AQ先期产品品质规划和管理计划

APQP(先期產品品質規劃和管制計劃)AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan-ProcessMagementPlan(PMP)目錄1.前言2.產品品質規劃循環3.目的與精神a)產品品質規劃權責矩陣圖b)產品品質規劃之基本原則4.APQP之產品品質規劃時程5.產品品質劃時程表第一階段6.產品品質劃時程表第二階段7.產品品質劃時程表第三階段8.產品品質劃時程表第四階段9.產品品質劃時程表第五階段10.設計FMEA查檢表11.設計資料查檢表12.新設備、模具試驗設備查檢表13.產品/制程品質查檢表14.工廠布置查檢表15.制造流程圖查檢表16.制造FMEA查檢表17.制程控制計劃PMP查檢表18.制程控制計劃表19.小組可行性承諾20.產品品質規劃總結報告及簽署書一、前言本手冊乃由克萊斯勒、福特和通用汽車聯合制定的一般產品品質策劃和控制計劃指南，提供給供方或分承包方。本手冊為制訂產品品質計劃提供指南，以支持開發出使顧客滿意的產品和服務。因此，使用本指南具有下列預期的效益:1.降低顧客與供應商在產品品質規劃方面方之複雜性。2.便于供方(供應商)向分承包方傳達產品品質策劃要求。二、產品品質規劃循環將其描述為一個循環闡明了對持續改進的永無止境的追求，這種改進只能通過在一個項目中獲取經驗，并將其應用到下一個項目的方式來實現。行动计划实施研究技术和概念开发产品/过程开始和样件验证产品/过程确认持续改善反馈评定和纠正措施计划和确定产品设计和开发过程设计和开发产品过程确认產品品質規劃循環的目的于強調:前期策劃:循環的前三個階段通過產品/制程確認行前期產品品質策劃;執行措施:循環的第4階段為輸出評價階段,其重要性表現在兩個功能上,一是決定顧客是否滿意,二是支持追求持續改進。三、目的與精神

APQP&CP主要在於闡述一個產品從研發到量產應建立一套完整的品質規劃與管制計劃，以界訂各階段的作業方式與品質活動，藉以確保產品在設計研發、原型樣品、小量試作及量產等階段之管理活動能有效運作。其精神在於貫徹持續不斷的改善，相關執行重點如下:

a)產品品質規劃責任矩陣圖產品品質規劃可適用於三種類型的供應商:(1)負責設計/生產的供應商;(2)僅負責生產的供應商;

(3)負責提供服務的供應商(如熱處理、貯存、運輸等)。 服務的供應商如熱處 設計責任僅限制造理倉儲物流運輸等定義範圍×××計劃和定義×產品設計和開發×可行性×××制程設計和開發×××回饋評鑑及矯正措施×××管制計劃方法×××三、目的與精神(續)※參考克萊斯勒、福特和通用汽車之品質系統需求的有關適用範圍的引言部份，以決定手冊采用的合適章節。b)產品品質規劃之基本原則:產品品質規劃是一項結構化的方法，主要目的在建立規劃的步驟和所需的時程，用以滿足顧客需求，有效的產品品質規劃有賴於公司高階主管對努力達到顧客滿意的承諾，品質規劃的好處如下:一、引導資源以滿足顧客需求。二、能夠及早確認執行設計或制造變更。三、避免延遲的變更。四、在最低成本且準時條件下提供顧客滿意的品質。(1)組成小組供應商執行產品品質規劃第一步驟就是組成跨部門小組，由工程、制造、物管、采購、品質、銷售、現場服務、分承包方和顧客方面的代表。三、目的與精神(續)

(2)定義範圍跨部門小組在產品規劃的最早階段須識別顧客的需要、期望和要求。至少該小組應滿足下列事項:一、選出跨部門小組負責人以監督策劃制程。二、界訂每部門代表之作用與權責。三、確認內、外部顧客。四、確定出顧客的具體要求(利用QFD)(QualityFunctionDeployment)。

