精益生产培训课件三

精益生产培训大纲一、精益生产概论1.定义2.由来3.为何做4.如何做5.怎么衡量6.精益生产的体系总结7.感受丰田二、识别浪费1。浪费的定义2、七大浪费3。我们现场的浪费4.消除浪费三、精益生产技术体系核心工具1.标准化作业2.Tpm3.设备合理布局4.看板拉动5.自动化防错6.快速换模四、精益化生产现场管理及班组建设

精益生产实战第一章认识浪费与价值流第二章精益生产方式概要第三章精益生产的两大支柱第四章生产线平衡第五章标准化作业与快速换线第一章认识浪费与价值流一、企业的运营目的制造产品？制造利润？

企业运营的真正目的在于制造利润，因此在企业的整个运营过程中，如何获得最大的利润是企业运行的

头等大事！！！二、利润是如何产生的获得利润的两大手法：手法1：降低成本手法2：增加营业额通过改善消除浪费提高附加价值实现

三、价值流程图(VSM)1、信息流2、实物流3、某公司从接单到交货的价值流程分析4、作业：请将你们某个产品进行VSM分析。河流与水库

在生产过程中，一定设法使物流、信息流、价值流让其不断流动，切切不可停止，停止的东西不能创造附加价值。物流物留精益思想告诉我们企业经营的目的是制造利润在不同的历史阶段，企业获得利润的方法是不同的。售价=成本+利润（计划经济时）售价—成本=利润（市场经济时）售价—利润=成本（精益思想TPS）精益思想告诉我们如何增加经营利润扩大生产规模(高投资、高风险)提高价格（破坏市场，降低竞争力）降低成本（无需投资、回报丰厚）

成本降低10%，等于经营规模扩大一倍精益思想想告诉我我们成本可以以无限下下降（改改善无止止境）成本取决决于制造造的方法法浪费四、增值和和浪费的概概念站在客户的的立场上，，有四种增增值的工作作：-使物料变形形-组装-改变性能-部分包装物料从进厂厂到出厂，，只有不到到10%的时间是增增值的！什么是浪费费？除了使产品品增值所需需的材料、、设备和人人力资源之之绝对最小小量以外的的一切东西西。任何非必需需的东西！！五、工厂中中的七大浪浪费1、制造过多多的浪费2、等待的浪浪费3、搬运的浪浪费4、加工过程程中的浪费费5、动作的浪浪费6、生产不良良品的浪费费7、库存的浪浪费生产多于所所需、快于所需。。制造过多的的浪费当两个关联联要素间未能完全同同步时所产生的空空闲时间。。等待的浪费费不符合精益益生产的一切物料搬搬运活动。。物料搬运的的浪费对最终产品品或服务不增加价值值的过程。。加工过程中中的浪费任何不增加加产品或服服务价值的的人员和设设备的动作作。动作的浪费费为了满足顾顾客的要求求而对产品品或服务进进行较验和和返工。生产不良品品的浪费任何超过生生产必须的物料料供应库存浪费库存是百害害之首库存的危害害增加利息负负担占用场地厂厂房管理人员增增加入出库的搬搬运除锈等工作作浪费长时间失效效的浪费最大的问题题：完全掩掩盖了工厂厂里的问题题。湖水岩石交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平通过降库存存暴露问题题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平通过降库存存暴露问题题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平案例分析：：哪些工作作使这个““弹簧”增增值了？第二章精精益生生产方式概概要何为精益生生产精益生产（（LeanProduction，，LP），，又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、、效益等等等。精益生生产就是及及时制造，，消灭故障，消消除一切浪浪费，向零零缺陷、零零库存进军军。精益生产的的核心是消消除一切无无效劳动和和浪费。精益生产的的灵魂是““永无止境境的改善””。起源于20世纪50年代丰田田汽车公司司，而在80中期被被欧美企业业纷纷采用用。随着微微利时代来来临，精益益生产模式式成为企业业竞争的有有力武器。精益生产的的起源大面积的传传播开始于于1990年《改变变世界的机机器》的出出版。1985年年，美国麻麻省工学院院组织了53位专家家学者用5年的时间间对14个个国家的近近90个汽汽车装配厂厂进行了实实地考察，，写成这本本书，书中第一次次将丰田方方式命名为为精益生产产。精益生产方方式的优越越性与大批量生生产方式相相比，日本本所采用的的精益生产产方式的优越越性主要表表现在以下下几个方面面：1.所需人人力资源——减至1/2；2.新产品品开发周期期——减至1/2或2/3；3.生产过过程的在制制品库存——减至1/10；4.工厂占占用空间——减至1/2；5.成品库库存——减至1/4；6.产品质质量——提高3倍。。精益生产中中的重要理理念精益思想告告诉我们以客户的需需求为中心心把下道工序序当作我们们的客户质量的标准准就是零缺缺陷工作在现场场态度决定一一切精益思想告告诉我们精益思想的的六大意识识问题意识效率意识成本意识质量意识改善意识创新意识精益思想告告诉我们要做精益生生产的英雄雄，不要做做精益生产产的烈士！！精益思想首先确立一一个要达到到的理想状状态，然后后去想怎么办？精益生产推推进给企业业创造的价价值直接成效树立新的价价值观培养和发掘掘企业未来来所需的人人才精益生产的的终极目标标“零浪费”为精益生产产的终极目目标，具体体表现在七个方面面：1.“零”转产工时浪浪费——多品种混流流生产；2.“零”库存——削减库存；；3.“零”浪费——全面成本控控制；4.“零”不良——高品质；5.“零”故障——提高运转率率；6.“零”停滞——快速反应、、短交期；；7.“零”灾害——安全第一。。顾客满意

