供水管网施工方案

第一章工程概况及规模一、工程概况本工程为某安置区给水管道工程，该给水管道主要为某安置区的供水任务，同时承担着道路沿线的工业用水和消防供水任务。管道设计起点为某东张水厂，途经新江公路、南曹路、某大道，终点为某安置区。设计干管全长约4。0公里,管径为DND300-N600,设计管道最大工作压力为0.6Mpa。为了不破坏新江公路的人行道，给水管布设在西侧水渠与现有建筑物围墙之间的绿化带下；南曹路西段给水管布设在道路北侧人行道下，南曹东段给水管布设在道路南侧人行道下；某大道给水管布设在道路东侧人行道下。二、主要工程量本工程要完成的主要工程量为:（1）挖沟槽土方9492.43m3；（2）回填土方5138.82m3;（3）回填砂3087.02m3；（4）余土弃置4352。42m3；（5）石方弃置1017m3;（6）支墩砼303。33m3；（7）阀门及排泥井65座（8排管51m；（9）PE管454m；（10）UPVC管3985m；(11)镀锌管50m；(12)各种管件267个；(13)法兰连接10处(14)阀门63个；(15)消火栓25个；(16)沥青砼路面200m2；(17)水泥砼路面200m2;(18)水泥稳定层400m2；(19)山皮石垫层400m2。三、合同工期及质量要求本工程合同工期为90个日历天,本工程质量要求达到《工程施工质量验收规范》合格标准。第二章主要施工程序、方法第一节施工总程序本工程主要施工项目包括：沟槽土石方开挖与回填、管基砂垫层处理、钢管制安、PE和UPVC管安装、管道支墩混凝土(含镇墩)、路面拆除和修复、阀门和管件安装、阀门井砌筑等.根据施工内容、设计要求确定施工程序如下：测量放线一管槽土石方开挖一管底砂垫层一管道、阀门及管件安装T镇支墩浇筑及阀门井砌筑T管槽回填砂T管槽土方回填T管道试压T沥青、砼路面浇筑项目工程施工总程序流程图建立项目部施工准备 测量放样破除沥青、砼路面 管槽土石方开挖一管槽排水 L ►' V管底砂垫层阀门井砌筑 管、阀门、管件安装 支墩砼浇筑工程自检并交工验收第二节施工测量放样工程自检并交工验收第二节施工测量放样一、建立施工测量控制网施工中采用全站仪进行施工控制测量，另外配置经纬仪和水准仪进行施工放样测量。开工前，首先根据监理人提供的测量基准点及其基本资料和数据，与监理人共同进行复核测量，以检测其提供的基准点（线）的测量精度，并复核其资料和数据的准确性。校对无误后，按国家测绘标准和本工程的施工精度要求，测设用于本工程施工的测量控制网.根据《水利水电工程施工测量规范》SL52-93的规定，采用三等平面控制网及三等高程控制网。控制点布设在沿途的拐点、构筑物附近.二、控制点的保护和复测在主体工程部位的等级控制点、主要轴线点埋设具有强制归心设备的混凝土观测墩。其他部位的控制点可根据实际情况采用混凝土地面标或岩石标，选点在方便施工的同时还要考虑石方开挖爆破的影响。所有埋设的标墩、标石必须牢固稳定.本工程测量的关键任务是管道轴线的控制.在施工中，必须保护好基准点、基准线和水准点及自行增设的控制网点。平面控制网和高程控制网建立后，定期进行复测,尤其是在岩石沟槽进行石方爆破后，须进行一次复测。若在使用过程中发现控制点有位移迹象时,应及时复测。为了保证测量放线的准确、稳定和连续性，可采取以下控制措施：1、每步测量工作完毕后立即报请监理部门验收，合格后方可进行下一步工作。2、对于中心线控制桩，应在开挖区域以外适当距离布设引桩,以利于中心桩的控制和恢复.3、对中心线控制桩和开挖边桩做出醒目标记,如桩顶涂黑涂红、插上小红旗等,以防止中桩和边桩遭受破坏，增加测量的额外工作量,另外边桩的保护也可增加工区的规范性.三、施工测量放样施工测量放样的任务就是把设计图纸上的布置尺寸放到地面上，即根据工程的图示坐标和标高用测量仪器确定在实地的平面位置和所处高程。首先，复测设计部门提供的控制点，根据已有的高级控制点、网，结合各条施工线路走向及需要，加密布置施工控制网，施工控制网各点之间应保持良好的通视状况，以方便随时进行闭合复测,然后放出中桩，按监理程序对各桩原地面高程复测后，放出各桩号两侧开挖线。使用全站仪将管道的起点、终点及转折点称等管道的主点位置测设到地面上去，并用木桩标定。管线起点及各转折点定出以后，从线路起点开始量距，沿管道中线每隔50m钉一木桩（里程桩）。在测设中线应同时定出井位等附属结构的位置。然后测定开挖边桩,在每个开挖边桩部位插红旗，做出醒目标记，同时拉线、撒灰，放出该段边线。施工测量是施工过程中一个重要部分，要求测量工作人员责任心强，建立健全严格的检查制度。施工测量放样按《水利水电工程施工测量规范》，以及相关性程序文件执行。对每次的测量成果要有两人以上校核和检查,所有仪器设备进行定期检测，制定仪器使用和保养制度。四、测量仪器设备及人员设置测量仪器设备名称型号制造厂名数量经纬仪J2苏光2全站仪CTS-602日拓普康1水准仪S3苏光2测量专业人员设置本工程共有管槽土方开挖8475m3、管槽石方开挖1017m3、管槽回填砂3087m3、管槽土方回填5139m3、土石方弃置5369m3等工程量。土方开挖是以机械为主、人工为辅的方式开挖；石方开挖是采用爆破、机械开挖方式;砂、土回填是采用机械配合人工方式进行。一、表层清理、平整在土石方开挖前，应对地表的垃圾、花草、树木等障碍物进行清理，在表层清理施工过程中，注意保护清理区域外的天然植被及园林绿化等资源，避免毁坏，并把批准范围内的花草、树木及有商业价值的材料整理运至指定范围堆放,将无使用价值的可燃物，集中在指定的地点焚毁，并制定必要的防火措施。对无法烧尽的清除料，除严重污染的按专门规定处理外,其余应弃至弃土场进行填埋，覆盖土层厚度应大于60cm。对含细根须、草本植物等的表层有机土，应另行堆放用于坏境保护，防止土壤流失。二、管槽土方开挖1、在土方开挖工程开工前，应事先调查施工作业区有无地下管道、电力及通迅电缆等障碍物，并查明其所属单位和具体位置，在障碍物上设立明显标志，同时应通知工程师对开挖部位的实地放样成果进行复核，经工程师批准后才准进行开挖。2、在管槽土方开挖过程中，边开挖边采用挖掘机进行修坡。为避免超挖扰动原基，建基面预留0。2m厚保护层，在验收原基前采用人工进行开挖清除,连通建筑物、排气及排泥阀门井等基础开挖与保护层开挖方法相同.3、土方开挖按从上而下分层分段依次进行，施工中随时作成一定的坡势，以利排水，开挖过程中应避免边坡范围内形成积水。开挖结束后，应检查纵、横断面测点的挖深值，是否满足超、欠挖标准的测点总数,并及时呈报指挥部、监理工程师，请有关部门及时验收，并做好隐蔽工程签证，方可进行下一道工序施工。4、管槽土方开挖前，应计算好土方的填、弃量，挖出将来用于回填的土方应妥善安排堆放位置，离管槽边不少于2m。余土要及时外运至业主指定的堆放场堆放.5、管槽的开挖宽度应根据不同的管径和挖深严格按设计规定执行.6、如果工程师确认施工详图所规定的开挖高程的基础仍不理想,则必须继续开挖到工程师认定的新开挖线。7、主体工程基础的任何部位完成开挖之后,如果工程师为了检查或测绘基础地质特征，认为有必要进行基础清理，则应按工程师的通知进行基础检查清理。土方开挖施工流程图I验收复核 弃土处理,下一循环三、管槽石方开挖1、施工方法（1）石方开挖前，首先清除工作面虚渣，然后恢复中桩，放出管槽边线，再进行断面开挖，为保证开挖爆破作业安全及管槽开挖边坡的稳定性，减少欠超挖,采用预裂光面爆破钻爆。（2）石方开挖采用手风钻钻孔,小孔径、浅台阶爆破,成孔与出渣采用平行作业,浅孔爆破台阶深度2—2。5m。正常爆破区孔间距1.5m，排距1。0m，预裂孔间距a=（8-12）D为0。4m，装药不偶合D=（2-5）d,QX=60g/m，采用梯段毫秒微差起爆。