公路工程质量通病防治手册

1、软基处理1.1填方路堤施工后沉降迅速或不均匀沉陷形成原因1粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距不符合设计要求。2粉喷桩复搅深度达不到要求或喷粉量未达到设计要求。3挤密碎石桩未进行反插。4预压或超载预压沉降未稳定，即卸载。5软基处理质量未达设计要求。6桩未打穿软弱层。防治措施1粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距应达到设计要求。2粉喷桩应整桩复搅，喷粉量应达到设计要求。3机密随时应进行反插。4挤密碎石桩应进行连续的沉降观测，待沉降稳定后方可卸载。5在现场进行试桩，按试桩结果调整设计桩长。1.2路基出现纵向裂缝和错台形成原因1清表不到位，路基底存在软弱层。2沟塘清淤不彻底，清淤回填不均匀或压实度不足。3路基压实度不均匀。4纵向半填半挖处处理不当。防治措施1应认真清表及时发现路基底暗沟、暗塘。2沟、塘淤泥应清理干净、并采用水稳定性好的材料严格分层回填，并达到设计要求压实度。3提高路基压实度。4纵向半填半挖处严格案设计规范要求施工。1.3路基出现滑列面形成原因1基底存在软土且软土厚度不均匀。2淤泥清除换填不彻底。3换土速度过快。4半填半挖处处理不当。防治措施1软土处理要到位，并及时发现暗沟、暗塘。2加强沉降和侧向位移观测，及时发现侧滑苗头。3半填半挖处严格按设计规范要求施工。2路基2.1路基碾压出现“弹簧”形成原因1碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。2高塑性粘土“沙化”未达到应有的效果。3翻晒、拌合不均匀。4碾压层不存在软弱层。防治措施1低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。2高塑性粘土性土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放一段时间，使其充分“沙化”。3对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压。2.2路基压实度不够形成原因1碾压遍数不够。2压路机质量偏小。3松铺厚度过大。4碾压不均匀，局部漏压。5含水量偏离最佳含水量超过规定值。防治措施1确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。2采用震动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。3每层松铺厚度不应大于设计规范要求。4压路机应进退有序，前后应有重叠。5路基土应在接近最佳含水量是进行碾压。2.3路基积水严重形成原因1路基表面不平衡。2路基表面未设横坡或出现倒坡。防治措施1路基压实前应整平。2路基表面应设横坡。2.4路基边坡被冲刷形成原因1过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上。2未设临时急流槽和拦水梗。3每次雨水冲刷后未及时修补路基。4边坡未植草防护。防治措施1消坡后边坡防护工程应及时跟上。2未设临时急流槽和拦水梗和排水沟。3应及时填平冲沟。2.5压实层表面松散形成原因1施工路段偏长，拌合、粉碎、压实机具不足。2粉碎、拌合后未及时碾压表层失水过多。3压实层土的含水量低于最佳含水量过多。防治措施1确保压实土的含水量与最佳含水量偏差值在规定范围内。2适当洒水后重新进行拌合碾压。2.6路基表面网状裂缝形成原因1土的塑性指数偏高或为膨胀土。2碾压时含水量偏大，且未能及时覆土。3压实后养护不到位，表面失水过多。防治措施1采用合格的填料，或采取掺灰处理。2选用符合规范要求的土料填筑路基，确保压实土的含水量接近最佳含水量。3加强防护，避免表面水分过分损失。4认真进行施工组织安排。2.7路基表面起皮形成原因1压实层土的含水量不均匀且失水过多。2为调整高程而贴补薄层。3碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶轮压路机。防治措施1确保压实层的含水量均匀且与最佳含水量偏差值在规定范围内。2认真进行施工组织计划，配备足够合适的机具保证翻晒均匀、碾压及时。2.8路基表面出现放炮形成原因石灰消解不充分。防治措施石灰应在使用前7—10天进行充分消解并过10mm筛。2.9路基压实度超密形成原因未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大。路基填料不均匀。采用重型压实机械，压实功偏大。防治措施在取土坑取具有代表性的土样认真进行标准击实试验，不同土样应分别进行标准击实试验。选择均匀的填料。2.10路基灰土灰灰剂量不均匀形成原因1.路基土的砂化不充分。2.路基渗灰未按工艺要求划格洒灰。3.拌合不均匀。防治措施液限较大粘性土应充分砂化。应严格按掺灰路基施工工艺进行洒灰、粉碎拌合，采用稳定土拌合机进行拌合。2.11路基灰土灰剂量不足形成原因施工单位偷工减料，未按规定打格撒灰。石灰堆放时间过长；或拌合碾压不及时。较长时间堆放的石灰未覆盖。防治措施确保石灰的掺量。石灰消解后要在7-10天内及时用完。堆放时间过长的石灰，应事先用采条布或土覆盖，使用前重新测定其有效钙镁含量，必要时重新调整掺灰剂量。洒灰后应及时拌合碾压。2.12路基边缘压实度不够形成原因压实机具未走到边缘路基填筑宽度不足，未实行超宽填筑或超宽值不够。防治措施路基按设计要求超宽填筑。控制碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘。3路面工程3.1路面底基层二灰土抗压强度不合格形成原因1石灰剂量不足，石灰等级较低，粘土粉碎不够，拌合不均匀。2二灰土抗压试件制备不标准，高度超标，密度较小。3试件养护温度湿度不符合要求，养护期间是失水过多。防治措施1实际是石灰剂量应应比设计计量量高出0.5~11.0个百分点。2采用有效钙加加氧化镁含量量较高的石灰灰，并充分消消解。3土块粉碎至规定尺尺寸，拌合应应均匀。4二灰土试件高度误误差应在±0.2mmm范围内。5试件应用塑料膜裹裹覆养生，养养生温度湿度度应在规定范范围内。