社会满意精益工厂员工满意质量成本交期多品种安全意识六大效果两大基础两大支柱彻底的6S活动全员参与的的改善提案案活动准时化自働化生产同步化化生产均衡化化标准作业与与少人化.滚动计划与与看板拉动动柔性生产.U型线.多能工.设备管理TPM品质改善自动化工业工程一个流生产产.精益生产方方式体系构构筑上海某摩托车公司司的成功实实践2007年年，公司取取得以下效效果：1.生产过过程在制品品资金周转转天数加快快31.4%；2.产量比比06年增增加30％％；3.原有铲铲车、电瓶瓶车41辆辆，运输人人员48人人，现有车车辆减至30辆，人人员减至32人；4.精简维维修、管理理人员24人（为原原来的42％）；5.公公司司月月平平均均库库存存资资金金下下降降161万万元元，，周周转转天天数数缩缩短短5天天；；6.壳壳体体车车间间现现场场在在制制品品从从原原先先的的5000件件，，减减少少至至500件件；；7.原原来来排排气气管管生生产产组组有有90只只工工位位器器具具用用来来工工位位之之间间传传递递和和堆堆放放半半成成品品、、成成品品，，现现在在只只需需22只只工工位位器器具具；；8.焊焊接接车车间间通通过过动动作作分分析析，，劳劳动动生生产产率率提提高高30％％。。第三三章章精精益益生生产产的的两两大大支支柱柱支柱柱一一：：JIT（（准准时时化化生生产产））准时时化化定定义义在必必要要的的时时间间，，按必必要要的的数数量量，，生产产必必要要的的产产品品准时时化化生生产产(JIT)三三要要素素生产产均均衡衡化化生产产同同步步化化一个个流流生生产产一、、生生产产均均衡衡化化指总总装装配配线线在在向向前前工工序序领领取取零零部部件件时时，，应应均均衡衡地地使使用用各各种种零零部部件件，，混混合合生生产产各各种种产产品品。。人喜喜欢欢有有节节拍拍的的平平稳稳工工作作混流流生生产产是是平平准准化化的的最最高高境境界界数量量均均衡衡品种种均均衡衡均衡衡化化生生产产所所带带来来的的优优越越性性1、可可以以根根据据客客户户的的需需求求，，有有弹弹性性地地进进行行组组织织生生产产；；2、减少了了公司因因为存货货而造成成的风险险；3、让员工工与机器器设备处处于合理理的调配配状态；；4、让资源源达到合合理的配配置，消消减了资资源的浪浪费。47/86节拍时间间节拍时间间=制造造一个产产品所需需要的时时间每月产量量每每日工工作时间间日产量=———————节拍时间间=———————每月工作作日数每每日产量量U型布局局的操作作原则进出料一一人担当当，组成成一个流流生产的的布局按工序排排布生产产线生产速度度的同步步化多工序操操作不是是多机器器操作作业员多多能工化化移动式作作业方式式机器设备备小型化化把U型线线连起来来，消除除孤岛选用适合合U型布布局的设设备三不原则则：不落落地生根根、不寄寄人篱下下、不离离群索居居。容易差遣遣原则：：小型化化、流动动化、有有弹性、、变换快快。买裸体设设备：只只具基本本功能、、门当户户对、不不用巨舰舰大炮。。设备要流流动：管管线不象象葛藤、、象“快餐车”。51/86实施一人人多序—多能工作作业确定制造造节拍确定作业业顺序确定标准准手法少人化离人化移动式作作业多能工培培养动作的三三不政策策：不摇摇头、不不转身、、不“插秧”二、生产产同步化化使物流在在各作业业之间、、生产线线之间、、工序之间、工工厂之间间平衡、、均匀、、同步的的流动。。假效率与与真效率率拴在柱子子上的驴驴和在拉拉磨的驴驴都同样样在动，，耗费了了相同的的能力，，但结果果……。聪明是个个聪明人人，有天天患了感感冒，买买了一瓶瓶100片的感感冒药，，100元钱。。但买一一片要则则需要两两元钱，，有效期期3个月月，服用用两天六六片痊愈愈了，下下次感冒冒，在四四个月后后，结果果……。需要动则则动，不不需要动动则停效效率最高高。