五、確定小組成員，那些人或分包商應被納入或排除在外。六、瞭解顧客的期望。如:設計、試驗次數。七、對所提出的設計、性能要求和制造過程評定其可行性。八、確定成本、進度和應考慮的限制條件。(3)小組間的聯擊—應建立小組與其它顧客和其它小組聯系的渠道，這可包括與其它小組舉行定期會議。三、目的與精神(續)(4)教育訓練—產品品質規劃的成功依賴于有效的培訓方案，它傳授所有滿足顧客需要和期望的要求及開發技能。(5)顧客、供應商及分包商對產品品質規劃的參與。(6)同步工程小組成員同時參與工程計劃(排除次序性的步驟)，執行各項活動，目的盡早促進優質產品的引入。(7)制程控制計劃（PMP)制程控制計劃是對零件和制程控制系統的書面描述，個別的控制計劃涵蓋三種不同階段:一、原型樣品二、小批量生產三、量產(8)問題的解決三、目的與精神(續)

在規劃期間，小組會遇到很多產品設計與制程的問題，這些問題應記錄于具有指定職責和時程的矩陣表上，在困難情況下建議使用多方論證的方法，對於問題的分析技術，可使用參考手冊附錄B，所列之方法:一、標竿確定(Benchmarking)二、要因分析圖三、要徑法(PERT)或(Gantt表)四、實驗計劃法(DOE)五、易產性和易裝性的考量六、設計驗證計劃和報告(DVP&R)七、防錯八、制造流程圖九、品質機能展開十、FMEA三、目的與與精神(續續)(9)產品品質進進度計劃產品品質策策劃小組在在完成組織織活動後的的第一項工工作是制定定進度計劃。一個組組織良好的的進度圖表表應列出任任務分配和和/或其它它事項(適當時可用關鍵路路徑法)。(10)產品品質規規劃時序圖圖產品品質規規劃時序圖圖和循環圖圖結合，其其目的在預預防不良品品的產生，準時滿滿足顧客的的需求。四、APQP之產品品品質規劃劃時程圖概念提出與核準計劃核準原型樣品試作量產策劃策劃生產回饋、評鑑及矯正措施產品及制程確認制程設計開發產品設計與開發第一階段計計劃和確定項目目第二階段產產品設計開發驗驗證第三階段制制程設計開發驗驗證第四階段產產品及制程確認認第五階段回回饋評鑑及矯矯正措施*ISO9001公司五個階階段均應執執行*ISO9002公司可省略略第一、第第二階段，，但仍應從從第二階段段的可行性性評估開始始執行。五、產品品品質規劃時時程计划和确定项目产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认反馈、评定和纠正措施·顾客的呼呼声·业务计划划/营销战战略·产品过程程基准数据据·产品可靠靠性研究·设计目标标·可靠性和和质量目标标·初始材料料清单·特殊特性性初始清单单·产品保证证计划·DFMEA·可制造各各装配设计计·设计验证证·设计评审审·样件PMP·工程图样样、工程规规范·新设备要要求·特殊特性性·试验设备备要求·包装标准准·过程流程程图·车间平面面图·PFMEA·试产PMPSOP/SIP·试产生·MSA·初期过程程能力研究究·生产件批批准·生产确认认评价·包装评价价·生产PMP·减少变异异·顾客满意意·交付和服服务五、產品品品質規劃時時程-第一一階段計劃和確定定項目第一階:PlanandDefineProgram從概念提出出到開發項項目核準。。1.確保顧客需需要期望被被充分了解解，以提供供比競爭者者更好的產產品和服務務。2.本階段投入入因素。(1)來自客戶反反映之訊息息:收集自自內/外部部客戶之抱抱怨與建議議。收集資資料之方法:a.