二灰土底基表面起起皮形成原原因1二二灰土含水量量过大或过小小。2二二灰土表层失失水过多，未未及时碾压。3碾碾压未按先轻轻后重的原则则。4二二灰土拌合不不均匀。防治措施1二二灰土的含水水量宜大于最最佳含水量1%开始碾压，斌斌及时压实。2及及时清除粘附附在压路机轮轮上的二灰土土，并清除出路路面以外。3应应按先轻后重重的碾压程序序逐步压实。4对对表面起皮层层应清除出路路面以外，标标高用基层补补足，也可及及时刨松厚度度不小于10cm打碎洒水拌拌匀后再压实实。5严格按放样样先施工，不不得采用贴补补薄层的方法法补足高程。3.13二灰土土表面松散形成原原因1二二灰土表层含含水量较低，不不能压实。2二二灰土表层冻冻坏松散。3冬冬季覆盖土内内水分下渗，使使底基层表面面吸水而涨松松。4灰灰剂量不足或或失效。防治措措施1高高温干燥气候候，碾压过程程应适当洒水水。2做做好二灰土过过冬的防冻措措施。3可可采用含水量量较小、透水水性小的土作作为覆盖层，且且碾压密实。二灰土表面开裂形成原原因1碾碾压含水量过过大。2用用土塑性指数数过高。3地地基沉降尚未未稳定，地基基沉降不均匀匀。防治措施1严严格控制碾压压含水量。2选选用符合规范范要求的土料料或铺筑二灰灰土底基层，采采用二次掺灰灰的办法降低低土的塑性指指数。3地地基沉降速率率连续两个月月不大于5mm/月时再施工工底基层。4裂缝处应加铺土工工格栅或土工工织物后再施施工基层。二灰土表面放炮形成原因1二灰土底基层碾压压完毕尚有过过火石灰未消消解。2消解石灰未按规定定过筛。防治措施1生石灰应在使使用前一周洒洒水充分消解解。2消解石灰必须通过过10mm筛后才能使使用。3.2路面基层层二灰碎石抗压强度度不合格形成原因1石灰剂量不足。2石灰等级较低。3二灰碎石抗压试件件制备不标准准。4未能保湿养护。5粉煤灰质量不符合合要求。6二灰碎石拌合不均均匀。7二灰碎石成型后养养护温度偏低低。防治措施1施工中石灰剂量应应较设计值高高0.5-11.0个百分点。2选用有效钙加氧化化镁含量高的的石灰（Ⅱ级以上）。3添加1~2%的水泥。4石灰应充分消解，通通过10㎜筛。5提高二灰碎石拌合合均匀性并及及时成型试件件。6成型后及时洒水养养护，保湿养养护应不少于于7天。7尽可能在气温较高高时施工。二灰碎石压实度不不符合要求形成原因1含水水量不符合要要求。2压路路机质量较小小，碾压变数数不够，局部部漏压。3二灰灰碎石拌合不不均匀，局部部粉煤灰偏多多，骨料偏少少。4靠近近中央分隔带带加宽不够。防治措施1严格格控制二灰碎碎石混合拌料料和过程中含含水量，使碾碾压前含水量量接近最佳含含水量。2采用用重型压路机机反复碾压，按按试铺路段碾碾压遍数直到到压实度符合合规定为止。3提高高二灰碎石拌拌合均匀性。4中央央分隔带处加加宽值要满足足施工设计规规范要求。二灰碎石压实度不不均匀形成原原因1二灰灰碎石配合比比和含水量不不均匀。2二灰灰碎石碾压变变数不一致，局局部漏压。防治措施1严格格控制各料仓仓喂料速度和和加水量，做做到配料准确确，含水量符符合规定。2控制制碾压变数，均均匀碾压。二灰碎石基层摊铺铺离析形成原原因1二灰灰碎石运到摊摊铺现场已经经离析。2二灰灰碎石骨料含含量偏高，超超过85%，骨料最大大粒径超过设设计要求。3摊摊铺机工作状状态不佳。防治措施1按按设计配合比比拌制二灰碎碎石混合料，集集料级配应在在设计级配范范围以内2成成品料堆应经经常铲平，避避免形成锥体体粗料流向堆堆底。3摊摊铺机应调整整到最佳状态态，螺旋布料料器中混合料料面应呈与路路面平行的平平面，并将布布料器掩盖。二灰碎石基层开裂裂形成原因1二灰碎石混合料中中二灰比例偏偏大；集料级级配中细料偏偏多。2二灰碎石碾压时含含水量偏大。3成型温度较高，强强度形成较快快。4碎石中含泥量较高高。5路基沉降尚未稳定定或路基发生生不均匀沉降降。6养护不及时。防治措施1优化二灰碎石配合合比设计，严严格按施工配配合比拌制混混合料，选择择合格的集料料。2控制碾压时含水量量不超出允许许范围。3待沉降稳定后再铺铺筑基层。4对已开裂的基层应应加铺玻纤网网加固，对纵纵向裂缝应采采用钢筋混凝凝土跨缝加固固，防止裂缝缝对沥青面层层反射影响。二灰碎石表面放炮炮形成原原因1石石灰未充分消消解。2石灰灰未过筛或筛筛孔尺寸过大大。防治措施1石石灰使用前应应充分消解，必必须在施工前前7-10天加水充分分消解。2消消解石灰应通通过10mm筛后才能使使用。3保保证碾压时的的含水量。二灰碎石表面松散散形成原原因1二二灰碎石表面面水分蒸发，含含水量偏低，无无法碾压成型型。2二二灰碎石保湿湿养护不足，表表面未成型。3二二灰碎石表层层被冻坏。防治措施1在气温温高、相对湿湿度较小的时时期施工，在在碾压过程中中应适当洒水水，保持在最最佳含水量状状态下压实。2对过冬冬的二灰碎石石应采取各种种防冻措施，防防止表层被冻冻坏。3及时洒水水养护，保证证表面形成强强度。水泥稳定碎石基层层开裂形成原因1水泥剂量偏大。2碎石级配中细料偏偏多。3基层碾压时混合料料含水量偏大大。4养护不及时。5养护结束后未及时时铺筑封层。防治措施1在保证强度的情况况下应降低水水泥稳定碎石石的水泥剂量量。2碎石级配应接近要要求级配范围围中值。3加水应严格控制。4养生结束后应及时时铺筑下封层层。5宜在春末和气温较较高季节组织织施工，工期期的最低气温温应在5℃以上，并在在第一次重冻冻冰到来之前前半个月到一一个月完成，比比不并且基层层表面在冬季季上冻前应做做好覆盖层（下下封层或摊铺铺下面层或覆覆盖层）基层厚度不均匀形成原原因1二灰灰土表面高程程超高。2二灰灰碎石摊铺的的钢丝设置放放样误差过大大。3松铺铺系数不均匀匀。防治措施1对二二灰土底基层层按标准进行行检测验收。2控制制摊铺厚度钢钢丝的设置，对对其高程应进进行复核。3.3沥青路面下下封层下封层与基层表面面不粘结形成原因1基层表面浮灰未清清扫干净。2乳化沥青破乳凝结结速度太快。3乳化沥青的基质沥沥青与石料的的粘附性太差差。4不按规定的施工工工艺施工。防治措施1二灰碎石表面应进进行清扫、水水洗、风吹等等工序清除基基层表面浮灰灰和杂物。2对乳化沥青进行破破乳速度试验验，选择慢凝凝乳化沥青。3对乳化沥青进行与与石料粘附性性试验，选择择与石料粘附附性好的优质质乳化沥青。4适当增加轮胎压路路机对下封层层的辗压遍数数。下封层脱落形成原原因1下封层被行行使车辆轮胎胎粘结而脱落落。