（3）起爆后使用反铲挖掘机装自卸汽车运至弃渣区，每爆破一次需清运一次石渣,在施工到最后一层时为使建基面不受损害,近邻水平建基面预留岩体保护层,保护层厚度应根据现场试验确定.(4)保护层分两层爆破,上层采用放小炮的方法爆破，底层的0。2m厚则采用液压式振动锤破碎施工。2、保护层开挖措施(1)采用预留岩体保护层的开挖方法,严格控制钻孔深度,其上部开挖的炮孔不得穿入保护层。开挖保护层时,钻孔也不得钻入建基面。(2)保护层开挖过程中,随时采用声波岩石参数测定仪进行岩石参数测定,根据测试结果进行分析，及时调整爆破参数，确保基岩的开挖质量。(3)底层的0。2m厚则采用液压式振动锤破碎施工，同时紧跟技术员进行测量，保证无欠挖，尽量少超挖。3、预裂爆破质量保证措施（1）根据现场岩石的岩性和地质条件精心进行预裂爆破设计。（2）认真仔细地进行测量放样,确保预裂线和炮孔位置的准确。（3）做好预裂线周围场地的平整，以确保钻孔机械在良好的环境下施钻，保证孔位和角度的准确.（4）开始钻进5—10cm时，就应对钻孔的方向、倾角等进行检查校对，若有误差应及时纠正，以后每钻进一定距离，检查一次，及时纠偏.石方开挖施工流程图^工测量放^布置炮孔手风钻钻孔1~孔位检查装填炸药I.1药量控制起爆高程校测挖除松石।一」渣完工验收四、管槽回填砂1、材料管槽回填砂是采用天然中砂铺设而成，砂中不得含有草根等有机杂质.2、下料、摊铺方法(1)管道安装前，管槽应预填20cm厚的砂垫层，采用推土机或反铲挖掘机下料，人工摊铺。(2)铺垫层前，应将管槽基面用挖除法整平,对个别低洼部分,应采用与基面相同的垫层料填平.(3)管道安装后,回填砂应沿沟槽壁的溜板(槽)下料、铺料.不得在管道上方高处向下集中倾倒回填砂.(4)严禁单侧回填或用推土机从一侧向管槽内推埋,以及导致管道轴线位移和接口变形。(5)回填时，应从管道两侧均匀下料，每侧回填高度差不应超过一层填筑厚度，分层回填的每层铺料厚度一般为15~30cm。（6）在管槽下料回填过程中,应保护管道免受下落石块冲击，避免其他有潜在破坏的危险.（7）管底回填砂时，应预留出阀门井和砼镇支墩位置。3、填筑方法（1）管槽回填砂可采用水撼法施工,施工时必须分层铺砂捣实，铺砂后灌水,使水面高出砂面，再采用钢叉摇撼捣实，插入点间距100mm,呈梅花形布置，每布置点摇撼十几次，每层往返摇撼捣实2~3遍，或采用振捣器加以振捣,砂垫层密实度不小于90％.（2）每铺砂一层，必须并按规定的压实参数灌水捣实,施工完毕经监理工程师检查合格后才能继续铺填新砂,如工程师认为不合格则不得进行下一层铺填捣实。（3）为避免管槽基底土遭到破坏，对管底砂垫层宜采用木夯夯实，不得采用振捣器振捣。管槽回填砂施工流程图砂运输、下料 洒水、灌水五、管槽回填土方回填前进行压实试验，验证土料的压实质量能否达到设计密实度要求，根据试验结果与监理机构共同研究确定施工压实参数,包括铺土厚度、含水量的适宜范围、压实机械类型及重量、压实遍数、压实方法等。若试验时质量达不到设计要求，会同监理机构和设计单位共同商议解决.填筑工程完工后，应通知工程师并按有关规范进行检查验收。1、机械选择填方施工前,将根据设计压实度、施工条件等合理选择压实机具，并确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实遍数等参数.由于本工程管道大多敷设在人行道和主车道下，因此对回填土的压实度要求较高,为确保质量对不同的部位选用不同的压实机具。对管槽下部施工面较窄部位回填土拟采用2.8kw蛙式打夯机，边角部位采用人工夯实；对管槽上部施工面较宽部位回填土夯实拟采用内燃光轮压路机.2、土料选择回填材料不应含有树根、树枝、草等有机物质，也不准有施工废渣.可采用原基础开挖的优质土回填，填筑土料的含水率与最优含水率的允许偏差为±3%。3、铺土要求（1）填筑时采用反铲挖掘机装或推土机下料、摊铺，对于机械无法作业部位，用人工平摊填料。（2）土方回填前，应先对管槽砂垫层进行基面清理整平。（3）严禁将砂（砾）料或其它透水料和粘性土料混杂,土料中杂质应予以清除。不同种类的土必须分层分段填筑，不应混杂,用不同土填筑的层数宜少，粒径超过10cm的土块应打碎。（4）填筑进必须在整个宽度内分层填筑碾压,逐层检验压实度，最大厚度必须与压实机具的功能相适应，一般不超过20~30cm，具体厚度应由现场试验确定。（5）回填土方应均匀散布在管槽内，沿管道两侧同时均匀回填，每层回填的虚铺厚度小于300mm，管道两侧的回填高程差不应超过一层填筑厚度。（6）在建筑物顶部填土时，第一层的最小摊铺厚度不少于300mm，为防止剧烈的冲击，不得使用大型的碾压机械。（7）建筑物周围的回填，应两侧同步均匀上升，其两侧回填土的高差不应大于0.5m,防止对结构物形成单侧施压。（8）在同一天填筑的回填材料，应在当天工作结束前压实。铺土料表面在压实前被晒干时,应洒水润湿。（9）经验收合格后的填筑层因故未继续施工，复工前应进行刨面，并经监理工程师检验合格后才能继续铺填新土，以使层间结合紧密。4、填筑要求（1）管道及附件安装完成经验收合格后应抓紧进行管沟的回填工作，一般每安装完成20~40节管道回填一次。不允许已完成安装的管道长期外露，以免发生管道损坏和汛期漂管事故。(2)回填前，应清理并确认沟槽边壁无松散土体和坍滑体,当回填过程中发生塌方时,应将塌方和已松散材料全部清出。(3)分层回填、压实时，相邻的接茬应为梯形，其阶差不得超过2个填筑段;接茬处的碾压应相互重叠至少0.6m,不得漏碾。(4)回填土的含水量，宜按土类和采用的压实机具控制的最佳含水量附近.管顶覆土高程根据设计回填地面线回填。管道沟槽回填土,当原土含水量高且不具备降低含水量条件不能达到压实度时,应回填石灰土、砂、砂砾或其他可以达到要求压实度的材料。(5)分段作业面的最小长度不应小于100m;人工施工时段长可适当减短。两段交接处不在同一时间填筑时，则先填地段应按1：1坡度分层留台阶；若两个地段同时填筑，则应分层相互交叠街接，其搭接长度不小于1m。（6）相邻施工段的作业面宜均衡上升，若段与段这间不可避免出现高差连接或新老相接时，垂直轴线方向的各种接缝，应以斜缝相接,坡度可采用1:3-1：5，高差大时宜用缓坡。（7）填筑层检验合格后因故未继续施工,因搁置较久或经过雨淋干湿交替使表面产生疏松层时，复工前应进行复压处理。（8）若发现局部“弹簧土”、层间光面、层间中空、松土层或剪切面破坏等质量问题时，应及时进行处理，并经检验合格后,方准铺填新土。（9）施工前应作压实试验,分层填筑时，各段应设立标志，上下层的分段接缝位置应错开，填土压实密实度应之90%。（10）管槽上部采用压路机碾压时，压实机具的行走方向应平行于管槽轴线，分段、分片压实，相邻作业面的搭接压实宽度，平行轴线方向不应小于0.5m，垂直轴线方向不应小于3m.（11）管槽下部采用蛙式打夯机夯实时，应采用连环套打法,夯迹双向套压，夯压夯1/3，行压行1/3；分段、分片夯实时，夯迹搭压宽度应不小于1/3夯径。（12）镇支墩及阀门井周围的回填土，应符合下列规定：①现场浇筑混凝土或砌体水泥砂浆强度应达到设计规定。②井室及镇支墩周围回填，应与管道沟槽同时进行；当不便同时进行时,应留台阶形接茬。③井室及镇支墩周围回填土压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯。④回填材料压实后应与井壁紧贴.（13）新建管道与其他管道或地下建筑物的交叉部位回填应符合要求的压实度，并应使回填材料与被支承管道紧贴。（14）建筑物回填土必须在混凝土强度达到设计强度的75%以后进行，建筑物顶部土方回填必须在混凝土强度达到设计强度的100％以后方可进行回填，如果混凝土的养护条件不正常，应按监理人的指示延长养护时间。（15）未及时回填的管道，特别的跨沟、跨河流段的管道在汛期必须采取有效的防洪措施，防止洪水进入沟槽，造成管道漂移。（16）需回填的基坑应及时排水。（17）管道敷设完毕后,在地面上设置标志。管槽回填土施工流程图