市場研究:包括對顧顧客采訪、、問卷調查查;市場調查和和預測;新產品、競競爭產品品質質研究等。。b.索賠賠記記錄錄及及品品質質履履歷歷資資料料包包括括:保保修修報報告告;能力力指指數數;供方方內內部部品品質質報報告;問題題解解決決報報告告;顧客客退退貨貨和和拒拒收收;現場場退退貨貨產產品品的的分分析析。。c.小組組經經驗驗:媒媒體體的的評評價價和和分分析析;管理理者者的的意意見見或或指指標標;政府府的的要要求求和和法法規;合同同評評審審等等。。(2)經營營計計劃劃/行行銷銷策策略略:經經營營計計劃劃將將諸諸如如進進度度、、成成本本、、投投資資、、產產品品定定位位、、研究究與與開開發發資資源源等等限限制制條條件件施施加加給給小小組組而而影影響響其其執執行行方方向向。。營營銷銷策策略將將確確定定目目標標顧顧客客，，主主要要銷銷售售網網點點和和主主要要競競爭爭者者。。(3)產品品或或制制程程之之競競爭爭標標竿竿。。(4)產品品/制制程程設設想想:設設想想產產品品具具有有某某些些特特征征、、設設計計或或制制程程概概念念;包包括括技技術術革革新，，先先進進的的材材料料，，可可靠靠性性評評定定和和新新技技術術。。(5)產品品可可靠靠度度研研究究:在在規規定定時時間間內內零零件件修修理理和和更更換換的的頻頻次次，，以以及及長長期期可可靠靠性/耐耐久久性性的的試試驗驗結結果果。。(6)客戶戶輸輸入入(需求求與與期期望望)。3.本階階段段產產出出項項目目:(1)設計計目目標標(概概念念之之具具體體化化與與量量化化):正正確確選選擇擇設設計計目目標標確確保保顧顧客客的的呼呼聲聲不不會消消失失在在其其它它的的設設計計活活動動中中。。(2)可靠靠度度及及品品質質目目標標:部部的的可可靠靠度度目目標標可可用用概概率率和和置置信信度度表表示示。。品品質質目目標標是基基于于持持續續改改進進的的目目標標，，諸諸如如:PPM、缺缺陷陷水水平平、、廢廢品品降降低低率率。。(3)初期期材材料料清清單單:小小組組在在產產品品/制制程程設設想想的的基基礎礎上上應應制制定定一一份份初初始始材材料料清清單單，并并包包括括早早期期分分包包商商名名單單。。(4)初期期制制造造流流程程圖圖:預預期期的的制制造造過過程程應應從從初初始始材材料料清清單單和和產產品品/制制程程設設想想發展展而而來來。。(5)初期期特特殊殊制制造造與與產產品品之之管管制制特特性性清清單單:小小組組應應通通過過對對有有關關顧顧客客需需要要和和期望望的的輸輸入入的的分分析析制制定定出出特特殊殊產產品品和和制制程程特特性性的的初初始始明明細細表表。。(6)產品品保保證證計計劃劃:產產品品保保證證計計劃劃將將設設計計目目標標轉轉化化為為設設計計要要求求。。它它包包括括(但不限限于于):概概述述項項目目要要求求;可可靠靠性性、、耐耐久久性性、、和和分分配配目目標標和和/或或要要求求的的確確定定;對對新新技技術術、、復復雜雜性性、、材材料料、、應應用用、、環環境境、、包包裝裝、、服服務務和制制造造要要求求或或其其它它任任何何會會給給項項目目帶帶來來風風險險的的因因素素的的評評定;進進行行失失效效模模式式分分析析(FA);制制訂訂初初始始工工程程標標準準要要求求。。(7)管理理者者之之支支援援:小小組組在在每每一一產產品品品品質質策策劃劃階階段段結結束束時時應應將將情情況況報報告告給給管管理者者以以保保持持興興趣趣，，并并進進一一步步促促進進他他們們的的承承諾諾和和支支持持。。