2下封层未能将水封封住。3二灰碎石基层表面面受冻害。防治措施1加强养护，下封层层施工结束一一周内禁止各各种车辆行驶驶。2采取各种防冻措施施，避免下封封层过冬而破破坏。3提高二灰碎石施工工质量。基层外露形成原原因1下封层乳化沥青喷喷洒量过少或或漏洒。2。下封层矿料铺撒量量过少，被行行驶车轮粘走走。防治措施1控制乳化沥青喷洒洒数量在合格格范围内，漏漏洒处应补洒洒乳化沥青。2矿料撒铺量应足够够或稍多，在在铺下面层前前清扫回收再再利用。下封层渗水形成原原因1下封层乳化沥青喷喷洒量过少或或喷洒不均匀匀。2基质沥青针入度过过大，标号过过低，不能形形成完整封层层。防治措施1喷洒乳化沥青量在在设计范围内内，接缝搭接接好，不漏喷喷，做到均匀匀洒布。3.4路缘石工工程路缘石折断或缺角角破损形成原因1预制钢模变形。2砼强度偏低。3运输路缘石时野蛮蛮装卸，将缘缘石摔断。防治措施1注意模板的拼装及及接缝的处理理。2禁止使用破损折断断的路缘石，折折断缘石应废废弃。3禁止野蛮装卸缘石石。4提高砼预制强度。路缘石预制尺寸不不一，光洁度度差形成原因1预制钢模质量差，尺尺寸不一。2砼配合比不合理，振振捣不够。3养护不足。防治措施1严格钢模制作，保保证每个钢模模尺寸一致，形形状一致。2选择合理的砼配合合比，加强振振捣，认真养养护。路缘石色差大形成原原因1石料和水泥不均匀匀。2脱模剂质量差。3钢模表面除锈不彻彻底。防治措施1应将钢模表面除锈锈，采用干净净的脱模剂，批批量生产。2采用同一品种、同同一厂家的水水泥和石料。3养护和运输时注意意不受污染。路缘石砌筑不合格格形成原因1未严格放样，拉线线砌筑。2路缘石下砂浆不饱饱满，块与块块间的平顺性性未调整到位位。3缝宽不一致，勾缝缝质量差。防治措施1先用经纬仪放样，后后拉线砌筑。2应先坐浆后刮浆砌砌路缘石及勾勾缝，保证块块与块平顺，缝缝宽一致。3加强施工过程中的的目测检查，及及时调整路缘缘石。3.5路面面层层路面面层离析形成原因1混合料集料公称最最大粒径与铺铺面厚度之间间比例不匹配配。2沥青混合料级配不不佳。3混合料拌合不均匀匀，运输中发发生离析。4摊铺机工作状况不不佳，未采用用二台摊铺机机。防治措施1适当选择小一一级集料公称称最大粒径的的沥青混合料料，以与铺面面厚度相适应应。2适当调整生产配合合比矿料级配配，使稍粗集集料接近级配配范围上限，较较细集料接近近级配范围下下限。3运料装料时应分至至少三次装料料，避免形成成一个锥体使使粗集料滚到到锥底。4摊铺机调整到最佳佳状态，熨平平板前料门开开度应与集料料最大粒径相相适应，螺旋旋布料器上的的高度应基本本一致，料面面应高出螺旋旋布料器2／3以上。沥青面层压实度不不合格形成原因1沥青混合料级配差差。2沥青混合料碾压温温度不够。3压路机质量小.压压实遍数不够够。4压路机未走到边缘缘。5标准密度不够。防治措施1确保沥青混合料的的良好级配。2做好保温粗措施，确确保沥青混合合料碾压温度度不低于规定定要求。3选用符合要求的压压路机压实，压压实遍数符合合规定。4当采用埋置式路缘缘石时，路缘缘石应在沥青青面层施工前前安装完毕，压压路机应从外外侧向中心碾碾压，且紧靠靠路缘石碾压压；当采取铺铺筑式路缘石石时，可以耙耙子将边缘的的混合料稍稍稍耙高，然后后将压路机的的外侧轮伸出出边缘10mm左右碾压，也也可在边缘先先空出宽30-400cm，待压完第第一遍后，将将压路机大部部分重量位于于已压实过的的混合料面上上再压边缘，减减少边缘向外外推移。5严格马歇尔试验，保保证马歇尔标标准密度的准准确性。沥青面层压实度不不均匀形成原因1装卸、摊铺过程中中所导致的沥沥青混合料离离析，局部混混合料温度过过低。2碾压混乱，压路机机台套不够，导导致局部漏压压。3辗压温度不均匀。防治措施1装料过程料车应前前后移动，运运料车应覆盖盖保温。2调整好摊铺机送料料起的高度，使使布料器内混混合料3合理组织压压路机，却保保压轮的重叠叠和压实遍数数。枯料形成原因1砂及矿粉含水水量过高，致致使细料烘干干时，粗料温温度过高。2集料孔隙较多多。防治措施1细集料以及矿粉的的存放应有覆覆盖，确保细细集料烘干前前含水量小于于7%。2混合料出厂温度超超过规定时，应应废弃。3对孔隙率较大的粗粗集料，应适适当延长加热热时间，使孔孔隙中的水分分蒸发，但应应控制加热温温度。沥青面层空隙率不不合格形成原因1马歇尔试验隙率偏偏大或偏小。2压实度未控制在规规定的范围内内。3混合料中细集料含含量偏低。4油石比控制较差。防治措施1在沥青拌合站的热热仓口取集料料筛分，以确确保沥青混合合料矿料级配配符合规定。2确保生产油石比在在误差范围内内。3控制碾压温度在规规定范围内。4选用规定要求的压压路机，控制制碾压遍数。5严格控制压实度。沥青混合料油石比比不合格形成原因1实际配合比与生产产配合比偏差差过大。2混合料中细集料含含量偏高。3拌合楼沥青称量计计误差过大。4承包商设定拌合楼楼油石比时采采用生产配合合比误差下限限值。5油石比试验误差过过大。防治措施1保证石料的质量和和均匀性。2对拌合楼沥青青称量计进行行检查标定，并并取得计量认认证。3调整生产配合确保保油石比在规规定的范围内内。4按试验规程认真进进行油石比试试验。5保证吸尘装置工作作正常和矿料料沥青用量的的准确。6将每日沥青用量和和集料矿料用用量进行计算算，验证油石石比是否满足足要求。沥青面层施工中集集料被压碎形成原因1石灰岩集料压碎值值偏大。2粗集料针片状颗粒粒较多。3石料中软石含量或或方解石含量量偏高。4碾压程序不合理。防治措施1选择压碎值较小的的粗集料。2选用针片状颗粒含含量小的粗集集料。3控制碾压遍数，以以达到规定压压实度为限，不不要超压。4应按初压、复压、终终压程序碾压压，初压用钢钢轮，复压用用胶轮，终压压用钢轮碾压压，碾压应遵遵循先轻后重重，从底到高高原则进行。沥青混合料检验中中粉胶比不合合格形成原因1用油量不符合标准准。2矿粉用量不符合标标准。3石灰岩集料压碎值值偏大或针片片状含量过高高，造成石粉粉被压碎增加加小于0.075㎜级配碎石石。4集料颗粒含有粉尘尘，生产配合合比设计时集集料未用水洗洗法筛分。5拌和楼吸尘装置未未能有效吸尘尘。防治措施1严格控制沥青混合合料生产配合合比。2选用压碎值小、针针片状颗粒含含量较少、0.00775mm一下颗粒含含量较少的石石料。3生产配合比设计时时，集料筛分分应用水洗法法。