洒水密实检度测下一循环洒水密实检度测下一循环第四节管道安装工程一、钢管安装1、材质钢管管材强度等级为Q235—B级，质量应符合《碳素结构钢》GB/T700的要，出厂时有制造厂的合格证和质量证明书.2、钢管制作钢卷管制作一般在结构厂或施工现场加工厂进行，以板材为原料通过下料、卷制、焊接等工序制作的有缝管子，应满足以下规定：（1）在钢卷管制作的过程中，应检查钢板材外观，防止钢板材表面损伤.对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，其修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。（2）钢卷管的加工规格、尺寸应按设计文件的规定进行制作，质量应符合现行施工验收规范的有关规定。（3）钢卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6~1/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合规范要求,一般规定:①对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。②离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。③其他部位不得大于1mm。（4）钢管制作几何尺寸允许偏差：①管径周长±8咂.②圆度(同端管口相互垂直的最大直径与最小直径之差)：6mm。③端面垂直度不大于1.5m。④纵向弯曲不大于管节长度的0.1%。⑤弧度：用弧长nD/6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处，形成的间隙不大于4mm,距管端200mm纵缝处的间隙不大于2mm。(5)对钢卷管焊接的要求：①钢卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道;两个纵缝之间的间距不宜小于200mm.②钢卷管组对时，两个纵缝之间的间距应大于100mm；支管外壁距焊缝不宜小于50mm。③钢卷管对接焊缝的内壁错边量不宜超过壁厚的10％;且不大于2mm.④本工程现场管道连接采用X形坡口、内外焊接型式，坡口角度为30°-35°，钝边高度2mm，两端坡口如有机械加工形成的内卷边及搓茬等缺陷时，必须用锉刀或电动砂轮机清除、整平。焊接时先焊内环缝，焊外环缝前先用碳弧气刨清根，将未焊透部分刨去，然后再焊外环缝。当焊缝不能双面成型的钢卷管，管内进行封底焊.⑤环向焊缝两侧间相邻的纵缝间距不小于500mm，不允许有十字形焊缝.3、管道除锈、防腐（1）所有组焊后钢管节、钢管件的除锈、防腐均集中在临时综合加工厂内完成,现场安装焊缝及表面防腐涂装损坏部位应在现场进行涂装。(2)钢管表面防腐涂装前，应进行喷砂除锈，即使用无尘、洁净、干燥、有棱角的铁砂喷射处理钢板表面，处理后其表面的粗糙度应达到ka60~100um(Sa>2。5级)标准后，方可进行防腐处理。(3)钢管的防腐内壁采用FC-17环氧涂塑350um，外壁采用FC-17环氧涂塑300um。(3)防腐时应注意以下几点：①管节焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、棱角。②涂层配置应按产品说明书的规定操作。③底漆应在金属表面除锈后8小时之内用无气高压喷漆工艺喷涂环氧涂塑底漆，喷涂应均匀，不得漏喷，钢管两端15~25cm范围内不得喷漆.但若在潮湿气候条件下，金属表面喷涂应在2h内完成。④面漆喷涂应在底漆表干后进行,底漆与面漆喷涂的间隔时间不得超过24小时。⑤当空气中相对湿度超过85%，钢材表面温度低于大气露点以上3℃以及产品说明书规定的不利环境，均不得进行喷涂。⑥现场焊口的防腐与管材的防腐要求一致。4、钢管的安装（1）安管前的准备工作①按设计要求对管材、管件、阀门一一进行检查：a、阀门、管件应检查其型号、规格、公称直径、公称压力、运用介质、出厂合格证。b、钢管应检查其管径、壁厚、单管试压记录、内外防腐层（外观、防腐厚度）、几何尺寸允许偏差等。直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差

项目允许偏差（mm）周长D<600±2.0D〉600±0.0035D圆度管端0.005立其他部位0.01D端面垂直度0。001口，且不大于1.5弧度用弧长nD/6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙,其间隙为0.1t+2，且不大于4;距管端200mm纵缝处的间隙不大于2②选配焊条：根据母材的材质及焊接方法选用焊条，其质量符合国家现行标准《碳钢焊条》、《低合金焊条》的规定。③配备焊接工具及下管的机械:根据管道的长短、管径的大小，焊接的方法与施工环境，配备适当的焊接工具和下管机械。④钢管的焊接工作选择具有一定技术水平和实践经验，并持有相应合格证的焊工担任。（2）管道运输钢管运输时采用专用车辆，确保防腐绝缘层不被破坏。（3）下管

按管径的大小、管段长度、管段自重选择具备一定安全系数的吊车配合下管,吊具用加强帆布吊带,以保护防腐绝缘。（4）钢管对口①钢管对口之前应在管槽内先挖好焊口工作坑。②修口：钢管对口之前必须首先修口，使钢管端面的坡口、钝边、圆度符合GB50268-97标准中的要求.10%,且不大于1mm调整对口间隙，不得用加热张拉和扭曲管道的10%,且不大于1mm调整对口间隙，不得用加热张拉和扭曲管道的修口形式间隙b(mm)钝边p(mm)坡口角度a（°）图示壁厚（mm）4~91.5-3.01。0~1。560~7010-262.0~4.01.0~2.060±5③对口：对口应使内壁齐平，内壁错量要求不应超过管壁厚度的，办法。使用液压专用设备进行组对，严禁使用火烤或用大锤锤砸进行对口。④纵向焊缝：对口时管材纵向焊缝应摆放在上方左右45°方向，相邻两管之间纵向焊缝应错开不小于300mm。⑤点焊：钢管对口检查合格后进行点焊。点焊标准要求应按GB50268—97标准中的要求。点焊长度与间距管径（mm）点焊长度（mm）环向点焊点（处）350~50050~605600~70060~706>80080~100电焊间距不宜大于400mm（5）管道焊接工艺①焊接优选双面焊.②手工电弧焊接前，应将焊口表面及焊口两侧不小于10mm范围内的铁锈、油脂、油漆、污垢、毛刺及镀锌层等清除干净，使焊缝成金属光泽，并不得有裂纹、夹层等缺陷。③在焊接过程中，应采取有效措施，不使受风、雪、冰、霜和雨水的侵蚀，当工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90％时,应采取保护措施施焊。④焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温。⑤不得在焊件引弧和试验电流，管道表面不应有电弧擦伤等缺陷.⑥焊接完毕后，应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净.⑦管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径,且不小于100mm，与支吊架边缘的距离不应小于50mm。