每个人做做的越多多越好吗吗？传统管理理法：为为了让每每个工序序制作速速度加快快，让员员工各自自操作一一台机器器，进行行快速工工作，使使用记件件工资的的方法进进行激励励。从表面上上看，似似乎大家家都在努努力的工工作，但但实际上上，产品品（可售售出）只只是最慢慢的人生生产的数数量。制造速度度快的人人对整体体是否有有效率？？个别效率率与整体体效率个别效率率：指对对应于细细分工作作的个人人效率；；整体效效率：：生产产活动动要经经过许许多的的工序序来完完成，以以最终终完成成成品品数量量的多多寡，，以及配配置人人员的的多少少来衡衡量的的效率率。正确认认识成成本和和效率率整体效效率比比个体体效率率重要要的多多“效率”提高了了，为为什么么赚不不到钱钱要创造造更多多的利利润，，除了了彻底底的消消除浪浪费，，还要要提高高效率率。传统想想法的的误区区：在在固定定时间间内，，制造造产品品越多多生产产效率率越高高，事事实真真是如如此吗吗？事实往往往相相反：：我们们发现现很多多企业业生产产能力力很大大，生生产产产品多多了，，反而而在亏亏损，，为什什么哪哪？企业运运行的的目的的在于于制造造利润润，不不是制制造产产品。。如何认认识成成本和和效率率表面效效率和和实际际效率率根本本不同同用力做做并没没有效效率在制造造现场场，员员工的的动作作有创创造价价值和和不创创造价价值之之分，，通过过增加加劳动动强度度和延延长劳劳动时时间的的做法法并不不能提提高劳劳动效效率。。努力改改善消消除不不创造造价值值的工工作是是人性性化的的管理理表现现，只只有这这样，，效率率才能能提高高。60/86正确认认识成成本和和效率率提高效效率和和强化化劳动动不同同三、一一个流流生产产概念将作业业场地地、人人员、、设备备(作作业台台)合合理配配置,使产产品在在生产产时每每个工工序最最多只只有一一个制制品或或成品品，从从生产产开始始到完完成之之前,没有有在制制品放放置场场地及及入箱箱包装装的作作业。。目的最大限限度地地排除除搬运运、在在制品品多以以及可可能出出现大大量不不良等等无价价值的的现象象。“一个流流”生产的的8大大要点点①单单件流流动②按按加工工顺序序排列列设备备③按按节拍拍进行行生产产④站站立式式走动动作业业⑤培培养多多能工工⑥使使用小小型，，便宜宜的设设备⑦“U”型布置置⑧作作业标标准化化一个流流生产产必须须遵循循的原原则1）物物流同同步原原则2）内内部用用户原原则3）消消除浪浪费原原则支柱二二：自自働働化化自働化化是一一种生生产模模式，，它是是发现现并且且解决决生产产质量量问题题的“智能”自动化。自働化的有有效工具—异常警示灯灯——安灯绳第四章生生产线线平衡一、木桶理理论木桶理论，，其核心内内容为：一一只木桶盛盛水的多少，并不不取决于桶桶壁上最高高的那块木木块，而恰恰恰取决于桶桶壁上最短短的那块。。木桶理论：：劣势决定定优势两个推论：：其一，只有有桶壁上的的所有木板板都足够高高，那木桶桶才能盛满满水。其二二，只要这这个木桶里里有一块不不够高度，，木桶里的的水就不可可能是满的的。二、生产线线平衡Linebalancing生产线平衡衡，即是对对生产的全全部工序进进行平均化化，调整作作业负荷，，以使各作作业时间尽尽可能相近的技术手手段与方法法。各工序间的的作业时间间差距越小小，生产线线就越平衡衡。三、生产线线平衡的目目的通过平衡生生产线可以以达到以下下几个目的的：提高作业员员、设备的的工作效率率；减少单件产产品的工时时消耗，降降低成本；；减少工序的的在制品；；提高生产应应变能力；；通过平衡生生产线可以以综合应用用IE手法，提高高全员的综综合素质。。