4保证拌合楼吸尘装装置的有效和和矿粉、沥青青用量的准确确。沥青面层厚度不足足形成原因1试铺时未认真确定定好松铺系数数。2施工时未根据每天天检测结果对对松铺厚度进进行调整。3摊铺机后找平装置置未调整好。4基层标高不够。防治措施1试铺时仔细检查松松铺系数，每每天确定施工工中根据实际际检测情况进进行调整。2调整好摊铺机及找找平装置的工工作状态。3下面层施工前认真真检查下层标标高，基层超超标部分应刮刮除部分基层层，补好下封封层，再摊铺铺下面层。4根据每天沥青混合合料摊铺总量量检查摊铺厚厚度，并进行行调整。沥青面层横向裂缝缝形成原因1基层开裂反射到沥沥青面层。2基础开挖沟槽埋设设管线。3通道沉降缝、搭板板尾部与基层层结合部产生生不均匀沉降降。防治措施1处置基础，采取防防裂措施，减减少基层横向向开裂。2基层开裂处、桥头头搭板尾部和和通道沉降缝缝处顶面铺设设玻纤维网，以以降低对层面面的影响，减减少层面横向向裂缝。沥青表层纵向裂缝缝1地基沉降不均匀一一起路基路面面纵向开裂。2路基填筑使用了不不合格填料（如如膨胀土），路路基吸水膨胀胀引发路面开开裂。防治措施1加固路基，使用合合格填料填筑筑路基或对填填料进行处理理后再填筑路路基。2在裂缝两边各挖除除一段宽度基基层，采用厚厚度不小于20cm的钢筋混凝凝土补平基层层的措施进行行处理，其上上加铺玻纤维维网处置，再再铺筑沥青面面层。路面不均匀沉降形成原因1软基处理不好造成成路基产生不不均匀沉降引引起路面不均均匀沉降。2软基处理后未待沉沉降稳定即填填筑路基造成成路基产生不不均匀沉降引引起路面不均均匀沉降。3堆载预压设计不够够致使路面铺铺筑完成后产产生不均匀沉沉降。4路基清表时未发现现的暗塘，造造成路基产生生不均匀沉降降引起路面不不均匀沉降。5路基或路面基层、底底基层压实度度不够造成路路面不均匀沉沉降。防治措施1加固地基，使用合合格填料填筑筑路基或填料料进行处理再再填筑路基。2在裂缝两边各挖除除一定宽度基基层，采用厚厚度不小于20㎝的钢筋混混凝土补平基基层的措施进进行处理，其其上加铺玻纤纤网处治，再再铺筑沥青面面层。路面不均匀沉降形成原原因1软基基处理不好造造成路基产生生不均匀沉降降引起路面不不均匀沉降。2软基基处理后未待待沉降稳定即即填筑路基产产生不均匀沉沉降引起路面面不均匀沉降降。3堆载载预压时间不不够致使路面面摊铺完成后后产生不均匀匀沉降。4路基基清表时未发发现的暗塘，造造成路基产生生不均匀沉降降引起路面不不均匀沉降。5路基基或路面基层层.底基层压实实度不够造成成路面不均匀匀沉降。防治措施1规范范进行软基处处理，待沉降降稳定后进行行路面摊铺。2根据据设计要求和和沉降速率控控制堆载预压压时间，避免免提前卸载。3严格格控制路基填填筑的碾压以以及路面基层层.底基层的压压实度。沥青路面污染形成原原因1交叉叉施工，运料料车行使滴油油撒料造成路路面被污染。2其他他工程施工产产生的砂浆污污染。3中央央分隔带回填填土或绿化工工程绿化时将将土洒落到路路面上造成路路面污染。4各种种施工机械柴柴油泄漏。5绿化化浇水产生泥泥水污染。预防措施1实行行路面交通管管制，规范施施工车辆行驶驶路线，严禁禁车辆滴油撒撒料。2边坡坡.压顶.隔离栅施工工时，中央分分隔带回填土土或进行绿化化工程时应在在沥青路面面面层上垫彩条条布隔离。，3中央央分隔带浇水水应喷洒，不不应冲浇，或或采用开沟挖挖沟浇水。4在沥沥青砼路面施施工前尽可能能完成会产生生污染的工程程。沥青混合料残留稳稳定度不合格格形成原因14#料粉尘含含量过高，砂砂当量不合格格。2矿粉亲水系数不合合格。3小用油量偏低4小于0.075㎜部分分与沥青用量量比例超标。5试验方法不规范。预防措施1选用合格的原材料料2严格控制好沥青用用量，确保油油石比符合要要求。3规范油石比检测操操作方法。沥青面层宽度不足足形成原因1偷工减料2摊铺机未调整好。预防措施1做好施工放样样。2调整好摊铺机的宽宽度。面层取芯孔未及时时填补形成原因疏忽或重视不够。防治措施及时填补上相同配配合比的沥青青砼或水泥砼砼，并夯实到到规定要求。沥青面层平整度超超标形成原因因1摊铺机机及找平装置置未调整好致致使松铺面即即不平整。2摊铺过过程中停车待待料。3运料车车倒退卸料撞撞击摊铺机。4下承层层平整度很差差。防治措施1仔细设置置和调平，使使摊铺机及找找平装置处于于良好的工作作状态，并根根据试铺效果果进行随时调调整。2施工过过程中摊铺机机前方应有运运料车在等候候卸料，确保保摊铺连续、均均匀的进行，不不得中途停顿顿，不得时快快时慢，做到到每天摊铺仅仅在收工是才才停机。3路面各个结构层施施工，均应严严格控制好各各层的平整度度。沥青面层原材料注注意检测项目目不全或原材材料检测频率率过少形成原因1试验人员责任人心心不强，未按按有关规范要要求检测。2试验人员不熟熟悉规范。防治措施1增强试验人员责任任心，并经常常组织有关规规范对沥青面面层原材料检检测项目、检检测频率的规规定，按规定定进行检测。2学习试验规程，规规范试验操作作。面层水泥混凝土试试件抗弯拉强强度不合格形成原因1混合料取样不具代代表性，试件件成型不规范范。2混凝土配合比不准准确。3试件养生条件不合合格。防治措施1标定称料衡器，是是配料准确。2按规定要求成型试试件，振捣要要密实。3试件养生条件要符符合规定。水泥混凝土面层压压纹深度不均均匀形成原原因1压压纹机重量不不够或操作手手不熟练。2局局部石子顶在在面层顶面，压压纹机不能压压下。3压压纹间隔时间间过长，部分分水泥混凝土土已硬化造成成压纹深浅不不一。4水水泥混凝土面面层不平整。防治措施1选选用重量适宜宜的压纹机配配以熟练的操操作手。2采采用人工压纹纹时应保证纹纹槽间隔与深深度均匀。3在在混凝土表面面抹平后砼初初凝前应及时时进行压纹。4采采用刻槽机在在砼达到一段段强度后刻槽槽。水泥混凝土面板断断裂形成原原因1切缝过迟，缝深过过浅，面板收收缩断裂。2施工停顿时间过长长。3路基发生不均匀沉沉降。防治措施1掌握切缝时间间，采用多台台切缝机施工工，缝深符合合要求。2施工中应有备用设设备，减少中中间停顿，应应设工作缝。3如果必须中间间时间停顿，应应设工作缝。4按设计处理地基，确确保地基沉降降均匀，工后后沉降符合设设计规定。水泥混凝土面板平平整度差形成原因1两侧模板或已铺面面层平整度差差或有水泥灰灰浆粘附。2做面的工人技术水水平较差。