小小組組應應通通過過表表明明滿足足所所有有的的策策劃劃要要求求和和/或或有有關關問問題題已已寫寫入入文文件件并并列列入入解解決決計計劃劃來來保保持持管理理者者的的反反持持。。六、、產產品品品品質質規規劃劃時時程程-第第二二階階段段第二二階階:ProductDesign&Developmentyerification從項項目目核核準準到到原原型型產產品建建立立。。1.以原原型型產產品品(Prototype)確定定產產品品或或服服務務是是否否符符合合客客戶戶要要求求與與期期望望。。2.有效效考考量量設設計計是是否否滿滿足足產產能能要要求求，，工工程程要要求求、、品品質質要要求求可可靠靠性性，，投投資資成本本與與單單位位成成本本及及進進度度要要求求。。3.確保保對對技技術術要要求求和和其其它它有有關關技技術術資資料料的的全全面面和和嚴嚴格格的的評評審審。。4.本階階段段投投入入因因素素:第第一一階階段段產產出出項項目目。。5.本階階段段產產出出項項目目:設計計責責任任部部門門的的輸輸出出(1)DFMEA(可使使用用原原文文p.64之DFMEA查檢檢表表);(2)可制制造造性性及及組組裝裝容容易易度度之之設設計計;(3)設計計驗驗證證:驗驗證證產產品品設設計計滿滿足足由由第第一一單單活活動動所所識識別別的的顧顧客客的的要要求求;(4)設計計審審查查:定定期期審審查查會會議議，，防防止止問問題題與與誤誤解解，，跟跟蹤蹤設設計計驗驗證證進進展展等等;(5)原型型樣樣品品制制作作及及制制程程控控制制計計劃劃（（PMP））(使用用原原文文p.79之制制程程控控制制計計劃劃查查檢表表)原型型樣樣件件的的制制造造為為小小組組和和顧顧客客提提供供極極好好機機會會來來評評價價產產品品或或服服務務滿滿足足顧客客願願望望的的程程度度。。(6)工程程圖圖面面:顧顧客客的的設設計計不不排排除除小小組組評評審審技技術術圖圖紙紙的的職職責責(應應評評價價尺尺寸寸制制造造與測測量量之之可可行行性性，，確確定定特特殊殊產產品品特特性性;(7)工程程規規格格:評評審審工工程程規規範範，，識識別別產產品品功功能能，，耐耐久久性性和和外外觀觀要要求求;(8)材料料規規格格:對對于于涉涉及及到到物物理理特特性性、、性性能能、、環環境境、、搬搬運運和和貯貯存存要要求求的的特特殊殊特特性應應評評審審材材料料規規範範;(9)圖面面及及規規格格變變更更:此此時時小小組組應應保保證證立立即即通通知知有有受受影影響響的的部部門門;產品品品品質質策策劃劃小小組組輸輸出出(10)新設設備備、、治治具具、、設設施施之之要要求求(納納入入開開發發計計劃劃時時程程表表監監控控時時程程進進度度并并保保證證可用用性性，，使使用用p.69~70之新新設設備備工工具具，，試試驗驗設設備備查查檢檢表表)(11)特殊殊產產品品/制制程程(參考考原原p.87附錄錄C管管制制特特性性符符號號);(12)量具具/試試驗驗設設備備之之需需求求(應納納入入開開發發計計劃劃時時程程表表);(13)小組組可可行行性性諾諾和和管管理理者者支支援援(使用用原原文文p.65~68設計計資資料料查查檢檢表表及及p.91小組可可行行性性報報告告)。顧客客的的自自行行設設計計不不排排除除供供方方評評定定的的提提出出設設計計的的可可行行性性的的義義務務。。