管道两相邻对接焊口中心线间的距离应符合下列要求：公称直径大于或等于150mm时,不应小于管子外径；公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm。⑧多层焊接时，第一层焊缝根部必须均匀焊透，不得烧穿；在焊接以后各层时，应将前一层的熔渣全部清除干净。每层焊缝厚度一般为焊条直径的0.8~1。2倍,各层引弧点和熄弧点均应错开.⑨管道接口的焊接,应考虑焊接顺序和操作方法，防止受热集中而产生内应力.⑩平焊、立焊、横焊及仰焊应对电流进行调整，平焊电流较大，仰焊电流较小.（6）钢管法兰连接①法兰的类型应符合设计要求，安装法兰前对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，防止有影响密封性能的缺陷存在，埋入土中的法兰连接应采取防腐措施。②法兰连接平行度偏差不大于法兰外径的0.15%，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜.③法兰连接时法兰与管道保持同轴，使用相同规格的螺栓，螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，保证螺栓自由穿入。螺栓安装方向一致，紧固螺栓时应对称地拧紧,紧固好的螺栓露出螺母之外2~3扣.④紧固管件法兰,须待管体温度稳定之后进行，连接时法兰内侧不得凸出法兰密封面。5、焊接质量保证措施（1）管内焊接之前应先用碳弧气刨清除药皮夹渣，露出金属光泽后再行施焊。刨削时应根据钢材的性能和厚度，选择适当的电源极性、碳棒直径和电流。为避免产生“夹碳”或“贴渣”等缺陷，除采用合适的刨削速度外，并应使碳棒与工件间具有合适的倾斜角度，见下表。碳弧气刨碳棒与工件适宜倾角刨槽深度（mm）2。534567~8倾斜角度（°）253035404550（2）焊后必须对焊缝进行外观检查，其质量应符合下表要求。焊缝的外观质量项目技术要求外观不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影口响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡宽度应焊出坡口边缘2~3mm

表面仝S余高应小于或等于1+0。2表面仝S余高应小于或等于1+0。2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm咬边深度应小于或等于0.5mm,焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%,且连续长不应大于100mm错边应小于或等于0.2匕且不应大于2mm未焊满不允许(4)焊缝检验：焊缝及时清理药皮、飞溅物，按设计要求进行煤油透油试验外，要求对3%管道纵缝与环绕分别进行无损探伤试验，探伤标准按GB3328—87焊缝射线探伤质量标准或JBH52-81超声波探伤质量标准要求执行。(5)焊缝焊完后,应在其附近打上焊工钢印代号。(6)经过油渗和探伤试验,凡不合格的焊缝应割掉重焊，重焊不得超过两次。钢管安装施工流程图除锈防腐不合格二、UPVC塑料管安装1、管材和配件的质量控制UPVC给水管安装工程包括UPVC管直管、弯管、三通及其配件的安装。UPVC管材料应具备出厂合格及相关的材料质量检验资料。（1）管材、管件应分别符合《给水用硬聚氯乙烯管材》（GB10002.1—88）及《给水用硬聚氯乙烯管件》（GB10002.2—88）的要求.如发现有损坏、变形、变质迹象或其存放超过规定期限时,使用前应进行抽样鉴定。（2）管材插口与承口的工作面，表面平整,尺寸准确，既要保证安装时插入容易，又要保证接口的密封性能。（3）管道采用粘接连接时,当发现所选用的粘接剂沉淀、结块时,不得使用。（4）管材和管件检验合格后，应加标识堆放。不合格的管材和管件应退还生产厂家，不准使用。2、管材及配件的运输及堆放(1)管材及配件在运输、装卸及堆放过程中严禁抛扔或激烈碰撞，避免阳光暴晒以防变形和老化.(2)管材、配件堆放时应放平垫实,堆放高度不超过1。5m;对于承插式管材、配件堆放时,相邻两层管材的承口相互倒置并让出承口部位，以免承口承受集中荷载。3、管道下管管材及配件吊运及下沟采用挖掘机配合人工进行,公称直径小于200mm的管道可以采用手工拖入管沟内，对所有的大管道、管件、阀门及消防栓，应采用挖掘机配合人工仔细将它们吊运至管沟。吊运时，应采用软吊带或不损坏UPVC管的装置。下管时管道及配件应平稳下沟,不得与沟壁或沟底激烈碰撞。4、管道连接方式UPVC塑料管的连接方式主要有密封胶圈、粘接和法兰连接3种。管径大于等于100mm的管道一般采用胶圈接口管径小于100mm的管道则一般采用粘接接头,也有的采用活接头；不同材质管道间的连接及阀门前后与管道的连接均采用法兰连接.5、管道安装（1）溶济粘接接口管道安装①清理管材或管件在粘合前，用棉纱或干布将承口内侧和插口外侧擦试干净，使被粘结面保持清洁，无尘砂与水迹.当表面沾有油污时,用棉纱蘸丙酮等清洁剂擦净。②粘接a、粘接前将两管试插一次，使插入深度及配合情况符合要求,并在插入端表面划出插入承口深度的标线.b、粘接时须将插口处倒成小圆角以形成坡口，并保证断口平整且垂直轴线,这样才能粘接牢固，避免漏水。c、用毛刷将粘接剂迅速涂刷在插口外侧及承口内侧蜡合面上时，先涂承口，后涂插口，采用轴向涂刷，涂刷均匀适量。d、承插口涂刷粘接剂后，立即找正方向将管端插入承口，用力挤压，使管端插入的深度至所划标线，并保证承插接口的直度和接口位置正确，同时保持下表所规定的时间，以防止接口脱滑。粘接接合最少保持时间表公称外径（mm）63以下63〜160保持时间（s）>30>60e、由于PVC—U管道具有膨胀系数大的特点，因此必须每隔一定的距离（实际施工时常采用30m左右股置双头活套管,或先粘接一定的长度再换胶圈接口的方法来补偿伸缩量。③承插接口的养护承插接口连接完毕后，及时将挤出的粘接剂擦试干净。粘接后,不得立即对接合部位强行加载，其静置固化时间不低于下表的规定。静置固化时间（min）公称外径（mm）管材表面温度45—70℃18—40℃5-18℃63以下1-2203063-110304560110—160456090（2）胶圈接口管道安装①管道应在沟底标高和管槽基础质量检查合格后，方准敷设。②管道下沟后，组对前，在第一根管的插口端设靠背、靠背与管承口间加堵板,在管道对口时不发生位移,保证管口对接的严密性。③管道安装前应根据塑料管的安装特征，测量承口的长度，并在插口端表面画出插入承口深度的安装线位置标记线，以控制安装长度。④每根管子必须仔细对准中心，稳固好的管子和管段的坡度应采用测量工具进行检查，合格后方可进行接口对接，管底应与管基紧密接触.⑤安装前必须安排人员对管子插口端部进行坡口、倒角，还要检查胶圈质量是否合格。⑥安装时清洗干净承口内侧凹槽及插口外侧，接口处内外均应用抹布擦试干净，把胶圈弯成心形或花形准确安装在承口凹槽内，确保胶圈各部分均匀一致地卡在槽内，不得将胶圈扭曲、反装.然后用毛刷在插口外侧、承口及胶圈内侧涂抹润滑油,用挖掘机吊起待装管道，将插口端对准承口并保持管道轴线平直，用厂家特制的拉紧器将其平衡插入，并不时摇动管道，直至安装标记线均匀外露在承口端部.⑦在弯曲段利用管道接口的借转角安装时，应先将管子沿直线安装，然后再转至要求的角度,转角后弯曲的内侧将有部分标记线进入承口内，外侧有部分标记线伸出。⑧安装后，用手电筒检查胶圈是否移位，同时立即回填部分管槽并压实，以防止胶圈反弹使管节接口脱滑，最后松开拉紧紧器，继续下一节管道的安装。⑨管道在安装和敷设中断时，应采用管口封板将敞口临时封闭，以免管道被泥石及杂物堵塞。6、质量控制措施（1）材料应符合图纸及有关规范的要求。（2）管道安装应符合《给排水管道工程施工及验收规范》的要求.（3）仔细对管道、伸缩节、节点和其他附属构筑物等进行外观检查；并根据设计检查管道各点能否自由排放水。（4）插口插入时必须按管轴线方向插入承口，不能倾斜，否则会顶偏胶圈，致使胶圈发生不同程度的位移，产生漏水.（5）在插口外表面和胶圈上刷润滑剂，注意插口外表面应涂刷至端部坡口处.（6）起吊管道时，吊距应符合有关规定，水平吊装，力求平稳地对入承口内,进管拉紧线器拉速应缓慢,随时检查胶圈是否均匀拉至工作面，不得使胶圈扭转,同时调直管身，确保管中心位置不发生偏差。（7）安装时应保证两根管节在同一条直线上。

