确定锻造温度范围时，变形抗力应予以足够的重视。火色温度（℃）火色温度（℃）暗棕色520~580亮红色830~880棕红色580~650橘黄色880~1050暗红色650~750橙黄色1050~1150暗樱红色750~780亮黄色1150~1250樱桃色780~800白色1250~1320亮桃红色800~830

实际生产中，随温度的不同，钢材对外表现出不同的颜色，锻造时即可以根据钢材的颜色大致估计其温度，称为“看火色”

表2-1

钢材火色和温度牌号始锻温度℃终锻温度℃低碳钢1250750451200800T12A115083065Mn1200830GCr151150850Cr12MoV1050900W18Cr4V1100900

在保证不出现加热缺陷的前提下，始锻温度应尽量取高一些；在保证塑性足够的前提下，终锻温度应尽可能定低一些常用钢材的锻造温度范围加热规范，就是金属坯料从装炉开始到加热完了整个过程中，对炉温和坯料温度随时间变化的规定。为了方便和清晰起见，加热规范是采用炉温-时间的变化曲线（又称加热曲线或炉温曲线）来表示。加热规范有：一段、二段、三段、四段及五段之分。第三节锻造加热规范五段加热曲线[v]--钢料允许的加热速度[vm]---最大可能的加热速度一、制订加热规范的原则和方法

1．内容：装料时的炉温、加热各个阶段炉子的升温速度、各个阶段的加热（保温）时间和总的加热时间、最终的加热温度和允许的加热不均匀性、允许的温度头等。

2．加热规范原则：要保证金属在加热过程中不产生裂纹、过热、过烧和熔化现象，加热要均匀，氧化脱碳少，加热时间短和节省燃料等。即保证高产、优质、低消耗。3．核心问题：确定金属在整个加热过程中不同阶段的加热温度、加热速度和加热（保温）时间。通常可将加热过程分为预热、加热、均热三个阶段。预热阶段主要是规定装料时的炉温；加热阶段关键是正确选择升温加热速度；均热阶段则应保证金属温度均匀，给定保温时间。（一）装炉温度

避免温度应力过大引起裂纹。对导温性好和断面尺寸小的坯料，装料炉温不受限制。而相反，对于导温性较差和断面尺寸大的坯料就应该限制装料炉温了。因为在开始预热阶段，钢料温度低、塑性差，而且在200~400℃范围内存在蓝脆区，对于冷钢锭和大型钢坯，装料炉温一般在350~650℃，因为在这个温度范围内，塑性指标δ、φ显著提高，而且还应在此温度进行保温；高锰钢易出现裂纹，装料炉温400~450℃。根据计算的[Δｔ]和金属坯料的热阻R/λ(坯料半径/导热系数)对照理论计算值就可得到允许的装炉温度。（二）加热速度

金属加热速度是指加热时温度升高的快慢。通常是指金属表面温度的升高的速度，单位℃/h，也可用单位时间内加热的厚度来表示，也就是金属截面热透的程度，单位mm/min。在加热规范中有两种不同的加热速度：1、技术上可能的加热速度，2、金属允许的加热速度。前者为炉子本身可能达到的加热速度。后者为保证坯料加热质量及完整性所允许的加热速度，它取决于温度应力的限制。而温度应力又与金属的导热性、力学性能、坯料尺寸有关。对于导温性好、断面尺寸小的钢料，其允许的加热速度很大，即使炉子按最大可能的加热速度加热，也不可能达到坯料允许的加热速度，因此，对于这类金属，如碳素钢和有色金属，其断面小于200mm时，根本不用考虑允许的加热速度。然而相反，对于导温性差、断面尺寸大的钢料，允许的加热速度小，在低温区应不能超过它自身允许的加热速度，当炉温超过700~850℃时，可按最大允许的加热速度加热。怎么样来提高加热速度呢？

影响加热速度的主要因素是炉温，确切地说是炉温和金属表面的温度差，即温度头。

当炉温愈高，温差愈大，则金属得到的热量愈多，加热速度也就愈快。因此，提高加热速度的措施有：①提高炉温，采用快速加热；②合理布排炉内金属，尽可能多面加热；③合理设计炉膛尺寸，特别是炉膛高度，造成炉内强烈循环，增加辐射和对流换热等。

生产中常采用提高温度头的办法来提高加热速度。（三）均热保温

在五段加热中有三段保温平台：（Ⅰ）装炉温度下保温、（Ⅱ）700~800℃保温、（Ⅲ）锻造温度下的保温(均热保温通常对此而言)。这三段保温目的如下：在装炉温度下保温（Ⅰ）目的是：因在550~650℃以前，钢的塑性较差，可能由于温度应力引起破裂。所以其目的是防止金属在加热过程中因温度应力而引起破坏。（Ⅱ）段目的是为了减少第一期加热后钢料断面上的温差，从而减少钢料断面内的温度应力和使锻造温度下的保温时间不至过长。对于几何尺寸较大的、具有相变的钢，更需要第二段保温。

（Ⅲ）段保温目的除了减少坯料断面上的温差以使温度均匀外，还可借高温扩散作用使钢料组织均匀化。这样不但有利于锻造均匀变形，而且还能提高钢的塑性和锻件质量。但时间要控制好，不能太长，以免引起过热或过烧。

（四）加热时间

是总的加热时间，即指坯料装炉后从开始加热到出炉所需要的时间，包括加热各阶段的升温时间和保温时间。确定加热时间的方法可以按传热学理论计算，但在工厂中经常采用经验公式、经验数据、试验图线确定加热时间。

总之，在制定加热规范时，主要从钢料的断面尺寸、化学成分、及有关性能（塑性、强度、导温性、线膨胀系数、组织特点）等方面进行综合考虑，从而制定出较合理的加热规范。二、钢锭的加热规范

钢锭装炉时根据温度的高低可分为冷锭与热锭。冷、热钢锭的加热工艺差别很大。1．冷锭加热规范冷锭是指室温下开始装炉的锭料。其加热关键在于低温阶段，因冷锭塑性差，且内部残余应力与温度应力同向，加上各种组织缺陷造成的应力集中，加热不当易产生裂纹。所以在低温阶段必须缓慢进行，装炉温度不能太高。由于大型冷钢锭因尺寸大，产生的温度应力也大。因此大型冷锭均采用二段、三段、四段或五段的分段加热规范。小型钢锭因断面尺寸小，加热时温度应力不大，故加热速度可快一些，可在700~1000℃下装炉。由于各种钢在高温时，导热性都很接近，所以热锭的加热规范，只取决于断面尺寸，而与钢种无关。2．热锭加热规范由炼钢车间直接送到锻压车间，表面温度不低于600℃的钢锭称为热锭。直接进行加热锻造的热钢锭，可缩短加热时间，节约燃料。并且可避免在低温段加热时所产生的温度应力和开裂。三、钢材与中小钢坯的加热规范

一般中小型锻件采用钢材与钢坯为原材料。其特点是断