小組組應應確確信信所所提提出出的的設設計計能能按按預預定定時時間間以以顧顧客客可可接接受受的的價價格格會會諸諸于于制造造、、裝裝配配、、試試驗驗、、包包裝裝和和足足夠夠數數量量的的交交貨貨。。小組組對對所所提提出出的的設設計計具具有有可可行行性性的的一一致致性性意意見見和和所所有有需需要要解解決決的的未未決議題應應形成文文件并提提交給管管理者以以獲其支支持。有設計計責任任者執執行<1>-<13>，無設設計責責任者者執行行<10>-<13>，不包包括對<6>-<9>的評審審。七、產產品品品質規規劃時時程-第三三階段段第三階階:ProcessDesign&DevelopmentVerification從原型型產品品完成成到試試作階段段當第第一階階與第第二階階段被被圓滿滿完成成後即即應開開始發發展制制造系系統及試作作品質質管制制計劃劃。本階段段投入入因素素:第第二階階段產產出項項目。。本階段段產出出項目目:(1)包裝標標準;(2)制程及及產品品品質質系統統的評評審(使用原原文p.71~74產品/制程程品質質查檢檢表)以便對現現有品品質系系統進進行改改進。。(3)制造流流程圖圖(使用原原文p.77制造流流程圖圖查檢檢表);(4)工場布布置圖圖:分分區規規劃檢檢查點點、管管制圖圖放置置地點點、目目視看看板、、維修修站、、不合格格區…(使用p75~76場地計計劃查查檢表表);(5)特性矩矩陣圖圖:顯顯示制制程參參數和和制造造工位位之間間關系系的分分析技技術;(6)PFMEA(使用原原文p.78制程FMEA查檢表表);(7)試生產產制程程控制制計劃劃PMP(增加檢檢查點點、頻頻率、、稽核核)目的是是為了了遇制制初期生生產運運行過過程中中或之之前的的潛在在有符符合。。(8)制程指指導書書:由由下列列來源源發展展而成成:FMEAPMP工程程圖面面、性性能規規格、、材料料規格格、目目視標標準、、工業業標準準制造造流程程圖工場場布置置圖特性性矩陣陣圖包裝裝標準準制程程參數數生產產者對對制程程及產產品了了解與與技能能搬運運要求求作業業員本本身(9)量測系系統分分析計計劃(10)初期制制程能能力研研究計計劃(11)包裝規規範(12)階段性性審查查會議議(管理者者支持持):將項目目狀況況告知知高層層管理理者，，并獲獲得其其承諾，，協助助解決決任何何未決決議題題。八、產產品品品質規規劃時時程-第四四階段段第四階階:Prodnct&ProcessValidation從試作作到量量產應用試試產來來評估估確認認制造造流程程，并并鑑別別出其其他額額外須須關注注事項項，以以便訂訂定滿足足客戶戶需求求之生生產管管制計計劃。。本階段段投入入因素素:第第三階階段產產出項項目。。本階段段產出出項目目:(1)試產:以正正式生生產用用之工工具、、設備備、環環境、、作業業員、、設施施及生生產周周期、、以確認認制程程之有有效性性;※試產批批量大大小由由客戶戶決定定，但但策劃劃小組組可以以超過過這個個數量量。(2)量測系系統評評估;(3)初期制制程能能力研研究;(4)生產零零件承承認:確認認由正正式生生產工工具和和制程程生產產出來來之產產品符符合工工程要要求(PPAP);(5)生產確確認測測試:確認認由正正式生生產工工具和和制程程生產產出來來之產產品是是否符符合工工程標準準的工工程試試驗;(6)包裝評評估;(7)生产制制程控控制計計劃（（PMP):批量生生產中中將提提供產產品/制程程特性性，制制程控控制試驗驗和測測量系系統統的綜綜合文文件;(8)品質規規劃簽簽暑并并召開開階段段性審審查會會;※簽署前前策劃劃小組組應予予制造造現場場查證證下列列事項項:是是否在在所有有相關關操作作現場場均配配置管管制計計劃;制制程指指導書書是否否已完完全涵涵蓋所所有特特殊特特性及及PFMEA建議事事項;所有管制制計劃規定之之量具、試驗驗設備、特殊殊量具、夾具具是否均已配配置及正確使用，，而且量具之之R&R分析已證明有有效。