消除浪费培训

消除浪费培训25313436目录成本的概念和实质生产现场的七大浪费管理工作的七大浪费消除浪费认识增值33识别浪费三种经营思想成本中心思想售价=成本+利润售价中心思想利润=售价-成本利润中心思想成本=售价-利润根据成本和计划利润决定售价仅适用于卖方市场利润根据售价变动属于被动利润型根据售价变化主动降低成本按照利润中心型的思想经营，企业就可以在竞争中立于不败之地。3１认识增值企业经营的本质通过有效运行，使成本降到尽可能低的水平，并加以保持，旨在实现利润的最大化。也就是实现产品增值。旭阳的最终目标：增值增值工作的根本目的是给产品和服务增加价值。相反，一切不增加对顾客和企业价值的活动都是浪费。下面看几个问题：问题一：假如你面前的桌子上有二张人民币（真品），一张是１０元，另外一张是１００元，你只能获取其中一张，你希望是哪张？为什么？

利润越大越好问题二假如你面前的桌子上有二张人民币，一张是１０元，另外一张是１００元，你只能获取其中一张，如果１００元的那张是假币，你希望是哪张？为什么？

要货真价实的问题三：假如你面前的桌子上有十一张人民币（真品），十张是１０元平躺在一边，另外一张是１００元放置在另一边，你每次只能拿其中一张，取拿任何一张均需１秒，给你４秒时间，你会怎么取拿这些人民币？为什么？

要效率最好的问题四：如果你是店老板，有一位路过顾客到你店里购物，你店里有二件同价的物品，成本不一样，Ａ物会比Ｂ物成本少２０元，这二件物品这位顾客都非常需要，可只有购买其中的一件物品，你希望他购买你哪一件物品呢？为什么？

实现利润最大化其它的增值方法投资基金、股票、楼盘、谈判等。无论那种方法都是要想方设法地扩大产出与投入的差值，差值越大，增值越多控制和降低成本就是一种增值成本的概念和实质2

成本的概念

为取得或即将取得的商品或劳务所支付的现金或转让的其他资产、为达到特定目的而发生或未发生的价值牺牲，它可用货币单位加以衡量成本的实质１、没有特指生产成本；２、不仅包括生产成本，还包括期间费用；３、不仅包括已经发生的实际成本，而且还 包括未发生但可 能发生的预计成本。企业成本的分类一般可分为1、材料采购成本2、技术成本3、生产成本4、质量成本5、战略成本6、人力资源成本7、制造成本等等成本的十二大法则一：成本一定消耗资源；不消耗资源的成本不 存在二：成本一定在过程中发生三：成本的增加，意味着利润的减少，反之， 成本的减少，意味着利润的增加四：成本是为利润“服务”的五：应该发生的成本是必需的；已经发生的成 本不一定是必需的。 六：降低成本，只能降低不是必需的那部分。七：已经发生的成本，是不可挽回的。八：降低成本的控制，必须在成本发生之前。九：加强成本管理是降低成本的唯一途径。十：建立和运行有效的成本管理体系是加强 成本管理的唯一途径。十一：价格越低与成本越相关；反之，价格 越高与成本越不相关。十二：降低成本是有限的；提高成本是无限 的。降低企业的制造成本，就是要提高企业的增值能力。如何来降低和控制成本呢？那就是要消除浪费3识别浪费

3传统的看法现代浪材料、报费、退货、废弃物费的定义不为产品增加价值的任何事 不利于生产不符合客户要求的任何事情 顾客不愿付钱由你去做的任何事情 尽管是增值活动但所用的资源过多的任何事情

什么是浪费？丰田公司：凡是超出生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分，都是浪费。美国专家：凡是超出增加产品服务价值所必需的绝对最少的物料、机器和人力资源的部分，都是浪费。还有那些导致成本增加的因素，虽然增加价值，但耗用资源过高。浪费源：是指造成浪费的发生源。发生源通常是指产生浪费的根源，一般存在于组织的场所、设备、装备、活动、事件、人员的意识和行为等方面。

大多数公司分析工序后发现，增值工序的总数低于5%的，约95%的工序是非增值的，其中又包括必要非增值60%和非必要非增值35%。我们需要消除是就是非必要非增值（浪费）的那35%。浪费是提高成本的重要因素：１、浪费是一个广义的概念，体现在组织的所有方面。2、浪费与系统状态相关，如汽车燃料的浪费可能 与汽车本身的状态相关。3、浪费在过程中产生，如设计、采购、生产、安装、销售、服务等过程。4、在没有数量基准的情况下，识别和确定浪费， 与人的认识程度相关。发现浪费和认识浪费的能力很重要显性浪费/隐性浪费显性浪费定义为可见的浪费，这些浪费很容易签别在流程中引起不良品的错误。隐性浪费定义为看不见的浪費这些浪費不易被签别这些工作看起来非常有价值直到使用新的策略发现其中很大的浪费。头脑风暴显性浪费隐性浪费