防治措施1模板安装应平整牢牢固，高程符符合设计。2清除模板顶面和已已铺筑面层表表面的砂浆杂杂物。3安排技术水平较好好的工人抹平平做面。3.6沥青路面面的常见病害害车辙形成原因1沥青用油量偏高，热热稳定性差。2沥青混合料级配偏偏细，粗骨料料处于悬浮状状态，3重车的渠化交通。防治措施1改善沥青混合料级级配，采用较较多的粗骨料料。2采用改性沥青提高高沥青的高温温性能。坑塘形成原因1基层强度不均匀，或或局部失去强强度。2沥青砼局部压实或或强度不足。3沥青砼局部水渗入入，产生水损损害。防治措施1加强基层施工管理理，按操作规规程施工，提提高基层强度度的均匀性。2调整沥青混合料配配合比，调整整压路机配套套组合。泛油形成原因1沥青用量偏高。2沥青下封层或粘层层油用量偏多多。防治措施1严格控制油石比。2按设计控制下封层层沥青用量。唧浆形成原因1沥青砼开裂或产生生坑塘后水进进入基层产生生抽吸作用。2基层表面强度不足足。防治措施1采用水泥稳定碎石石基层。2加强半刚性基层顶顶面清扫和冲冲洗。3沥青下封层喷洒沥沥青要均匀。失去粘结力形成原因1沥青混合料中石料料与沥青的粘粘结性差。2石料含泥量高高，石料表面面被泥浆裹覆覆。3沥青路面孔隙率过过大，导致沥沥青砼长期受受水浸害。4沥青用量不足。5石料被压碎或碎料料吸水性大。6沥青拌合过程中温温度偏高，产产生老化。防治措施1掺加抗剥落剂。2严格控制石料含泥泥量。3完善沥青混合料配配合比，调整整压路机组合合，控制压实实度。4按施工配合比控制制沥青用量。5严格控制沥青混合合料拌合温度度。3.7路肩工程程路肩排水管埋高过过高、堵塞形成原因对路肩排水管作用用认识不足。防治措施严格按设计要求标标高和位置埋埋设排水管，并并预先将管口口临时封闭。4桥梁工程4.1砼浇注砼强度偏低形成原因1无堆放水泥的库房房，水泥堆放放在未进行硬硬化的地面；；水泥库房的的地面没有硬硬化或防潮措措施，致使水水泥受潮，水水泥标号降低低，影响砼强强度。2不同规格的砂石料料混堆。碎石石的压碎值.针片状.级配等指标标达不到要求求，砂石料的的含泥量过大大，黄砂中含含有较多的木木炭.卵石.泥块等杂质质，黄砂的级级配差，石英英含量低。3砂、石料和拌合用用水计量不准准确或根本就就没有计量。4混凝土拌合用水不不符合要求。5未按审批的砼配合合比进行施工工。防治措施1应选择在地势较高高处搭设地面面硬化、且有有防潮处理的的水泥库房。2对进场用砂石料进进行自检优选选，选用含泥泥量低的砂，扩扩大砂石料的的堆放场地，并并硬化，分类类堆放。应用用高压水泵对对泥量高的粗粗集料进行冲冲洗。3现场应设置计量设设备，砼浇筑筑前应测定砂砂石料含水量量。4应选择合格的拌合合及养生用水水。5严格按审批的砼配配合比进行施施工。混凝土构件出现裂裂纹、裂缝形成原因1水泥安定性不合格格。2大体积砼未采用缓缓缓和降低水水泥水化热的的措施。3未及时养生。4同一结构物的不同同位置温差大大，导致砼凝凝固时因收缩缩所产生的收收缩应力超过过砼极限抗拉拉强度或内外外温差大表面面抗拉应力超超过砼极限抗抗拉强度而产产生裂缝。5基础与支架的强度度、刚度、稳稳定性不够引引起的裂缝。防治措施1采用安定性合格的的水泥。2大体积砼应优选矿矿渣水泥、粉粉煤灰水泥等等低水化热水水泥。3优化配合比：改善善内料级配、降降低水灰比、掺掺加粉煤灰等等混合材料、掺掺加缓凝剂。4采用遮阳凉蓬的温温度措施以降降低砼水化热热、推迟水化化热峰值出现现。5及时养生。6同一结构物的不同同位置温度应应在设计允许许范围内。7基础与支架应有较较好的强度、刚刚度、稳定性性并应采取预预压措施。混凝土构件件出现冷缝形成原因大构件砼分层浇筑筑时，砼浇筑筑间断时间较较长，下一层层浇筑的砼已已经初凝才浇浇筑上一层的的砼，将导致致浇筑的砼形形成低强度的的夹层。防治措施1大构件砼分层浇筑筑时间较长，应应增加搅拌能能力。2掺入缓凝剂型型减水剂。3改善浇筑工艺已确确保分层浇筑筑的时间小于于前层砼的初初凝时间。混凝土离析形成原因1集料级配不合格引引起砼离析。2砼自由倾落高度大大而未设置减减速装置。3浇筑过程中过振。防治措施1采用级配合格的集集料。2砼自由倾落高度超超过2m时，应设置置穿筒、溜槽槽、或振动溜溜槽等设施，且且穿筒出料口口下面的砼堆堆积高度不得得超过1m，倾落高度超超过2m是，应设置置减速装置，3振捣时，砼停止下下沉、不再冒冒出汽泡、表表面呈现平坦坦、泛浆即可可，不得超振振。混凝土表面有蜂窝窝、麻面、气气孔形成原因1砼浇筑时漏振。2模板漏浆。防治措施1砼浇筑过程中插入入振动器的移移动间距不应应超过其作用用半径的1.5倍，与侧模模应保持5-10ccm的距离，插插入下层砼5-10ccm的深度。2表面振动器移位应应能覆盖已振振实部分。3控制砼分层浇筑厚厚度，对于插插入式及抚着着式振动器不不宜超过300mm。4模板拼接紧密，并并加止水带，防防止漏浆。混凝土施工缝处理理质量差形成原因1施工缝未凿毛。2用钢筋拉毛代替凿凿毛。3施工缝凿毛时间过过早导致砼表表面松散。防治措施1应在设施工缝的先先浇砼强度达达到2.5Mppa后进行凿毛毛。2凿毛后毛面应用清清水洗刷干净净。混凝土漏浆、表面面平整度差形成原因1模板周转次数较多多表面不平整整。2模板刚度不够而造造成变形。3相邻模板拼缝过宽宽且未做有效效处理。4模板的榫嵌接不紧紧密造成跑模模。防治措施1采用平整度好、刚刚度符合要求求的模板。2处理好模板拼接缝缝。3将模板的榫槽嵌接接紧密。砼构件表有泌水现现象、色差大大形成原因1砂、石料级配差。2矿渣水泥泌水性大大，导致砼保保水性差。3振捣过度。防治措施1应确保砂、石料具具有良好的级级配。2采用泌水率小的水水泥。3振捣恰当。4.2钢筋制作作与安装钢筋接头设置不符符合要求形成原原因无专门门技术人员配配筋或配筋人人员业务水平平较低，对接接头所形成的的弱强度断面面的危害性意意识不够。防治措施1应专门技术人员配配筋，同时提提高配筋人员员业务水平。2受拉主钢筋焊接接接头应避开最最大应力断面面。3受拉主钢筋接头在在同一断面数数量不得超过过50%。4钢筋接头距钢筋弯弯起点距离应应不小于10d.。预制安装的钢筋骨骨架扭曲形成原因1未在坚固的工作台台上进行拼装装。2钢筋骨架刚度、稳稳定性不够时时未增设加强强钢筋。防治措施1应在坚固的工作台台上进行钢筋筋骨架的拼装装焊接。2钢筋骨架刚度、稳稳定性不够时时应增设加强强钢筋。