UPVC管安装施工流程图管槽验收管运输下槽倒角承插口装胶倒角不合格三、PE塑料管安装1、管材检查在管道被放入管沟之前,首先应该对管道进行全面检查,在没有发现任何缺陷的情况下,管道才被允许吊入或滑入管沟内.2、下管（1）吊装前将管节沿管槽边顺序排列,依次下到管槽内,避免在管槽内运管，提高时效。（2）当使用机械下管时，速度应均匀，回转平稳，下落时低速轻放,不忽快忽慢和突然制动，严禁在被吊管节上站人。对于长距离的管道吊装，推荐采用尼龙绳索。3、管道安装（1）管道下槽就位后，开始装管。将单节管子按照设计的高程和位置逐节安装而形成整体管道。（2）管道通常会在地面预先连接成大约50米的许多管段,然后下放至管槽中，采用热熔连接或机械连接的方式连接这些管段。（3）管沟内管道的热熔连接同地面上管道的热熔连接方式相同,但必须保证所连接的管道在连接前必须冷却到土壤的环境温度。（4）PE压力管道系统主要采用热熔对接方式进行连接，当与金属管道等其他管道连接，必须采用法兰连接。（5）热熔对接是采用热熔对接焊机来加热管端，热熔对接时的温度为210°，待管端融化后，迅速将其贴合，保持一定的压力，经冷却达熔接的目的。（6）热熔对接工艺的步骤为预热一熔融一切换一对接,具体参照下表参数执行。PE管材热熔对接参数参考值公称对接工艺

壁厚(mm)第一步：预热第二步：熔融第三步：切换第四步：对接预热压力：0。15Mpa预热温度：210°C预热时的卷边高度h（mm）压力：0.1Mpa预热温度:210℃预热时间（秒）允许最大切换时间出焊接压力：0.15Mpa冷却时间（分）2-3。90。530-4044-54.3-6。90.540—7056-107。0-11.41。070—120610—1612。2-18.21。0120-170817—2420.1—25。51.5170—2101025—3228.3-32。21。5210-22501233—40PE管安装施工流程图管槽验收管运输下槽管道对口找正四、镀锌钢管安装1、管材质量控制（1）镀锌碳素钢管及管件的规格种类应符合设计要求，管壁内外镀锌均匀，无锈蚀、无飞刺。（2）管件无偏扣、乱扣，丝扣不全或角度不准等现象。（3）管材及管件均应有出厂合格证。2、螺纹制作(1)螺纹制作采用套丝板、套管机，根据管外径选择相应板牙。(2)制作时将管子用台虎钳或龙门压架钳紧牢固，再把绞板套在管端，均匀用力不得过猛，随套随浇冷却液，丝扣不乱不过长，消除渣屑，丝扣干净清晰。(3)管径20mm及其以下时，应分二板套成；管径在25mm及其以上时,应分三板套成。3、管道安装(1)管子宜采用机械切割，切割面不得有飞边、毛刺。(2)直管安装采用直接,当管道变径时，宜采用异径接头。公称直径大于50mm的管道不宜采用活接头。(3)安装前自学成才清扫管膛，管道的螺纹部分均匀地抹上铅油缠好麻，用管钳按编号依次拧紧螺纹，丝扣外露2至3扣。安装完清除连接处外部的麻头后，不得将填料挤入管道内.（4）管箍必须使用通丝管箍,上好管箍后，管口应对严。管道安装完后,所有管口要加好临时丝堵.五、阀门及管件安装1、本工程所有阀门、管件与管道及不同材质管道间的连接均采用法兰加螺栓方式连接。2、安装前应仔细核对阀件及管件的型号与规格是否符合设计要求，检查橡胶垫片的厚度和平整度是否满足设计要求，其压盖螺栓是否留有调节余量.。2、安装时应资将阀门及管件平稳吊起，将法兰、阀门及管件和管线调整同轴，使其连接处于自由不受力状态进行螺栓紧固，紧固螺栓时应采取对角同时锁紧的办法。3、阀门安装应满足以下要求：（1）阀门安装前，应做耐压强度试验.试验应以每批（同牌号、同规格、同型号）数量中抽查10%。如有漏裂不合格的，应再抽查20％，如仍有不合格的则须逐个试验。强度和严密性试验压力应为阀门出厂规定之压力。并做好阀门试验记录。（2）阀门安装时，阀门应处于关闭状态。阀体上标示箭头,应与介质流动方向一致。（3）阀门安装时,做到阀门内无杂物堵塞，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，手轮处于便于操作的位置，动作应灵活，安装的阀门应整洁美观。（4）阀门安装后,应做空载启闭试验，确保阀门启闭灵活、关闭严密。六、管道消毒、冲洗和压水试验按照《给水排水管道工程施工及验收规范》执行，本工程分段进行管道消毒、冲洗和压水试验，段长为1km左右，管道管道消毒、冲洗和压水试验前在部分地方需安装临时阀门及临时排水管.管道消毒、冲洗和试压水由原供水管网引出，消毒、冲洗和试压水由泄水阀排向附近河沟及市政排水设施。1、管道消毒:除一个三通口阀门打开外,关闭其余所有阀门，慢慢打开阀门，灌水入管道，并同时在进水孔投入消毒剂,待水浸满管道后，关闭阀门进行浸管消毒。具体采用消毒剂型、用量、浓度、调配方法和消毒时间按《新装、（改装）自来水管道、水厂净构物、泵站清洗消毒冲洗操作规程及验收制度》严格要求进行，消毒完毕,打开全部排水阀门,待排清管内消毒液后，关闭全部排水阀门,进行管道冲洗。2、管道冲洗（1）待水逐渐灌满管道后始完全开启阀门进行冲洗,新装供水管冲洗流速1m/S，冲洗一段时间，待排水阀口的取水合格后关闭。（2）经有关水质部检验确认冲洗合格后,拆除临时排水阀门及临时排水管，并用法兰封板封闭各个三通法兰口。（3）冲洗是必须注意安全，并做好安全措施,各自动排气阀、排水阀派人现场监控，排水口须做好消能工作。3、管道压水试验（1）管道安装合格后，管道两侧按设计要求回填,并确定管道的阀门井、镇支墩等附属建筑物已达到设计强度后,分段进行管道压水试验。(2)水压试验采用设备应符合有关规定，采用弹簧压力计时精度不应低于1。5级,最大量程为试验压力的1.3~1.5倍，表壳公称直径不应小于l50mm,使用前应校正。(3)管道试压前2~3天，向试压管道内充水,注满管道后,应在不大于工作压力条件下浸泡，浸泡时间不少于24h,(4)管道注水时，应打开管道各高处的排气阀，将空气排尽。待水灌满后，关闭排气阀，用电动试压泵加压，压力应逐渐升高，加压到一定数值时，应停下来对管道进行检查，无问题时继续加压,一般分2—3次升到试验压力,每次升压以0。2MPa为宜,管道水压试验压力应达到管道工作压力的1。5倍。当压力达到试验压力时停止加压,保持恒压10分钟，对接口管身检查无破损及漏水现象，认为管道强度试验合格.在试验压力下，10分钟压力下降不大于0.02MPa,可以认为严密性试验合格，试压质量优良。班组质安员应及时做好试压记录.七、管道施工质量控制1、管槽开挖保证质量措施（1）开挖前必须明确管槽中心线，并有明确的标志。（2）要做好挖深的控制，机械挖土不得超挖,槽底由人力执平，以保证原土层不受拢动.施工班组应派专人负责监控开挖，确保不偏离管中线和不超挖。按要求做好管槽基础的处理。2、管槽回填质量保证措施（1）管道安装后应做好稳管和及时回填工作，防止浮管。