※簽署前安排一一次管理者評評審以取得管管理者支持。。※產品品質規劃劃之總結報告告及簽暑格式式如原文p.93範例。九、產品品質質規劃時程-第五階段第五階:FeedbackAssessmentCorrectionAction回饋、評監及及矯正行動。。1.正式生產後利利用管制計劃劃及SPC方法評估產品品品質(特別是特殊特特性)有效地滿足客戶戶之要求。2.本階段投入因因表:第四階階段產出項目目。3.本階段產出項項目:(1)使用管制圖及及其他手法鑑鑑別制程之變變異，并采取取矯正行動以以降低變異。。(2)持續改善并不不只是針對特特殊之變異原原因，對於普普通變異原因因亦應予以追查出并降低低其影響。(3)改善建議應包包含成本、時時間及客戶意意見之考量，，針對普通變變異原因之消除，大多均均可降低成本本。(4)客戶滿意:依依客戶實際使使用後之反映映與客戶共同同采取設變，，以達成客戶戶滿意之目標。。(5)交期及服務:經由不斷地地溝通及配合合，客戶與供供應商雙方可可獲取降低品品質成本及存貨貨之技術，并并提供往後開開發新車種正正確之組件與與系統。十、設計FMEA查查檢表表問題是否評語/所需采取之行動負責人期限1是否使用了克萊斯勒、福特和通用汽車公司潛在失效模式及效應分析(FMEA)參考手冊來制定DFMEA？2是否已對過去已發生事件和客訴數據進行評量?3是否已考慮了類似的零件DFMEA?4DFMEA是否識別特殊特性?5是否已識別影響風險優先數失效模式的設計性?6對失效高風險優先數項目是否已確定了適當的糾正措施?7對高嚴重度項目是否已確定了適當的糾正措施?8當糾正措施實施成功并經驗證後，失效高風險優先數是否已被修訂?客戶車型件名核準填表人編號年月日P.1/1十一、設設計資料料查檢檢表問題是否評語/所需采取之行動負責人期限A.一般情況:設計是否需要1新材料2特殊工具3是否已考慮了裝配變異的分析?4是否已考慮試驗計劃?5對樣品是否有適當的計劃?6是否已完成DFMEA?7是否已完成PFMEA?8是否已完成設計驗證計劃?9是否對所有規定的試驗、方法、裝置和接受標準有一個清楚的定義和了解?10是否完成材料清單?客戶車型件名核準填表人編號年月日P.1/4十一、設設計資料料查檢檢表(續)問題是否評語/所需采取之行動負責人期限B.工程圖面:設計是否需要11對予影響配合性、功能和耐久性的尺寸是否已明確?12為最大限度減少全尺寸檢驗時間，是否明確了標準尺寸?13為設計功能性量具，是否已明確了足夠的控制點和基準平面?14公差是否和被接受的制造標準相一致?15使用現有的檢測技術，是否有些規定要求不能被評價?C.工程能力規格:16是否已列出所有的特殊特性(S/C)?17是否已列出所有的重要特性(C/C)?18是否有足夠的試驗設備設施能滿足所有條件作生產確認和最終使用?19如反應計劃要求，能否在正常計劃的生產過程的試驗中，對額外的樣品進行試驗?客戶車型件名核準填表人編號年月日P.2/4十一、設設計資料料查檢檢表(續)問題是否評語/所需采取之行動負責人期限20所有的產品試驗是否都將在廠內進行?21