焊接钢筋不处于同同一轴线上形成原因1搭接焊的钢筋接头头未打折。2搭接焊的钢筋接头头先焊好后再再打折成S形。3闪光对焊的接头有有错位。4帮条焊只有一根帮帮条。防治措施1搭接焊的钢筋接头头焊前应打折折。2闪光对焊的接头应应对齐。3帮条焊应有两根帮帮条。焊接强度不够形成原因1电流过大，钢筋接接头局部烧伤伤。2搭接焊、帮条焊焊焊缝长度、宽宽度、厚度不不足，焊渣未未及时清除。3未能选择合适的焊焊条，如II级钢筋使用J422的焊条焊接接。4冬天焊接过火。5焊接后接头骤冷。防治措施1选择合适的焊条，如II级钢筋接头应采用J502或J506的焊条，并且使用前应在烘箱烘干。2冬天焊接防过火。3焊接后接头防骤冷冷。4应进行岗位培训，持持证上岗。坚坚持自检。钢筋受污染、锈浊浊严重形成原因1钢筋加工场地没有有硬化。2安装好的钢筋没有有用垫块垫好好。3没有采取防雨防潮潮措施。4钢筋加工安装后长长时间不浇筑筑。防治措施1钢筋加工场地地应硬化。2安装好的钢筋应用用保护层垫块块垫好。3应采取防雨防潮措措施。4加工安装后要及时时浇筑砼。5已锈浊的钢筋要用用钢丝刷除去去浮绣后方可可浇筑砼。钢筋间距不一、钢钢筋保护层厚厚度不足、盘盘圆钢筋使用用前不调直形成原因1质量意识差，责任任心差。2质保体系不健全，没没有认真进行行自检。3保护层垫块偏少或或偏薄。防治措施1提高施工人员质量量意识，加强强工作责任心心，认真进行行自检。2安装足够的合格的的保护层垫块块。3盘圆钢筋应调直后后使用。4.3钻孔灌注注桩钻孔灌注桩断桩形成原因1集料级配差，砼和和易性差而造造成的离析卡卡管。2泥浆指标未达达到要求、钻钻机基础不稳稳定、钻机摆摆幅过大、钻钻杆上端无导导向设备、基基底土质差甚甚至出现流沙沙层而致使扩扩孔或坍孔而而引起的浇筑筑时间过长。3搅拌设备故障而无无备用设备引引起砼浇筑时时间过长。4砼浇筑间歇时间超超过砼初凝时时间。5砼浇筑过程中导管管埋置深度偏偏小，则管内内压力过小。6导管埋深过大，管管口砼已凝固固。预防措施1确保良好的集料级级配和砼和易易性。2应坚持清孔确保泥泥浆的粘度、比比重、砂率指指标达到要求求。3钻孔前钻机平台应应进行操平。4钻机平台基础应垫垫实。5钻杆上段应设导向向设备。6对于有流沙层的桩桩基掺加膨润润土、羥基纤维素素、絡铁木质质素磺钠盐、煤煤碱剂、碳酸酸钠等比重低低、粘度好、固固壁能力强的的外加剂以加加强泥浆的粘粘结性能。7搅拌设备工作状态态应良好，并并配有备用设设备。8确保导管的埋深在在2-6m范围内。9砼灌注期间，间歇歇时间不应大大于砼初凝时时间。10导管下口至孔底的的距离不应过过大，并且拌拌浇筑砼方量量保证，以保保证导管的初初始埋深。桩身砼强度偏低形成原因1未按设计配合比进进行施工。2导管下口初始埋深深过小引起夹夹泥。3清空不到位置而引引起夹泥。防治措施1严格按设计配合比比进行施工。2导管下口初始埋深深不应小于1m.3应清孔彻底。桩头主筋偏位大，将将桩头钢筋扳扳折成折线状状态进行调整整形成原因1施工人员责任心不不强，施工控控制不到位。2施工放样不准确。防治措施1增强施工人员责任任心，加强施施工管理，确确保放样精度度。2桩头主筋偏大时，应应往下破除桩桩头直至桩基基钢筋倾斜度度调整至允许许值以内。4.4梁、板制制作与安装梁、板体裂缝形成原因1预制梁底模或支架架基础不密实实或强度较低低，引起不均均匀沉降导致致梁体裂缝。现现浇箱梁支架架不均匀沉降降引起梁体开开裂。2用标准养护的砼试试块强度作为为施加张的条条件，当标准准养护的试块块强度达到设设计的张拉强强度时，由于于梁板养护条条件不同于标标准养护，其其强度可能尚尚未达到设计计的张拉强度度，如果进行行张拉，易导导致大梁负弯弯矩区产生裂裂缝。3砼石子的粒径过小小、级配差使使砼的弹性模模量偏小。4波纹管道于梁宽方方向的偏位造造成梁端负弯弯矩偏心而引引起的预应力力梁端部侧面面有纵向裂缝缝。5波纹管竖向偏位过过大，造成零零弯矩轴偏位位。6冬季施工时，蒸汽汽养护升温或或降温速度过过快，易引起起大梁的温差差裂缝。7堆放时支点位置不不当造成大梁梁处于受扭状状态产生裂缝缝甚至剪断。8梁板出坑起吊不规规范，与底模模表面吸力过过大而裂缝。防治措施1应对底模或支架基基础进行预压压，加强基础础的强度、刚刚度、和稳定定性，坚持现现浇箱梁支架架按设计要求求预压和沉降降测量，并应应保留完整的的记录。2砼石子的粒径应符符合设计规范范要求。3保证砼有较好的级级配。4坚持砼的弹性模量量试验。5应将控制张拉的抗抗压强度试块块与梁同条件件养护，待强强度达到规定定值方可张拉拉。6波纹管位置应符合合设计要求。7钢绞线张拉顺序应应符合设计规规定。8蒸汽养护应准备测测温装置，控控制降温在5℃-10℃/h，做好升温温、恒温、降降温记录。9梁堆放时支点位置置应对称，斜斜撑应设于翼翼板根部，不不能撑与翼板板外缘。10梁板出坑应应从一头轻吊吊，清除地模模表面间真空空后再双点起起吊。预应力损失过大形成原原因1未及时进行孔道压压浆而导致钢钢绞线锈蚀。2压浆不饱满或水泥泥浆强度低引引起握裹力不不够。3在孔道水泥浆强度度未达到梁板板自身砼强度度的60%也未超过22Mpa时即进行吊吊运，导致水水泥浆开裂，握握裹力降低。4压浆后未及时封锚锚导致锚端锈锈蚀。5用电弧焊或氧焊已已张拉的钢绞绞线。预防措施1应在张拉后14dd内进行孔道道的水泥压浆浆，并应保留留孔道压浆记记录。做好水水泥压浆的抗抗压试块。2在孔道水泥压浆强强度达到板自自身砼强度的的60%且大于20Mpa时才能进行行吊运。3压浆后应及时封锚锚。4用砂轮等冷切割方方式割断钢绞绞线。梁的起拱值偏大或或偏小形成成原因1波波纹管竖向偏偏位过大，造造成零弯矩轴轴偏位，则最最大正弯矩发发生变化较大大导致梁的起起拱值过大或或过小。2用标准养护的砼试试块弹性模量量作为施加张张拉的条件，当当标准养护的的试块强度达达到设计的张张拉强度时，由由于梁板养护护条件不同，其其弹性模量可可能尚未达到到设计值，导导致梁的起供供度值大。3砼弹性模量不不稳定导致梁梁的起拱值的的不稳定。4钢绞线的自检频率率不够，钢绞绞线张拉双控控的伸长值指指标计算时弹弹性模量值均均采用2*1055Mpa或采用其他他批的钢绞线线的弹性模量量值。当计算算所采用的钢钢绞线的弹性性模量值大于于实际钢绞线线的弹性模量量值时，则计计算伸长量值值偏小，这样样造成了实际际预应力不够够。