（2）根据设计规定，选择回填材料。（3）回填时，必须把管槽水先排干，然后回填，做到均匀放土。（4）管槽两侧同时回填,并要分层夯实。3、管道安装质量保证措施（1）认真检查管材或零件，要合符规格，并把管内杂物清除干净。（2）发现管材有外观损伤的，要禁止使用。（3）检查安装工作位是否有足够空间。（4）安装前应认真检测管中线和标高，要符合设计和规范要求.4、阀门安装质量保证措施（1）阀门安装前,应按设计要求检查型号，清除阀内污物，检查阀杆是否转动灵活，明确开关转动方向，以及阀体有无裂纹、砂眼等，要检查法兰平面是否平正，止水线是否清晰、螺孔是否合标准.（2）砖砌的各类阀门井,在管道施工过程中，采取围护及设置防碰撞标志的措施进行保护。5、管道冲洗消毒质量保证措施（1）严格按冲洗方案做好冲洗管道的安装.（2）放水消毒严格按管径、长度投放消毒液,达到规定浸泡时间。（3）冲洗后水样检查合格,经有关部门批准，方可投产使用。6、管道试压质量保证措施（1）水压试验前应对压力表进行检验,应在有效检定期内。（2）管道入水时,要认真进行排气，排气点应尽量选择在管段的高位。（3）水压试验时应逐步升压，并有专人负责观察检查。第五节阀门井及镇支墩工程一、阀门井砌筑1、材料（1）烧结普通红砖烧结普通红砖根据发包人指定或认可的供货商采购，用汽车运至施工现场并根据监理人指定码放整齐，运输过程中避免砖体因碰撞而导致损坏、缺角。（2）砌砖砂浆质量要求①砂浆的配合比满足设计要求，并通过试验确定，若需改变砂浆的材料组成,应重新试验,并经监理人批准.②为使砂浆有良好的保水性，应掺入无机塑化剂或有机塑化剂，严禁采取增加水泥用量的方法.③砂浆的配合比采用重量比，水泥、有机塑化剂等的配料精确度控制在±5％以内.④砂浆采用200L砂浆搅拌机拌和片半和时间从投料完算起不少于2min。掺用塑化剂的砂浆,搅拌时间自投料完毕起不少于3-5min。⑤砂浆随拌随用，水泥砂浆和水泥混合砂浆分别在拌成后3h和4h内使用完毕;如施工期最高气温大于30℃，分别在拌成后2h和3h内使用完毕。⑥砌砖的砂浆稠度，砌砖的砂浆稠度控制在70~90mm。2、阀门井的砌筑（1）安装管道时，准确地测定井的位置。管道安装后立即进行各阀门井砌筑，砌筑前应检查基础尺寸及高程，符合图纸规定方可砌井，并对瓦工进行技术交代.（2）砌筑前应先用水浸湿砌筑用红砖。（3）砌筑时认真操作，砌筑时坐浆要饱满，砌体上下错缝，内外搭砌、灰缝均匀一致，水平灰缝凹面灰缝，宜取5——8cm，井里口竖向灰缝宽度不小于5mm，边铺浆边上砖，一揉一挤,使竖缝进浆，收口时，层层用尺测量，每层收进尺寸，四面收口时不大于3cm,三面收口时不大于4cm，偏心收口时不大于5cm，保证收口质量。（4）井室砌筑完后,进行井底砼浇捣。（5）安装井盖时，井墙必须清理干净,湿润后，在井墙上面均匀摊铺一层水泥浆后再吊装井盖，井室内壁用水泥砂浆抹面,抹面厚度不小于规范厚度。抹面砂浆配比准确，砂浆面要压光，抹面要一气呵成，表面不得露砂粒，以防脱皮，空鼓影响质量。抹面完成后，覆盖洒水养护.（6）在井室砌筑时，应同时安装铁爬梯,位置应准确。铁爬梯安装后，在砌筑砂浆或混凝土未达到规定抗压强度前不得踩踏。(7)砌筑圆形阀门井时，应随时检测直径尺寸。同时管与井壁衔接处应严密，不得漏水。(8)阀门砌筑完成后，应检查铁爬梯、井圈、井盖等各种尺寸是否安装正确牢靠，质量须满足设计规定和《给水排水管道工程设施和验收规范》。阀门井砌筑施工流程图施工放样I洒水润湿 *1红砖运输座浆d井室墙体砌筑 安装铁爬梯I一井室墙体抹面洒水养护L i |井底砼浇捣井盖安装二、镇支墩碎石垫层1、材料镇墩碎石垫层所需的材料全部外购,是采用强度均匀、级配适当和不风化的碎石料铺设而成。2、填筑方法(1)铺垫层前,应将基面用挖除法整平。(2)垫层摊铺均匀后，表面空隙应以粒径为5~25mm的细石填缝(3)垫层采用蛙式打夯机夯压进行压实，先洒水后夯压，先洒水后夯压。(6)垫层填筑时不允许因颗粒分离而造成粗料集中和架空现象。碎石垫层施工流程图碎石运输 洒水、灌水基面验收一"垫层摊铺整平一"振动压实一下一道工序密实度检验三、镇支墩砼浇捣1、模板安装(1)材料本工程的模板和支撑材料均用木材,摸板材料的质量标准应符合现行的国家标准和部颁标准的规定.木材的质量应达到ni等以上的材质标准,腐朽、严重扭曲或脆性的木材严禁使用。木板模采用定型胶合板，表面用树脂处理，厚20mm，支撑采用的杉原木。(2)质量要求①模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受砼浇筑和振捣的侧向压力和振动力,防止发生移位,确保砼结构外形尺寸准确，并应有足够的密封性,同时模板的表面光洁平整，以避免漏浆。②保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确。③构造简单，装拆方便,经济耐用，便于砼的浇筑、养护等要求。④模板及支架安装，应与砼浇筑工序密切配合，做到互不干扰.(3)模板制作安装①模板安装应严格按照施工详图测量放样，重要结构应多设控制点，以利检查校正。模板安装过程中必须经常保持足够的临时固定设施,以防变形和倾覆。②支架和支撑宜支撑在基础面或坚实的地基上，并应有足够的支承面积与可靠的防滑措施.③脚手架不能与模板及支架相连接.④模板安装后应仔细检查各部构件是否牢固，在浇灌混凝土过程中要经常检查，如发现变形、松动等现象，要及时修整加固.⑤模板在使用之后和浇筑砼之前应清洗干净，为加速拆模而涂在模板上的涂料，应为矿物油或一种不会使砼留有污点的油剂.⑥模板的钢拉条直径要大于8mm，不应弯曲，拉条与锚环的连接必须牢固。⑦模板之间的接缝必须整齐严密，不得出现漏浆现象.（4）模板的拆除①拆模时不要用力过猛过急，拆下来的木料要及时运走、整理.②拆模程序应是后支的先拆，先支的后拆.③不承重侧面模板的拆除，应在砼强度达到其表面及棱角不因拆除而损伤时,方可拆除。2、毛石砼浇捣（1）毛石砼原材料质量要求①水泥本工程所用的水泥标号不低于32。5R，水泥的性能指标必须符合国家有关标准的规定。每批水泥出厂时均应附有出厂合格证和复检资料，运至工地后，应对水泥进行查库和抽样检查。②水凡适合饮用的水均可使用，未经处理品工业废水不得使用。水中不得含有影响水泥正常凝结与硬化的有害物质，且PH值不小于4.③骨料毛石应选用坚实、未风化、无裂缝、洁净的石料，强度等级不低于MU20；毛石尺寸不应大于所浇部位最小宽度的1/3,且不得大于30厘米；表面如有污泥、水锈,应用水冲洗干净粗骨料采用质地坚硬、粒形、级配良好的碎石。细骨料采用质地坚硬、颗粒洁净、级配良好的天然砂，砂的细度模数宜在2.2~3范围内.（2）砼拌制和运输①砼拌制a、本工程的砼由JQ250,0.4m3砼搅拌机生产.b、拌制砼时，必须严格按照现场试验室提供的配料单进行配料，严禁擅自更改配料单.水泥、砂、石子、混合材料均以重量计，水及外加剂溶液可按重量折算成体积.应定期校验称量设备的精度。c、砼应搅拌至组成材料混合均匀，颜色一致.砼的坍落度为1-4cm。砼生产工艺流程：砂、石料按照配料单，分别进行过磅称料，送至拌和机料斗按二次投料法投料搅拌.每个砼拌和站由一组专职人员上岗,包括砂、石料进料员、过磅员、水泥进料员、搅拌机操作员及机修员等。

