精益的福特生产体系概述

2023/1/11MichelleGao1精益的福特生产体系概述2008.032023/1/11MichelleGao2培训内容FPS的产生7大浪费FPS与精益生产的关系FPS齿轮模式FPS关键原则FPS衡量指标FPS实施的五个阶段2023/1/11MichelleGao3亨利·福特的巨大的贡献为了满足十九世纪社会的需求，亨利·福特打破传统手工业的生产模式，创立了流水线生产方式。大批量生产目标:降低成本产品的多样化受到限制

流水线生产方式纺织机制造的车质量差，非常不成功！190019151935二战时期劳动分工美国的巨大市场精密的机器和工具FORDTOYOTA巨大的成功!2023/1/11MichelleGao4精益理念的出现上世纪中叶，当美国的汽车工业处于发展的顶峰时，以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析，得出了两条结论：1.大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处2.大量生产方式的纵向泰勒制[1]组织体制不利于企业对市场的适应和职工积极性、智慧和创造力的发挥基于这两点认识，丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本独特的文化背景，逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式。这种生产方式在1973年的石油危机中体现了巨大的优越性，并成为80年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的法宝，从而促使美国花费500万美元和5年时间对日本的生产方式进行考察和研究，并把这种生产方式重新命名为精益生产(LEANPRODUCTION)。

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泰勒制强调明确的分工，通过严格按照标准工作方法提高生产效率。2023/1/11MichelleGao5越来越复杂的汽车和挑剔多变的顾客大批量生产方式得以广泛传播并努力适应多变的市场.精益制造的理念脱颖而出.

FORDTOYOTA战后的繁荣(大量新观念的涌入)资金和成本大批量生产自动化美国的汽车消费变少，三大汽车公司的市场占有额开始下滑.“赶上美国!”的口号丰田生产体系巨大的成功!194519801973市场小

资源少

资金短缺

质量差目标:高质量,低成本,工期短,柔性大第一次石油危机美国质量和生产研究会“超市”系统日益复杂的汽车和多变的市场丰田生产方式--精益生产既综合了单件生产方式品种多和大批量生产方式成本低的优点，又避免了单件生产方式生产效率低和大量生产方式僵化的缺点，是生产方式的又一次革命性飞跃。2023/1/11MichelleGao62000年丰田汽车公司超越福特成为世界第二大汽车制造商196019701980199020002010FORDTOYOTA2023/1/11MichelleGao7精益的概念精益（Lean）即消除我们在过程、工作方式、工程、产品制造及任何增加复杂程度、成本和时间同时对顾客没有附加价值的不必要的重复和浪费是一种新思维,而不仅仅是一个管理时尚,工具或技术.是一种系统简化流程,消除浪费性步骤,保持产品线流畅的方法.是只按照客户需求,在最短时间,最少浪费的情况下进行生产,而不是用更少的人去做更多的事情.精益运营驱使我们不浪费,不产生缺陷,前后一贯地进行工作,从而不断追求完美的境界.精益生产是以人为本的制度。要求每个人的投入以杜绝浪费。2023/1/11MichelleGao8附加价值的概念2023/1/11MichelleGao97种浪费形式等待多余的流程库存多余动作需要時才搬運過去搬运纠错生产过剩七大浪费2023/1/11MichelleGao10福特生产体系（FPS）与精益生产的关系福特生产体系（FPS）是精益生产的一种具体模式精益生产是FPS的灵魂

FPS是一种精益的(lean)生产系统，整合了企业的资源，促使Ford所有的制造工厂内都能识别、消除物料、空间、设备及时间等方面的浪费2023/1/11MichelleGao11TheWay必须要有一个体系GM–GlobalProductionSystemTheWayFordProductionSystemProductionSystemManufacturingSystemOperatingSystem2023/1/11MichelleGao12FPS目标有效发挥工作小组能力,并授予员工学习及能安心工作的一种精益(lean),柔性的(flexible)及具有共同紀律性(disciplined

common)

的生产体系,使其能持续地提供超越顾客在质量、成本及时间上的期望2023/1/11MichelleGao13FPS模式中心齿轮在质量、成本及时间上超越顾客需求最好的质量最低的成本最短的交货期（最短的前置时间）质量成本时间2023/1/11MichelleGao14FPS模式小齿轮“人”（ThePeoplePinionGear）有弹性的、有技能的、目的明确的、充分授权的人员.SHARP健康与安全Environment环境Leadership领导WorkGroup工作小组Training培训人2023/1/11MichelleGao15领导要素方针展开时间和数据管理参与、承诺与支持

变更管理价值流最佳实务问题解决与持续改善2023/1/11MichelleGao16工作小组要素工作小组的构成工作小组的有效性对工作小组的支持培训信息交流2023/1/11MichelleGao17FPS模式可靠性和可维护性小齿轮世界一流的可靠性和可维护性，FTPM福特全员生产维护ISPC工位过程控制ME制造工程可靠性和可维护性2023/1/11MichelleGao18FTPM要素具有支持架构的维护保养组织维护保养规划与检查维护保养的时间安排与完成维护保养的最优化数据收集、分析和文件控制设备性能的改善小组设备自主管理2023/1/11MichelleGao19ISPC要素QPS（OIS、WES、WAS、WBB、CAS）目视化工厂

-工作站的布局

-目视化显示

-目视化控制

-ANDON系统防呆措施快速转换2023/1/11MichelleGao20ME要素精益制造设计理念的执行项目评估和审批流程供应商/承包商选择流程合同契约审查流程可靠性和可维护性流程新车型投产2023/1/11MichelleGao21FPS模式连续流动生产小齿轮准时化生产SMF同步化物流IMF工业物流准时化生产2023/1/11MichelleGao22SMF要素人员、计划与支持零件供料计划外部物流（出货/收货）容器管理物料配送方式2023/1/11MichelleGao23IMF要素工业物料的供应/配送工业物料的申请系统供应商策略保固系统易损工具管理系统工业物料审批流程工业物料管理流程2023/1/11MichelleGao24FPS模式成功的关键3个小齿轮紧密配合以驱动中心齿轮大齿轮与FPS所有过程相联系并作为一个整体3个小齿轮必须有效实施以达到目标连续的物流有弹性的、有技能的、目的明确的、充分授权的人员可靠性和可维护性最好的质量最低的成本最短的交货期2023/1/11MichelleGao25FPS的11个要素培训工位过程控制制造工程环境工业物流健康与安全同步化物流工作小组福特全员生产维护领导2023/1/11MichelleGao26FPS的关键原则以工作小组为基础追求零浪费/零缺陷实现生产能力与顾客需求一致最优化生产能力使用总成本推动绩效2023/1/11MichelleGao27FPS发展策略追求零浪费/零缺陷实现生产能力与顾客需求一致最优化生产能力以工作小组为基础使用总成本推动绩效FPS原则FPS模式SHARP/SatisfactionSurveyTotalCostFPS衡量指数FTT(FirstTimeThrough）DTD(DocktoDock）BTS（BuildtoSchedule）OEE(OverallEquipmentEffectiveness）2023/1/11MichelleGao28精益的FPS的五个阶段1

稳定性生产2

连续的流动生产

同步化生