精益生产之精益工具概论

精益生产之精益工具_____工欲善其事必先利其器！常德顺2023年1月10日总目录第二单元班组常用精益工具第一单元

识别浪费的九种关键工具2第一单元识别浪费的九种关键工具3Lean：adj形容词瘦的，少脂肪的精干的精益“精”——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。“益”——多产出经济效益，实现企业升级的目标。更加，精益求精。4第一单元识别浪费的九种关键工具从最终用户的角度准确地定义价值。1.什么是精益？确定每一种产品或产品系列的整个价值流，消除浪费。理顺创造价值的步骤。只在客户需要时设计和提供他们所需要的东西。追求完美。5第一单元识别浪费的九种关键工具传统流程工作单元流程Dept1Dept2Dept3Dept4OUTDONEOUTOUTOUTININININDONEINDONEIN单元内自然分组工作顺序可能与工件流动顺序不同431243126第一单元识别浪费的九种关键工具3min.forfirstpart完成订货共花费12分钟生产第一件产品花费3分钟10minutes十分钟10minutes十分钟•按批次排队加工Flowtime:30minutesfortotalorder,21minutesforfirstpiece流程时间：完成总订货共花费30分钟，生产第一件产品花费21分钟10minutes十分钟ProcessAProcessBProcessC12min.fortotalorderProcessBProcessAProcessC•持续流动加工Firstpiece第一件Firstpiece第一件7第一单元识别浪费的九种关键工具实施精益思想后可实现的盈利精益生产与传统生产相比生产率 +271％ 存货流动 +400％缺陷 -80％按时发货率from0%to100%in2.5years从零到100%8第一单元识别浪费的九种关键工具消除一切浪费等待多余的流程库存多余动作需要時才搬运过去搬运纠错生产过剩七大浪费9第一单元识别浪费的九种关键工具增值的工作/不增值的工作增值的工作：任何使工作对象发生物理改变的工作（非返工或重修)，例如钻孔装配设计油漆不增值的工作任何需要花费时间，物料或空间但却不能改变工作对象材料物理性质的工作，比如分类堆积点数检查10第一单元识别浪费的九种关键工具发现浪浪费的的九种种关键键工具具消除浪浪费的的关键键首先先就在在于有有能力力发现现浪费费以下是是帮助助我们们识别别浪费费的9种工具具：节拍时时间观察记记录时时间柱状图“面条条”图图流程图图标准工工作单单标准工工作组组合票票生产控控制公公告牌牌标准生生产过过程中中库存存11第一单单元识识别浪浪费的的九种种关键键工具具一、节节拍时时间节拍时时间=(可用时间)/(客户需求量量)什么是节拍拍时间？我们是按节节拍时间进进行生产的的吗？为什么不是是呢？这些差距就就是消除浪浪费的大好好机会。12第一单元识识别浪费的的九种关键键工具二、记录节拍时间8hourshift-20minbreaks-10minc/u450min27,000257105Sec.totaltimeavailable总可用时间间realdemandpershiftwithbackupdata每班的实际际需求TAKTTIME节拍时间converttosecondsforTaktTimecalculation转换为秒计计算8hr.shiftx60min/hr=480min(breaks)-20min(cleanup)-10min450min450minx60sec/min=27,000sec.13第一单元识识别浪费的的九种关键键工具第二单元识识别消除浪浪费的工具具三、柱状图柱状图显示时间间记录：每人每个动动作周期完完成所需的的时间与节节拍时间所有人员配配合完成一一个部件所所需的总的的周期时间间最少人员配配置数(总动作周期期总时间/节拍时间)谁负责做什什么？我们们需要多少少人来做？？14四、“面条”图目的：帮助助了解人员员行动暴露人员动动作及运输输中的浪费费旁观流程，，发现浪费费对工作单元元中的每每一个人人画出一一张“面条””图15第一单元元识识别别浪费的的九种关关键工具具五、流程程图流程图通通常可以以帮助我我们观察察流动情情况增值/不增值的的步骤总流动时时间发现流动动，发现现浪费，，拟定远远景目标标WeldPaintCutPunchBendStoreQCStoreCutPunchBendStoreStoreStoreStore16第一单元元识识别别浪费的的九种关关键工具具六、标准准工作单单标准工作作单显示示你期望望达到的的以下目目标：工作单元元的布局局工作单元元中的人人数每人工作作顺序标准的生生产中库库存数量量和位置置清楚‘应应该’情情况，与与目前状状况比较较，发现现浪费17第一单元元识识别别浪费的的九种关关键工具具组合票可可显示工作顺序序可用时间间七、标准准工作组组合票MandrelCell-Op.A-45series-2/3/0018第一单元元识识别别浪费的的九种关关键工具具生产控制制公告牌牌帮助我我们达到到节拍时时间可视监控控产量与与节拍时间解决操作作员沟通通问题主管协调调解决问题题将出现问问题及解解决办法法公布并并成文生产控制制公告牌牌使问题题无处藏藏身八、生产产控制公公告牌TAKTTIME:360sec.HOURPLANCURRENT/CUM.ACTUALCURRENT/CUM.+/-CUM+/-COMMENTSCELL:A6:00-7:00101099-1-17:00-8:00102010190-18:00-9:001030726-3-4Lookingfortops9:00-10:00838101010:00-11:001048101011:00-12:00553101012:00-1:00106311101:00-2:00107312102:00-3:00578131019第一单元元识识别别浪费的的九种关关键工具具标准生产产过程库库存是一一个计算算出的数数值标准生产产过程库库存可显显示问题题所在标准生产产过程库库存应该该放在什什么地方方？现在它在在那里吗吗？如果果没有，，出了什什么问题题呢？使用标准准生产过过程库存存使问题题无处藏藏身九、标准生产产过程库存20第一单元识识别浪浪费的九种关关键工具节拍时间观察记录时间间柱状图‘面条’图流程图标准工作单标准工作组合合票生产控制公告告牌标准生产过程程库存在什么情况下下使用这些工工具工作单元的可视管理快速改进当前状况记录标准工作21第一单元识识别浪浪费的九种关关键工具工作单元工作单元是“精益”的的基石建设工作单元你需要：单件流标准化工作6S拉动系统22第一单元识识别浪浪费的九种关关键工具单件流(工作单元)自然分组/步骤工作单元内单单件流一个人可以运运转的工作单单元空间不封闭，，无界限U形设计(ccw)多技能的员工工根据流程布局局Worksequencebasedon