当计算所所采用的钢绞绞线的弹性模模量值小于实实际钢绞线的的弹性模量值值时，则计算算伸长量值偏偏大，将造成成超张拉。实实际预应力超超过设计预应应力易引起大大梁的起拱值值大，且出现现裂缝。5未推算初应力伸长长值，而是在在施加应力之之前设置一个个零点至初应应力时的位移移作为初应力力伸长值，不不符合规范规规定。则导致致钢绞线实际际伸长值小于于要求伸长值值，造成了实实际预应力不不够，拱值小小于设计值。6持荷时间不足。防治措施1波纹管的安装定定位应准确。2控制张拉的试块应应与梁板同条条件养护。3增加钢绞线的自检检频率。伸长长值的计算采采用同批钢绞绞线弹性模量量的观测值。4张拉时应将钢绞线线10%-220%σk之间的测量量伸长值为初初应力10%的伸长值，一一般待张拉到到10%σk时相对于一一基准点量一一长度，再等等到张拉到20%σk时相对于一一基准点量一一长度，两长长度只差△L2即为初应力力时的推算伸伸长值。5应按要求的时间持持荷。梁体砼出现空洞形成原因1钢筋较密砼振捣不不实。2配合比设计不合理理。3因锚板为倒坡倾向向梁端，其后后面砼不宜浇浇筑，由于振振捣不够，砼砼出现空洞。预防措施1调整砼配合比，如如减小集料粒粒径、增加砼砼混合料坍落落度、掺入减减水剂。2应采用小直径的振振捣棒加强振振捣，改进浇浇筑工艺。现浇连续箱梁横断断面方向所设设置的施工缝缝有错台形成原因1测量放羊不准确。2模板未与先浇砼面面衔接好。3基础预压未稳定。防治措施1准确测量放样。2做好模板与先浇砼砼面衔接好。3基础预压稳定后方方可进行砼浇浇筑。板梁铰接缝未按规规范进行凿毛毛形成原因1施工单位质量意识识差，对板梁梁铰接缝凿毛毛的重要性认认识不足。防治措施应对板梁铰接缝凿凿毛引起足够够重视，待板板梁砼达到一一定强度后进进行凿毛，以以确保铰接缝缝连接质量符符合要求。板梁支座脱空形成原因1支座高程为控制好好。2支座垫石顶的砂浆浆还未干，即即放好支座安安装梁。3预制板梁底板翘曲曲。防治措施1板梁安装之前应做做好测量工作作；调整支座座到规定高程程。2应待支座垫石顶的的砂浆稍凝固固再安放板梁梁3预制板梁底板应平平整，无翘曲曲。板梁支座偏位较大大形成原因1放样不准确。2施工控制不到位。防治措施1做到放样准确。2采用不同的基准线线校核。制作垫块不平衡形成原因质量意识差。防治措施1采用水平尺检查。2采用砂浆整平或用用钢板垫平。安装好的梁底为勾勾缝形成原因河道上不宜搭支架架。防治措施1应于桥面上安装挂挂篮脚手架进进行勾缝。2于桥下搭脚手架勾勾缝。4.411桥梁梁伸缩缝损坏坏形成原因1浇筑砼强度低。2砼未及时养护。3伸缩缝安装不合格格。防治措施1确保砼强度合格。2砼应及时养护。3根据施工气温和设设计要求设置置安装时的缝缝宽，接缝钢钢筋与梁、台台钢筋焊接顺顺序应符合设设计规定。4.5桥头跳车车形成原因1压实机具不适用，使使得靠近台背背处回填压实实不够，工后后沉降大。2软基路段台前预压压长度不足。3软基路段桥头堆载载预压卸载过过早。4软基路段桥头处软软基处理深度度不到位，质质量不符合设设计要求。5回填厚度过大以及及回填不及时时积水而引起起的桥头回填填压实度不够够。防治措施1选用合适的压实机机具，确保确确保台背回填填压实度达到到要求。2保证足够的台前预预压长度。3连续进行沉降观测测，保证桥头头沉降速率达达到规定范围围后再卸载。4确保桥头软基处理理深度符合要要求，严格控控制软基处理理质量。5在台背回填层厚线线，确保回填填厚度在规定定范围内。6及时回填。5通道及涵洞5.1结构构件件裂缝、裂纹纹形成原因1水泥安定性不合格格。2没有及时养护。防治措施1做好砼配合比。2加强早期养护。3对水泥的技术性质质加大检验频频率。5.2结构物表面面出现冷缝形成原因下层浇筑的砼已经经凝固再浇筑筑上一层的砼砼。防治措施1应增加搅拌能力。2改善浇筑工艺以确确保混凝土浇浇筑间断时间间小于前层砼砼的初凝时间间。5.3施工缝表表面砼松散形成原因凿毛过早。防治措施应在砼强度达到22.5Mpaa以上时方可可凿毛。5.4混凝土表表面蜂窝、麻麻面形成原因1集料级配差。2砼浇筑时漏振。防治措施1确保良好的集料级级配。2砼浇筑过程中插入入式振动器的的移动间距不不应超过其作作用半径的1.5倍，与侧模模应保持5-10ccm的距离，插插入下层砼5-10ccm的深度。3表面振动器移位应应能覆盖已振振实部分。4控制砼分层浇筑厚厚度，对于采采用插入式及及附着式振动动器施工不易易超过300mm。5.5混凝土表表面不平整形成原因1模板周转次数较多多表面不平整整。2模板刚度不够而造造成变形。防治措施采用平整度好、刚刚度符合要求求的模板。5.6拉条螺丝丝处外观差形成原因处理方法不当。防治措施应先凿除钢筋周围围直径4-5cm、深2-3cm的水泥砼后后割除钢筋，再再修补。5.7混凝土表表面漏浆形成原因1相邻模板拼缝不牢牢。2模板的榫槽嵌接不不紧密造成跑跑模。防治措施1拼好模板，并在拼拼缝处设止水水带。2模板的榫槽嵌接应应紧密。5.8混凝土跑跑模形成原因1模板的榫槽嵌接不不紧密。2模板的刚度不够而而变形。防治措施1模板的榫槽嵌接应应紧密。2选择刚度好的模板板。6防护工程6.1砌石防护块石及片石强度低低形成原因1块石及片石进场前前未进行检验验。2部分石料风化。防治措施1块石及片石进场前前应进行检验验，质量应符符合规定。2剔除风化石。砌缝砂浆强度低形成原因1砂浆中所用水泥、砂砂等材料质量量不符合规范范要求。2未进行砂浆试配。3拌合时对各种原材材料未按要求求进行计算。4未采用机械拌合，而而是采用人工工随意加料拌拌合。5拌合好的砂浆未及及时用于砌筑筑。6砂浆运输过程程中离析。防治措施1对原进场材料按要要求进行检验验，不合格坚坚决清理出场场。2砌筑开工前按要求求进行砂浆强强度试配。3拌合过程中各种原原材料用量计计量要准确。4砂浆应采用机械集集中拌合，不不允许人工拌拌合。5拌合好的砂浆摆放放设计过长，要要及时用于砌砌筑。6砂浆运输线路不能能过长，拌合合场地尽可能能靠近施工现现场。砌缝砂浆不密实，不不饱满形成原因1砌筑时先干砌后灌灌浆。2填缝砂浆没有插捣捣密实。防治措施1砌筑时应先坐浆。2对填缝砂浆一定要要插捣密实，不不留空隙。勾缝砂浆剥落较多多形成原因1砂浆勾缝后没进行行养护。2勾缝前砌缝表面的的粘土及浮浆浆没清理干净净。防治措施1砂浆勾缝后要进行行养护。2勾缝前要将砌缝表表面的粘土及及浮浆清理干干净。