如不是，是否由批準的分承包商進行?22規定的取樣數量和/或取樣頻率是否可行?23如要求，對試驗裝置是否已獲得顧客批準?D.材料規範24特殊材料是否明確特性?25在已被明確的環境中，規定的材料、熱處理和表面處理是否耐久性要求相一致?26選取的材料中是否有顧客特別要求的供應商?27是否要求材料供應商依供貨頻度提供檢驗證明?28是否已明確材料特性所要求的檢驗?如果是，則:28-1特性將在廠內進行檢驗嗎?29具備試驗裝置嗎?客戶車型件名核準填表人編號年月日P.3/4十一、設設計資料料查檢檢表(續)問題是否評語/所需采取之行動負責人期限30為保證結果精確，需要培訓嗎?31

將使用廠外試驗室嗎?32所有被使用的試驗室得到許可了嗎?(如要求)?D.材料規範(續)是否考慮以下材料要求?33搬運?34貯存?35環境?客戶車型件名核準填表人編號年月日P.4/4十二、新設備備、模具、試試驗設備查檢檢表問題是否評語/所需采取之行動負責人期限設備、模具設計時是否考慮下列要求?1*彈性系統?2*快速換線?3持續的(或頻繁的)產能變化?4防誤能力?5是否已列出新設備清單?6是否已列出模具清單?7是否已列出試驗設備清單?8新設備接收標準是否已被訂定?9新模具接收標準是否已被訂定?10新試驗設備接收標準是否已被訂定?P.1客戶或內部零零件編號:審核:填表日期:年年月月日日填表人:十二、新設備備、模具、試試驗設備查檢檢表(續)問題是否評語/所需采取之行動負責人期限11是否已針對模具或設備制造商進行先期能力研究?12試驗設備之適用性及準確性是否均已確認?13新設備及模具之預防保養計劃是否已訂定?14新設備及模具之組立說明書是否已齊備及明確?15是否使用能力足夠的量具於設備供應商的工廠進行適期制程能力研究?16是否在制造現場進行初期制程能力研究?17是否影響產品管制特性之制程特性已被鑑別出來?18是否使用產品管制特性於決定允收標準?19制造設備是否具備足夠能力以應付預測產能或服務量?20測試能力是否足夠於提供適的測試?P.2客戶或內部零零件編號:審核:填表日期:年年月月日日填表人:十三、產產品/制程品品質查檢表問題是否評語/所需采取之行動負責人期限1客戶之品質保證或產品工程部門是否需要來協助發展或同意管制計劃?2是否已指定和客戶連擊的品質代表?3是否已指定和供應商連擊的品質代表?4是否使用三大汽車廠發行之QSA手冊來審查品質系統?5是否指派足夠人員來執行管制計劃的要求?6是否指派足夠人員來執行Layout的檢查?7是否指派足夠人員來執行工程績效測試?8是否指派足夠人員來執行問題的解決分析?9訓練計劃是否已包含所有的員工?10訓練計劃是否已詳列應受人員名單?11訓練計劃是否已提出訓練時程?P.1客戶或內部零零件編號:審核:填表日期:年年月月日日填表人:十三、產產品/制程品品質查檢表(續)問題是否評語/所需采取之行動負責人期限12訓練執行是否包含SPC課程?13訓練執行是否包含制程能力研究?14訓練執行是否含問題的解析?15訓練執行是否包含錯誤預防?16訓練執行是否包含其它已確認的主題?17每項操作是否均依管制計劃規定提出制程說明書?18每個操作現場是否均配置標準作業說明書?19現場作業員/領班是否參與標準作業說明書之制訂?檢查說明書是否包含20易於瞭解之工程績效規格?21測試頻率?22抽樣大小?P.2客戶或內部零零件編號:審核:填表日期:年年月月日日填表人:十三、產產品/制程品品質查檢表(續)問題是否評語/所需采取之行動負責人期限23異常反應計劃?24文件化?25目視檢查輔助樣品是否容易瞭解?26目視檢查輔助樣品是否可以使用?27目視檢查輔助樣品是否容易取得?28目視檢查輔助樣品是否已被承認?29目視檢查輔助樣品是否標示日期并為現行版本?30針對管制圖結果是否有一個程序以執行、維護及建立反應計劃?