一种浪费通常能够导致另外一种浪费精益生产的创始人大野耐一先生在企业精益化的过程中总结出企业的非增值部分的工作中，存在大量浪费环节，这些浪费分为七大浪费。

3生产现场的七大浪费4工厂常见的等待浪费搬运浪费不良品浪费动作浪费过分加工浪费库存浪费生产过量（过早）浪费7大浪费企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。地下工厂一、不良品浪费

达不到标准的产品或对产品或服务的检验或返工、返修活动。人为操作失误不按照标准作业设备/工具不稳定设计没考虑装配需求环境温度/湿度/静电来料不稳定、存放周期长二、过量生产浪费

生产了过多或过早的超出客户或下游工序所需要的量超出下一操作的需求量提前生产下一操作的需求设备速度过快举例：煮鸡蛋三、过分加工浪费

从用户的观点看，对产品或服务没有增加价值的努力。（1）超出产品特定需求的精度,频繁的分 类，测试，检验。（2）多余的作业项目

，较长的设备加工 制造周期。（3）过分追求完美和高标准。 没完没了的修饰。四、搬运浪费

任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息的流转。

搬运是一种不产品附加价值的动作，搬运的的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等浪费。分析产生的根源：材料放置不当

生产计划不均衡

设施布局不当

过多重复检验

工作场地有序安排和保洁不当

工序不均衡

供应链管理混乱五、库存浪费各工序之间在制品库存或原材料库存超过企业制造所需要的数量。库存会给企业带来那些成本？资金成本：资金积压等管理成本：搬运量、场地、防护、管理质量成本：难以实现先进先出、过程损耗变更成本：产品换型、市场价格变化等主要表现：1、产生不必要的搬运、堆积、防护、寻找等。2、作业困难、3、占用资金、空间。4、物品价值衰减变成呆料、废料。5、掩盖问题。企业库存放大过程示意图无形的损失比有形的损失更可怕，库存是万恶之源六、动作浪費任何对生产/服务不增值的人员/机器的动作或行为。

企业制造过程中我们经常会发现企业的生产员工有如下现象：

员工走动频繁

过多的搬运活动

寻找工具/材料

过度的伸展/弯腰

等候期间额外的忙乱动作常见的十二种动作浪费：两手空空移动中变换“状态”单手空闲做作业动作停止不明技巧转向角度大动作太大左右手交换弯腰动作重复不必要的动作伸背动作步行多七、等待的浪费当两个相关过程不完全同步时产生的停顿时间

等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。在企业运行过程中产生的现象：设备闲置 设备空转

停工待料员工缺勤导致停工计划外停机计划调整

要命的等待管理工作的七大浪费5企业中的浪费主要发生在生产现场，但是产生这些浪费的深层次的原因是什么?如果仅仅关注现场存在的浪费，而不解决被现象所掩盖的本质问题，无疑是舍本逐末。即使表面上轰轰烈烈，但实际效果也很有限。在企业的管理工作中也隐藏着很多的浪费现象，下面一一剖析。管理常见的失职的浪费协调不利的浪费管理浪费低效的浪费无序的浪费闲置的浪费等待的浪费7大浪费一、管理浪费管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。1、目标指标不合理

管理要有“理”可依，但前提是理是正确的，如果理本身出了问题，或者我们理解错了，那么结果可想而知，就像一道数学题，如果已知条件不完全，甚至是错误的，即使运算过程再精彩，结果仍是错的。2、计划编制无依据

公司下达了目标指标，却不知道怎么去分解，靠拍脑子和想当然去制定预算和计划，缺乏可执行性。对于非量化的工作，不进行细化，不具备可操作性。3、计划检查不认真

反正计划考核由公司统一进行,日常我就不用再进行检查了。计划出现了偏差,要么是计划报高了,要么是计划漏编了,肯定是有原因的,何必追究呢。完成得差不多就行了,逐项落实多费事啊。4、计划考核不到位。

由于无法了解和掌握计划的进度和完成情况及存在问题，而难以实施考核。即使发现了问题，也不检讨反省，客观地分析存在差异的原因，而是一味强调理由，推卸责任，逃避考核。发现问题后，措施不到位，致使下期的计划中又没有体现或纠正，导致问题长期存在。二、等待的浪费