outputrequired!根据所需安排排工作顺序！！DONEIN4312523第一单元识识别浪浪费的九种关关键工具标准化工作是是一种管理体体系：节拍时间(可用时间/客户需要量)工作顺序(每人分派一个个节拍时间)标准生产过程程中库存（工作单元运作所需的最最少库存）将标准化工作作形成文件标准化工作帮帮助实行可视视管理生产控制公告告牌标准库存水平平标准工作公告告牌标准化工作发现并解决问题24第一单元识识别浪浪费的九种关关键工具6-S1:整理(消除多余)2:整顿(组织所需)3:清扫(明晰问题，解解决问题)4:清洁(标准化，哪些些人为保持成成绩该做什么么)5:素养(养成习惯守纪纪律，做到有有条不紊)6:安全(检查，解决不不安全状况)6S是将来改进的的基础25第一单元识识别浪浪费的九种关关键工具拉动系统拉动系统把各各工作单元联联系起来仅一个工作单单元是不可实实施的所有拉动系统统都有三个基基本元素上游“准备就就绪”-生产，需要时时拉动下游“使用””-这时开始逐渐渐消耗用尽发出一个信号号(内容，位置，，时间，数量量)拉动系统触发发生产活动拉动系统促进进工作单元间间流动拉动系统可在在工作单元间间发现拉动系统要求求有纪律地实实施26第一单元识识别浪浪费的九种关关键工具首先建立工作作单元建立工作单元元是实现长远远业绩的关键键：LOWESTCOST成本最低ONEBYONE

单件生产DEFECT-FREE零缺陷ONDEMAND以需定产1-PieceFlow单件流动StandardWork标准化工作6-SPullSystems拉动系统27第一单单元识识别浪浪费的的九种种关键键工具具建立工工作单单元后后加以以改进进LOWESTCOST最低成成本ONEBYONE单件生生产DEFECT-FREE零缺陷陷ONDEMAND以需定产产Lot-Size11-Pieceflowd单件流流SetupReductionStandardwork标准化化工作作Load-Load装卸ZeroDefects零缺陷陷QualityChecks质检6-SPullsystems拉动系系统Leveling均衡生生产TPMTaktTimeOutptTAKT产量28第一单单元识识别浪浪费的的九种种关键键工具具29第二单单元班班组常常用精精益工工具30第二单单元班班组常常用精精益工工具与班组组有关关的精精益工工作1、PDCA2、5W2Y2H的分析3、鱼骨图图4、QC手法简介介31第二单元元班班组组常用精精益工具具1、PDCA最早由美美国质量量管理专专家戴明明提出来来的，所所以又称称为“戴戴明环””。PDCA的含义如如下：P（PLAN）--计划；D（Do)--执行；C（CHECK)--检查；A（Action)--行动，对对总结检检查的结结果进行行处理，，成功的的经验加加以肯定定并适当当推广、、标准化化；失败败的教训训加以总总结，未未解决的的问题放放到下一一个PDCA循环里。。32第二单元元班班组组常用精精益工具具发现问题，确定目标分析