排水沟排水不畅形成原因1沟底纵坡设置过长长。2沟底纵坡坡度过小小。3边沟被堵塞。4边沟沟底不平顺。防治措施1按实际排水情况设设置边沟纵坡坡长度和坡度度。2及时清理边沟中的的杂物，保持持边沟排水通通畅。3边沟沟底要砌筑平平顺，防治局局部凹陷。6.2.土工网网垫植草防护护草籽植被不均匀形成原因1部分漏撒。2草籽质量差。3坡面土质不适合草草籽生长（如如石灰土）。4播草籽后养护不及及时。5播籽被雨水冲走，没没及时进行补补种。防治措施1采用机械播种，防防治漏播。1坡面换填一层适合合草籽生长的的耕植土层。3选择较好的草籽。4播籽后要及时进行行养护。5大雨过后要及时补补种被冲走区区域。土工网与坡面连接接不服帖形成原因1坡面不平整。2坡面杂物未清理干干净。防治措施1铺网点前将铺面整整平。2铺网垫前将坡面杂杂物清理干净净。土工网垫剥落形成原因1网垫锚钉偏少。2网垫搭接长度不够够。防治措施1按设计要求和实际际需要布设钉钉。2保证有足够的搭接接长度。7.1植草出牙牙率低形成原因1草籽质量差。2养护不及时。3洒水养护方法不当当。防治措施1选用优质草种。2选用有效的养护方方法及时养护护。7.2植树存活活率低形成原因1选苗不合要求。2栽种季节不对。3苗木运输过程中的的保护措施不不够。4种植后养护不到位位。5养护洒水不当。6土质不适合苗木生生长。防治措施1选用优质树苗。2选择有利季节栽种种。3苗木运输过程中要要加强保护措措施。4种植后要选择有效效的养护方法法及时进行养养护。5换填植土。8交通工程8.1护栏外观粗糙，色泽度度均匀性差，有有锌瘤形成原因镀锌工艺欠佳。防治措施1改进镀锌工艺，加加强产品检验验。2选择镀锌层厚度均均匀、色泽一一致、表面光光滑的护栏部部件。立柱错位及变形严严重、垂直度度差形成原因1没按设计要求放样样。2打设立柱时定位不不准。3施工操作不规范。防治措施1严格按施工图要求求放样。2严格按施工规范要要求打设立柱柱。3立柱定位要准确，规规范立柱安装装操作。轮廓标志安装不牢牢或漏装形成原因施工粗糙，安装不不规范。防治措施规范轮廓标志安装装工艺，确保保安装质量。8.2隔离栅基础不牢固形成原因1基础下挖深度不够够。2回填土没夯实。3地基不坚实。防治措施1按规范要求施工。2埋深要到位，回回填要夯实，不不坚实地基一一段要夯实加加固。3加设水泥混凝土墩墩基础。网片变形大，网眼眼尺寸偏大，褪褪色快，一生生锈形成原因1网片加工工艺粗糙糙，网片材料料质量差，未未采用镀锌网网片喷塑。2安装操作不规范。防治措施1改进网片加工工艺艺，选用优质质的网片原材材料。2选择优质网片产品品。3规范网片安装操作作。8.3交通设施施土建基础预埋管道堵塞形成原因安装后没将管口临临时封闭。防治措施预埋管到后，内部部要穿上铁丝丝，然后将管管口临时封孔孔。人，手孔泄水孔排排水不畅形成原因1泄水孔安装后没有有及时疏通。2人、手孔底没做斜斜坡。3泄水孔安装时没有有放在最低处处。防治措施1泄水孔安装后要检检查是否堵塞塞。2孔底做成泄水斜坡坡。3将泄水孔安装在人人、手孔的最最低处。基础位置及标高偏偏差过大形成原因1施工放样不准确。2立模不合要求。防治措施1严格按施工图要求求进行施工放放样。2模板支撑要稳固。地脚螺栓未涂抹黄黄油，没有包包扎形成原因施工粗糙。防治措施地脚螺栓应用黄油油涂抹没进行行包扎。接地线电阻偏大形成原原因1接接地线没有经经过镀锌防锈锈处理。2接接地线线材长长度不够。3安安装不符合要要求。防治措施1接接地线材一定定要经过镀锌锌的防锈处理理。2接接地线严格按按施工图的要要求进行加工工和安装。8.4标线标线有毛边形成原原因施工操操作不规范预防措施严格按按工艺要求施施工。标线有汽泡形成原原因1变形漆没调配好。2路路面面层水分分未晾干。防治措施1严格按比例调配油油漆。2施施工前要检查查路表面水分分是否晾干。标线不顺直形成原原因1施工放线不准确。2施施工放线方法法不当。防治措施选择合适的放线方方法进行准确确定线。标线厚度不符合设设计形成原原因1施施工单位偷工工减料。2喷喷涂车车速过过快。防治措施1严严格按设计厚厚度试喷涂，施施工中规范操操作。2根根据喷涂长度度和消耗土料料总量，每天天检查变形厚厚度。9内业资料9.1内业资料料管理无内业资料管理制制度形成原因对内业资料档案管管理重视不够够。防治措施建立完善的内业资资料档案管理理制度，使内内业资料档案案管理工作规规范化。内业资料管理混乱乱，分散多处处形成原因1对内业资料分类建建档工作重视视不够。2不熟悉资料档案管管理工作。防治措施1加强内业资料分类类建档，建立立完善的内业业资料档案目目录。2指派熟悉资料档案案管理工作的的人员负责此此项工作，集集中管理，分分类建档。内业资料无专人管管理形成原因1对内业资料档案管管理工作重视视不够。2人员不足。防治措施添加人员，指派专专人对资料进进行管理。9.2施工原始记记录原始资料已被复制制，真正的原原始资料已丢丢失形成原因1工作人员不知道原原始资料含义义。2未按规范施工，资资料填写与实实际施工不符符。防治措施1加强学习，让工作作人员知道原原始资料是工工程实施中形形成的而未经经任何修改的的原始记录。2加强现场管理与检检查，一定要要按规范施工工。3认真做好原始记录录的保护、搜搜集、整理和和归档工作。无孔道压浆记录形成原因1未进行孔道压浆。2虽已压浆，但未做做现场记录。防治措施1严格施工工序，在在张拉14天以内应完完成孔道压浆浆。2保存孔道压浆的原原始记录。钻孔记录中无泥浆浆检测记录，未未填写导管埋埋深形成原因1质量意识差，施工工过程中未检检测泥浆指标标。2虽已检测泥浆指标标及导管埋深深，但未记录录。3导管埋深不规范。防治措施1加强操作人员质量量意识，规范范施工现场记记录表格。2进行操作人员员培训。3加强现场检查力度度，建立施工工现场管理奖奖惩制度。无预应力张拉原始始记录形成原因1施工原始记录未及及时搜集归档档，资料管理理工作不善。2未按规范张拉。防治措施1加强并完善资料档档案管理工作作，及时对施施工原始记录录进行收集归归档。2加强现场检查，保保证按规范施施工。3规范施工现场记录录表格，指定定专人进行现现场记录工作作。无现浇箱梁支架预预压的测量原原始记录形成原因1未按规范要求测量量支架基础的的沉降量，混混凝土浇筑前前也未分析支支架基础沉降降是否稳定。2测量后未保存原始始记录。防治措施1按规范要求测测量支架基础础