砼生产工艺流程图②毛石砼运输a、砼出拌和机后，应迅速运达浇筑地点，本工程远距离采用手扶拖拉机运至浇筑面配合溜槽入仓，近距离采用胶轮架子车运送到浇筑面配合溜槽入仓.砼运输的延续时间不宜超过半小时。b、运输道路力求平坦，避免发生离析、漏浆及坍落度损失过大的现象;运至浇筑地点后,如有离析现象,应进行二次拌和.c、砼入仓时，应防止离析后由下落的垂直高度不应大于1。5m。d、毛石采用自动翻斗车运至施工现场，由人工直接入仓。（3）毛石砼浇筑①施工准备：a、制订施工方案.b、机具准备及检查：搅拌机、运输车、料斗、串筒、振动器等机具设备按需要准备充足.c、保证水电及原材料的供应。d、握天气变化情况。e、检查模板、支架、钢筋和预埋件。f、清除淤泥和杂物，并有排水和防水措施。②毛石砼浇筑a、毛石砼浇筑前，应详细检查仓内清理、模板、预埋件、永久缝及浇筑准备工作等。并做好记录，经验收合格后方可浇筑.b、毛石砼浇捣时，应先清理基层面上的杂物、泥土，冲洗干净并排干积水，清洗后的基础面在砼浇筑前应保持洁净和湿润。c、毛石砼浇筑时，应先铺一层8~15厘米厚砼打底，再铺上毛石,毛石插入混凝土约一半后,再灌混凝土，填满所有空隙,再逐层铺砌毛石和浇筑砼，直至镇支墩顶面，保持毛石顶部有不少于10厘米厚的砼覆盖层.所掺加毛石数量应控制不超过30％。d、毛石铺放应均匀排列，使大面向下，小面向上，毛石间距一般不小于10厘米，离开模板或槽壁距离不小于15厘米。e、毛石砼浇筑应按一定厚度、顺序和方向，分层浇筑，均匀上升，浇筑面应大致水平。f、毛石砼浇筑时，严禁在仓内加水。如发现砼和易性较差，应采取加强振捣等措施,以保证质量.g、毛石砼浇筑应连续进行，若中断超过允许间歇时间，应按施工缝处理。h、毛石砼浇筑应使用振捣器振捣，并应符合下列要求：a）振捣器应按一定的顺序振捣，防止漏振、重振；移动间距应不大于振捣器有效半径的1.5倍;当使用表面振捣器时，振板行距宜重叠5—10cm.b）振捣器机头宜垂直插入并深入下层砼中5cm左右，振捣至砼不再显著下沉,不出现气泡、表面泛浆并不产生离析后徐徐提出，不留空洞。C）振捣器头距离模板边界线的距离不应小于其有效半径的0.5倍.d）在无法使用振捣器或浇筑困难的部位，可采用或辅以人工振捣。i、毛石砼浇筑过程中，应随时检查模板、支架等稳固情况，及时清除粘附在模板表面的灰浆。浇筑到顶时，应即抹平，排除泌水，待定浆后再抹一遍,防止产生松顶和表面干缩裂缝。j、毛石砼浇筑时，如果表面泌水过多，应及时清除或查找原因，采用必要的措施,严禁在模板上开孔排水，以免砂浆流失.k、在碎石垫层上浇筑毛石砼，应将基面刷洗干净，铺一层厚度为1—2cm的砂浆。砂浆的水灰比，应比砼小0。03〜0.05。③养护为保证已浇筑好的毛石砼在规定龄期内达到设计要求的强度,并防止产生收缩裂缝，必须认真做好养护工作。自然气温条件下,塑性砼一般在浇捣完成后6~18小时内开始进行洒水养护，低塑性砼宜在砼浇筑完毕后立即喷雾养护。砼养护时间不宜少于28天，早期毛石砼表面采用麻袋、芦苇、草帘、锯末或砂进行覆盖养护，并及时浇水养护以保持毛石砼具有足够润湿状态。④毛石砼表面缺陷修补毛石砼表面缺陷修补在拆模后24小时内完成。修补前必须用钢丝刷或加压水冲刷清洗缺陷部分,或凿去薄弱的砼表面，用水冲洗干净，应采用比原砼强度等级高一级的砂浆、砼或其他填料填补缺陷处,并予抹平，修整部位应加强养护,确保修补材料牢固黏结，色泽一致，无明显痕迹。面积较小且数量不多的蜂窝或露石的砼表面，可用1:2—1：2。5水泥砂浆抹平；较大面积的蜂窝、露石应按其全部深度凿去薄弱的砼层和个别突出的骨料颗粒，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面，再用比原砼强度等级提高一级细骨料砼填塞，并仔细捣实。毛石砼工程施工流程图填毛石3、质量控制措施（1）定时定量对原材料质量进行检测，经常检查砂石料的含水率，以调整砼配合比,并控制毛石填量.（2）定时在出机口对一盘砼按出料先后各取一个试样,以测定砼密度，其差值应不大于30kg/m3.（3）用筛分法分析测定粗骨料在砼中所占比例时，其差值不应大于10%.（4）对现场砼进行坍落度及抗压强度检测。并对砼的外观尺寸进行校核。第六节道路工程本工程路面工程有400m2，其中沥青砼路面200m2,水泥砼路面200m2。一、材料质量要求1、水泥本工程所用的水泥标号不低于32.5R，水泥的性能指标必须符合国家有关标准的规定。每批水泥出厂时均应附有出厂合格证和复检资料，运至工地后，应对水泥进行查库和抽样检查。2、水凡适合饮用的水均可使用，未经处理品工业废水不得使用。水中不得含有影响水泥正常凝结与硬化的有害物质，且PH值不小于4。4、碎石级配曲线应符合要求,强度大于三级，其压碎值应满足规定：重交通不大于26%,中等交通不大于30％，，轻交通不大于35％。5、碎石中最大粒径不应超过40mm；碎石中扁平细长颗粒不应超过20%.应洁净、干燥、无风化、无杂质,具有足够的强度和耐磨耗性。6、砂应坚硬，有一定棱角，且清洁、干燥，具有适当级配，采用天然砂。7、山皮石选用坚实、未风化、无裂缝、洁净的石料，强度等级不低于MU20.8、填料:填料应采用石灰白云石、大理石等碱性岩石磨制的石粉.磨细消石灰粉、水泥也可用作矿质填料，但其用量不宜超过矿料总量的2%；填料不应含有杂质和泥团,拌和机除尘回收的粉尘不能作为矿粉使用。9、沥青:使用的沥青材料应为原油精制后的产品，要求质量均匀、无水,加热至180℃时不产生泡沫；沥青标号的技术标准应符合《公路沥青路面施工技术规范》(JTJ032-94)要求。二、施工准备1、基层质量检验检验项目包括:基层强度、压实度、平整度、宽度、纵、横坡度.2、测量放样我单位将根据设计图纸放出路中心线及路边线，在路中心线上每20m设一中心桩，同时设胀缩缝、曲线起讫点和纵坡转折点等中心桩,并相应在路边各设一对边桩.放样时主要中心桩分别固定在路旁稳固位置.测设临时水准点于路线两旁固定建筑物上或另设临时水准桩,每隔100m左右设置一个。根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线，必须保持横向分块线与路中心线垂直。对测量放样经常进行复核，做到勤测、勤核、勤纠偏。3、施工机械的选型和配套(1)前方系统梁式振捣器1台养生剂喷洒器2台 具纹理制作机1台调速调厚切缝机2台 灌缝机 2台 养护用洒水车1插入式振捣器4台平板振捣器2台磨光机2推土机1辆光轮压路机1辆振动压路机1沥青摊铺机1辆装载机1辆平地机1(2)后方系统装载机1台自卸汽车10辆供水泵(3。5kW)2砼搅拌机2台三、山皮石垫本工程路面底基层设计为自然级配的山皮石垫层，厚度分别为干路250mm、支路200mm、小区150mm。1、运输和摊铺用机动翻斗车将未筛分的山皮石从合格料源运至施工现场，堆料以10m为一个施工段，根据摊铺用石量计算卸车数。在施工段上梅花形布料，由专人负责指挥。卸料后用55kw推土机推平，再用90kw平地机按试验路段确定的松铺厚度进行摊铺，平整后用4000L洒水车洒水使山皮石湿润，在其较潮湿的情况下,在其上运送、摊铺石屑，然后再用平地机进行拌和。拌和过程中，用洒水车洒足所需水分。拌和结束时，混合料的含水量应均匀，并较最佳含水量大1%左右，且没有粗细颗粒离析现象。再用平地机进行整平和整型。2、碾压整型好的级配山皮石应立即在最佳含水量下先用8t光轮压路机碾压1-2遍，再用15t振动压路机进行碾压3—5遍，顺着管槽由路肩开始向路中心碾压，碾压一直进行到使级配碎石达到规范规定压实度且表面无明显轮迹为止。3、接缝处理两作业段衔接处的横缝应搭接拌和，第一段拌和后留5—8m不进行碾压，第一段施工留下的未压部分与第二段一起拌和整型后进行碾压.山皮石垫层施工流程图石料运输■洒水、拌和~~*1摊铺、整平卜施工放样本工程基层设计为5%的水泥稳定层，厚度分别为干路250mm、支路200mm、小区砼面层100mm或沥青面层150mm。1、拌和与运输水泥稳定层的拌和拟在施工现场配备的临时砼拌和站进行集中拌和。