管理工作不能“等”。在管理工作中，等待的浪费主要表现在以下几方面。（1）等待上级的指示。（2）等待对方、外部、其它部门或其他人的 联系或回复。（3）等待下级的汇报。三、无序的浪费“没有规矩，不能成方圆”，这句古语说明了秩序的重要性。缺乏明确的规章、制度、流程，工作中容易产生混乱，这是人所周知的。但是如果有令不行、有章不循，按个人的意愿行事造成的无序浪费，更是非常糟糕的事。（1）职责不清造成的无序（2）业务能力低下造成的无序（3）有章不循造成的无序四、协调不利的浪费

所谓协调，就是指组织中的一切要素、工作或活动要和谐地配合，以便于组织的整体目标能够顺利实现。有了良好的协调，就会出现1＋1＞2的协同效应。而如果在管理工作中不能相互配合，协调不力，就会造成工作停滞等方面的浪费。（1）工作进程的协调不利（2）领导指示的贯彻协调不利。（3）信息传递的协调不利。（4）业务流程的协调不力。

协调不利是管理工作中最大的浪费之一，它使组织不能形成凝聚力，缺乏团队意识、协调精神，导致工作效率的低下。五、闲置的浪费机构重叠，职能重叠，形成人浮于事，使生产要素不能有效的利用，发挥最大的作用，造成闲置的浪费。（1）资产的闲置。

（2）职能的闲置。

（3）工作程序复杂化形成的闲置。（4）人员的闲置。（5）信息的闲置。六、低效的浪费低效的含义包括：工作的低效率或者无效率。固步自封的僵化思想、过去的成功经验、过去行之有效的方法，会使某些“成功”人沾沾自喜，沈湎于过去的辉煌之中，从而不思进取，不继续提高自己，使用原有的一套来面对千变万化的内部和外部环境，不仅导致了低效率，甚至会拖累整个组织的前进脚步，成为整个组织前进的绊脚石。七、失职的浪费失职的浪费是管理中的最大浪费，责任心不强的表现形式之一是应付。应付现象最常见，顾名思义，应付就是工作虽然干了，但是不主动、不认真，敷衍搪塞了事，不追求最好的结果，从而缺乏实际效果，是责任心不强的一种表现形式，这种浪费在工作中是经常见到的3消除浪费6认识浪费更要消除浪费丰田消除浪费的基本思想浪费作业：只使成本增加而不产生附加价值的作业。纯作业：指组装零部件等能够产生附加价值的作业。附加作业：就象更换作业程序等不产生附加价值，但又必须伴随着纯作业一起实施的作业。

消除不必要的作业

虽然是产生附加价值的作业但需要进一步改善

改善不产生附加价值的作业，使其使其作业时间无限接近零。

举例：拿笔、转身、写字

纯作业浪费作业附加作业谁来承担这些非增值无效劳动的费用呢？很显然，这些费用被计入生产成本，不是提高了产品价格，就是降低了销售毛利。上述可以被去除的65%非增值的工序，在精益生产中被称为浪费，可以说它是任何的制造现场自诞生之日起就有的先天产物，但若任其蔓延成长，将导致企业逐步丧失市场竞争优势。浪费存在于现场的时时、处处，我们视之为“现场之敌”。需要彻底消灭它。

消除浪费的一个重要方法－－－JIT管理（即时管理）

准（即）时生产方式是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。它的基本思想可用现在已广为流传的一句话来概括，即只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品，JIT的生产哲理主要在于消除浪费，任何活动对于产出没有直接的效益便被视为浪费，浪费的产生通常被认为是由不良的管理所造成的。比如，大量原物料的存在可能便是由于供货商管理不良所造成的

JIT目标：在正确的时间以正确的方式按正确的路线把正确的物料送到正确的地点，每次都刚好及时。消除浪费很重要方法

－－推行6S管理

6S起源于日本，是指在生产现场中对（人员、机器、材料、方法、环境）等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫、提高素养及安全的活动。他起初的口号为安全始于整理整顿，终于整理整顿。到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，凭借塑造企业形象、降低成本、安全生产、高度的标准化、创造令人心怡的工作场所等改善方面的巨大作用而风靡世界。并成为工厂管理的一股新潮流。为什么叫6S是由于这六个词在日语中罗马拼音或英语中的第一个字母是“S”，所以简称6S。整理（Seiri）整顿（Seiton）清扫（Seiso）清洁（Seiketsu）安全（Safety）

素养（Shitsuke）中文日文典型例子整理SEIRI倒掉垃圾、长期不用的东西放仓库整顿SEITON30秒内就可找到要找的东西清扫SEISO谁使用谁负责清洁（管理）清洁SE