问题提出潜在的解决方法选择并规划解决方法实施解决方法评估解决方法PDCA561234标准化班组问题题对策中中运用PDCA33第二单元元班班组组常用精精益工具具2、5Y2W2H的分析5Y（why）就是连续续地问5个为什么么。这也也许是你你3岁小孩要要把你逼逼疯的常常用手段段，但这这却是一一个有效效的找到到问题根根本原因因的方法法。2W(When,Where)指问题““什么时时候”在在“什什么地点点”发生生。2H是指“怎怎样改进进或解决决”和““需要哪哪些资源源”。34第二单元元班班组组常用精精益工具具5Y-2W-2H分析流程程35第二单元元班班组组常用精精益工具具实施永久性纠正方案结束为什么问题发生问题陈述实施临时措施是问题是否再次发生？否验证可能原因是否为真因？通过连续问5个“为什么”找到可能根本原因是否案例：冲压车间间库房组组在看板板改善上上的一个个5Y-2W-2H分析案例例。36第二单元元班班组组常用精精益工具具3Y:为什么矩形看板不易固定和不易操作？是因为矩形看板设计不合理。问题描述：矩形看板拉动失败1Y:为什么矩形看板拉动失败?是因为矩形看板易丢失。2Y:为什么矩形看板易丢失？是因为矩形看板不易固定和不易操作。1H对策：通过学习丰田的看板拉动方式，

我们决定采用三角看板。对策结果确认：自5月开始至今。

确认日期：2009-112W：WHERE在哪儿发现？

冲压车间

WHEN什么时候发现？

开始之初

2H所需资源：1.人员培训

2.重新制作看板3、鱼骨图图37第二单元元班班组组常用精精益工具具为何

XXX不良评价特性要

因特性机器方法其他人材料环境（1）鱼骨图图就是能能一目了了然的表表示出结结果(产品的特特性)与原因(影响特性性的要因因)二者之间间的关系系的图形形.（2）列出大大要因,一般分为为人,机器,材料,方法,环境、其其他:38（3）探讨讨大要要因的的原因因,再细分分为中中,小要因因,将其记记入小小骨及及枝骨骨上,最末端端必须须是能能采取取措施施的小小要因因.以集中中思考考自由由讨论论的方方式,在所列列出的的要因因中认认为可可能性性较大大的4~5个要因因划上上红圈圈,作为下下一步步骤分分析的的依据据特性机器方法其他人材料小要因细要因第二单单元班班组常常用精精益工工具39案例一一：焊接车车间QPS精益小小组，，在改改善SC6371侧围碰碰压时时的一一个鱼鱼骨图图分析析：侧围碰划伤较高其它环境人员机器方法精神不佳疲劳操作身体状况差夹具故障开关失灵顶升故障定位不准定位面焊渣,不平焊钳开口大地面缺陷架台较滑地面油污来料不合格隐形伤装箱，盛具造成运输造成地面不平叉车技能操作技能装配不到位人员配合人员结构操作不熟责任心不强设备铜垫松动不平气压不稳盛具破损隔板变形支撑变形导向柱缺陷设计缺陷裸露在外人为因素操作马虎野蛮操作物料通过讨讨论最最终找找到了了两个个主要要原因因，并并进行行了改改善，，使SC6371的碰压压伤得得到了了较大大的改改善。。第二单单元班班组常常用精精益工工具40案例二二：焊接车车间班班组，，为改改进图图中所所示的的较为为扭曲曲的焊焊点进进行的的鱼骨骨图分分析。。通过用用鱼骨骨图对对该问问题进进行分分析后后,发现容容易造造成前前壁板板一次次不到到位的的情况况主要要原因因,找出