拌和好的混合料用自卸汽车由拌和场运送至施工现场摊铺，当运距比较远时，混合料在运输中加以覆盖，防止水份蒸发。2、摊铺水泥稳定层采用人工摊铺，摊铺前，在底基层表面洒水，施工中底基层表面不能太干燥，不得洒水过多造成路面积水和泥泞，应参照水泥配合比及作业时的气候条件控制洒水量，以水泥稳定碎石最佳含水量为标准调整含水量。随时测量摊铺层的宽度、标高、坡度、平整度，保证摊铺面合格。3、碾压（1）稳定层摊铺完后，立即用压路机进行碾压。碾压时采用YZ16、YZ8G压路机组合碾压。（2）直线段由路肩向道路中心碾压，超高路段由内侧向外侧进行碾压,总之,应由低处向高处逐步碾压。（3）碾压时,配合人员要跟机作业，要求碾压时碾压轮横向错半轮，压路机行走速度为1.5~2Km/h,密实度增大后，可适当增大碾压速度。往返一次为一遍，对水泥稳定碎石振动压实效果显著，一般YZ16压路机振动碾压2~3遍即可接近或基本达到最佳密实度。（4）达到规定碾压遍数后,由试验人员检测密实度，不合格时,应继续碾压直至合格，压实度合格后，用YZ8G压路机静压一遍成活。全部碾压操作在稳定料运送到工地2~3h内完成。（5）碾压过程中要求满幅碾压，不得漏压，各部位碾压次数相同，路幅两边适当增加碾压遍数。边角处机械碾压不到的部位，应由人工夯实，严禁压路机在已成型的或正在碾压的路段上调头、急刹车，防止破坏成品.（6）在各施工段端头4~5m范围内，压路机应沿路面横坡由低向高适当横向碾压,以防止纵向碾压端头时使混合料向端头方向滑移,形成裂缝或松散现象.(7)碾压过程中，应适当洒水，使水泥稳定碎石基层表面始终保持潮湿,炎热气候，混合料表面水份蒸发过大,应及时洒水，适当增大洒水量。(8)碾压过程中，如果出现“弹簧"、松散、起皮、“雍包”等现象，用人工及时翻开重新拌和或换填新的混合料,使其达到质量要求。(9)施工段结合部位，碾压应压过分界线4m左右，保证结合部的密实度。4、养生(1)每段水泥稳定碎石碾压完成后，立即进行养生,水泥稳定碎石最终强度形成而要经过相当长的时间，养生对水泥稳定碎石的强度形成有非常重要的影响，也是施工中重要的环节。(2)用洒水养护时,洒水次数根据气候及路面水分蒸发情况确定，养生期间始终保持表面潮湿。（3）洒水后，应注意表层情况，表面有浮土、起皮时可用YZ8G压路机静压1~2遍，以防止表面起皮脱落。（4）水泥稳定碎石基层养生期一般为7天，上下两层分开施工时，下层施工完成后应达到规定的养生期，使水泥稳定碎石达到要求的强度再施工上层。在上下层同时施工时，可同时进行养生，在不同养生时期养生时应避免下层未达到养生期，如摊铺2~3天，即开始铺筑上层水泥稳定碎石。5、交通管制（1）水泥稳定碎石摊铺完成进入养生期后，应封闭交通，除洒水车外，其他车辆不得通行。（2）施工车辆必须通行时，应限制载重车辆通行，通行车辆车

速不得超过20Km/h,严禁急转弯或急刹车。水泥稳定层施工流程图施工准备配合比调试接缝和调头处理养生四、沥青砼路面本项工程的工作内容包括在监理工程师批准的基层上按图纸要求铺筑粗粒式沥青混凝土下面层，在下面层上铺筑沥青面层.1、施工准备及要求（1）在沥青混凝土各层的铺筑工作开始前至少14天，应在监理工程师批准的地点并在其严格监督下，按照规范规定分别为做好各种沥青混合料铺筑试验段。（2）沥青混合料摊铺、压实12小时后,应按《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ052—2000）的标准方法进行密实度、厚度检验.（3）基层表面应干燥、整洁、无任何松散集料和尘土、污染物，并整理好排水设施。（4）表面透层沥青或封层应完好无损，如有损坏部位应补洒透层沥青或修补封层.（5）路缘石安装稳固，与沥青混合料接触面已涂刷粘层沥青。2、拌和（1）通过试验路段铺筑，按监理工程师批准的沥青混合料配合比、进料速度、拌和时间先行试拌，并调整到符合要求后，才能投入正常拌和,试拌的混合料应废弃。沥青混合料应拌和均匀一致，无花白、无粗细料分离和结团成块现象，其出厂温度为140~165℃。（2）沥青混合料的检验①在拌和作业中，应对混合料进行抽样检验，取样频率为每台拌和机每天或每拌和50t混合料取样不少于一次，试样选取、试验方法应符合《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》(JTJ052—2000)的规定，以验证抽样试验的沥青混合料与批准的沥青混合料组成级配、沥青用量和马歇尔指标是否相符。②应在每次取样后6小时，将试验结果提交给监理工程师。当试验结果表明需要作任何调整时，都应由监理工程师批准后进行。在未经调整前，对有疑问的混合料不准使用.③所有过度加热、已炭化、起泡和含水的混合料均应废弃。④沥青混合料拌和后，在未运送前，应先贮存于有保温设施的贮料仓,贮料仓应能最大限度地减少离析现象，避免局部过热.贮存超过6小时或温度低于130℃的沥青混合料不得出厂。3、运输运送沥青混合料车辆的车厢底板面及侧板内壁应洁净，不得沾有有机物质，并应涂刷一薄层油水（柴油:水为1:3）混合液，但不得有多余的油水混合液积聚在车厢底部。运至摊铺工地的混合料温度不得低于120~150℃,并不超过175℃。摊铺（1）摊铺以前应检查喷洒的透层油及铺设的下封层，应完好无损。（2）沥青混合料摊铺前，应先将与其构造物接触的表面、路缘石的内侧壁、纵横施工缝侧壁均应洒布或涂刷粘层沥青。（3）根据试验路段铺筑时测定的，并经监理工程师批准的松铺系数、摊铺机行驶速度和操作方法,将沥青混合料平整而均匀地摊铺在压实完成的层面上，并不得产生拖痕、断层和离析现象.（4）沥青混合料的摊铺温度，正常施工时应不低于120℃，并不应超过165℃，低温施工时应不低于130℃，并不超过175℃。（5）沥青混合料运输量应与摊铺机的输出量相匹配，以确保摊铺机连续、均匀地摊铺.（6）应尽量采取全幅路面摊铺，以避免纵向施工接缝。如单机宽度不足而采用两次摊铺时,应以梯队交错排列方式连续进行摊铺，前后两次摊铺机的轨道应重叠5~10cm。。接缝应紧密、平顺.（7）摊铺机无法摊铺的部位,经监理工程师批准,也可采用人工摊铺.（8）雨天或下层表面有积水,不得摊铺沥青混合料。（9）当主线及匝道施工气温低于10℃,支线施工气温低于5℃时,不宜摊铺热拌沥青混合料。压实（1）压实应分段压实，分段长度根据摊铺速度、压实设备种类及数量、路面厚度等确定,每一压实段应有移动标志，同时应有专人记录压实遍数,避免压实遍数不足，漏压、压实不均匀的情况发生.（2）沥青混合料经摊铺整形后立即碾压，碾压开始前，应采用油水混合料稍微涂刷或喷洒压路机钢轮,以免沥青混合料粘附。碾压工作应抓紧进行,使碾压工作在规定的温度区间内完成。（3）压实应分初压、复压和终压（包括成型）三个步骤进行。①初压应采用6~8t双钢轮压路机，必须紧接摊铺进行，初压温度控制不应低于110℃。复压应紧跟着初压，并应使用16~25t轮胎式压路机碾压。②复压工作的终止温度不应低于90℃。终压应采用12~16t的负轮压路机进行，以消除所有压痕。③终压工作的终止温度不得低于70℃。各种压路机的碾压次数通过试验确定.(4)除另有规定者外，碾压应从路侧开始向路中心，并平行于道路中线进行.压路机每次重叠宜为30cm，逐步向路中线进行碾压。在有超高的弯道上，碾压应采用纵向行程平行于路中线重叠的办法,从低向高推进。(5)压路机应以均匀速度行驶,不得在新铺的混合料上停留、转向或制动。各过程的行驶时让驱动轮面向摊铺机。碾压应连续进行，直到所有压痕都全部消失，并达到规定的密实度为止.(6)在压实时，如接缝处的混合料温度已不能满足碾压温度的要求，应采用加热器使混合料达到要求的碾压温度,再压实到无缝迹为止.否则，必须垂直切割混合料并重新铺筑，并立