31是否有一個有效且適當的要因分析系統?32是否在檢查站配置最新版本圖面?33是否提供檢驗人員適當記錄格式以記錄檢驗結果?P.3客戶或內部零零件編號:審核:填表日期:年年月月日日填表人:十三、產產品/制程品品質查檢表(續)問題是否評語/所需采取之行動負責人期限再監測作業站是否配置下列物品:34檢驗量具?35量具使用說明書?36參考樣品?37檢查記錄表?38是否執行量具及測試設備之確認及日常的校正作業?量測系統分析是否:39以被完成?

40可被接受?41全盤尺寸檢驗的設備是否足夠於提供所有細節及組件的初期及特性量測?

是否有一控制進料產品的程序,其可確認:42須被檢查特性?P.4客戶或內部零零件編號:審核:填表日期:年年月月日日填表人:十三、產產品/制程品品質查檢表(續)問題是否評語/所需采取之行動負責人期限43

檢查頻率?44抽樣大小?45指定的合格品區?46不合格品的裁決?47是否有一程序以鑑別、隔離及控制不合格品以防止被裝運?48是否有可用的重工/重修程序?49是否有一程序以重新驗證重工/重修品的品質?50是否有適當的批號追溯系統?51是否有出廠產品定期稽查的計劃并已執行?52是否有品質系統定期鑑定的計劃并以執行?53客戶是否已承認包裝規格?P.5客戶或內部零零件編號:審核:填表日期:年年月月日日填表人:十四、工工廠佈置查檢檢表問題是否評語/所需采取之行動負責人期限1工廠布置有否考慮到所有需要要的制程或檢查點?2所有操作所需之物料、工具、設備是否均有明確的區域?3是否有足夠空間以擺置所有的設備?

制程及檢查區域是否?4有足夠大小?5適當照明?6檢查區是否配備有所需之設備及檔案?7是否有足夠的制程階段空間?

8是否有足夠的不合格品扣留區?9檢查站是否被適當地設置以防不合格品被運交?10是否有控制不合格品的方式以避免被誤裝，送外加工或與類似產品混裝?P.1客戶或內部零零件編號:審核:填表日期:年年月月日日填表人:十四、工工廠佈置查檢檢表(續)問題是否評語/所需采取之行動負責人期限11是否有保護產品空運時之包裝方式?12是否已提供最終稽查的設備?13是否有針對不合格物料進行管制以避免被儲存或進一步使用?P.2客戶或內部零零件編號:審核:填表日期:年年月月日日填表人:十五、制制造流程圖查查檢表問題是否評語/所需采取之行動負責人期限1制造流程圖是否明示生產及檢查站之順序?2是否參照FMEA結果來發展制造流程圖?3制造流程圖是否適用於管制計劃中之產品及制造檢查?4制造流程圖是否描述產品移動方式(如:滾輪輸送帶或滑動式容器)?5制造是否考慮到拉系統及最適化?6是否重工產品被使用前有執行確認與檢驗?7因外加工或搬運所造成之潛在品質問題是否已鑑別出并采取矯正?P.1客戶或內部零零件編號:審核:填表日期:年年月月日日填表人:十六、制制造FMEA查檢檢表問題是否評語/所需采取之行動負責人期限1是否使用三大汽車發行之FMEA參考手冊來進行PFMEA?2是否已鑑別并依順序列出影響安裝、功能、耐用性、政府規定、安全產的所有操作?3是否類似零組件進行過之FMEA結果被引用參考?4是否已審查(檢討)以往索賠記錄及品質履歷資料?5是否已針對高風險優先系數項目采取適當矯正行動?6是否已針對高嚴重項目采取適當矯正行勸?7矯正行動完成後是否重新執行風險優先系數評估?8當完成設計變更是否重新評估嚴重度系數?9效果考量是否著限於客戶後續之操作、組裝及產品?10服務保證資料是否用來輔助PFMEA發展?P.1客戶或內部零零