四、生产线线平衡的改改善方法平衡生产线线时可遵循循以下方法法：考虑对瓶颈颈工序进行行作业改善善：动作分分析；将瓶颈工序序的作业内内容分担给给其他工序序；增加作业员员：平衡率率提高了，，人均产量量就提高了了，单位产产品成本就就随之下降降；合并相关工工序：相对对来讲，在在作业内容容相对较多多的情况下下容易拉平平衡；分解作业时时间较短的的工序，把把该工序安安排到其他他工序中去去。案例一这是一个典典型的化妆妆品半自动动化包装生生产线，工工序是这样样的：在灌灌装间灌装装＼拧瓶盖盖＼贴瓶贴贴，然后将将瓶子放到到输送带上上送到包装装间（所以以灌装和包包装之间的的操作工无无法互相帮帮忙）在包包装间将瓶瓶子装到纸纸箱里再将将纸箱用胶胶带封好＼＼贴上纸箱箱贴（纸箱箱要先折叠叠好备用））。本例中一个个纸箱装１１２个瓶子子。原工作作分配５个个人，经过过合并平衡衡压缩到４４个人。改善前案例二第五章标标准化化作业与快快速换线一、标准化化作业1、标准化化（Standardize）定义：标准化就是是对一项任任务将目前前认为最好好的实施方方法作为标标准，让所所有做这项项工作的人人都执行这这个标准并并不断地完完善，这个个过程就称称之为标准准化。2、标准化化的特征代表最好、、最容易与与最安全的的工作方法法；保存技巧和和专业技术术的最佳方方法；是衡量绩效效的基准和和依据；是改善的基基础；作为目标及及训练的依依据和目的的；防止问题发发生及变异异最小化的的方法。3、标准化化作业的三三要素节拍时间作业顺序作业手法4、标准化化作业的实实施步骤仔细观察、、分析过程程确定过程中中的要素---人、、机、料测量过程中中每个具体体操作的时时间做标准化作作业表做工作要素素表做工作分析析表培训实施并持续续改进测量时间测量每一个个具体操作作所需要的的时间并记记录下来例如：取料：1’；搬运：5’；上料：1’；机器生产：：3’；检验：1’……一般测5—10次，取取平均值或或出现次数数较多的最最小值分成四类：：机器操作作、手工操操作、走动动和等待制作标准化化作业表确定作业流流程名称画出作业区区域“地图”在“地图”上标注作业业点按照作业顺顺序用箭头头把作业点点连接起来来用文字描述述出全部作作业过程填写相关时时间要素制作工作要要素表把作业流程程拆分成无无数个工作作单元（要要素）确定工作要要素的名称称及顺序定义工作要要素的具体体内容和顺顺序确定关键控控制点及原原因给出正确操操作的图片片示例工作分析表表流程名称具体操作描描述每个操作的的时间区分手工操操作、机器器操作、走走动和等待待画出时间图图实施与持续续改进可视化管理理跟踪、记录录实施数据据分析实际数数据与理论论数据的差差异提出改进措措施持续改进案例例分分析析Smith先先生生上上班班总总是是迟迟到到几几分分钟钟。。结果果总总是是挨挨老老板板批批评评：：！·#%…………——··#*——…………*——…………~！···！·！Smith先先生生有有两两个个选选择择：：方法法1：早早点点起起床床，，但但这这意意味味着着减减少少休休息息时时间间方法法2：改改进进起起床床上上班班的的流流程程，，缩缩短短时时间间√分析析问问题题5:00am起起床床5:14am离离开开总是是迟迟到到2分分钟钟确定定要要素素总共共12个要要素素1.起起床床2.刷刷牙牙3.刮刮脸脸4.洗洗澡澡5.吹吹干干头头发发6.穿穿衣衣服服7.做做咖咖啡啡8.拿拿咖咖啡啡9.做做面面包包10.拿拿面面包包11.拿拿钥钥匙匙12.穿穿鞋鞋和和外外套套测量量要要素素时时间间标准准化化作作业业表表工作作要要素素表表120”进进（（一一））设施施规规划划改改进进120””改进进（（二二））操作作顺顺序序改改进进120””123567841091235678491211101.Getup起床床2.Cleanteeth刷牙牙3.Shave刮脸脸4.Takeashower洗澡澡5.Dryhair吹干干头头发发6.Getdressed穿衣衣服服7.Makecoffee做咖咖啡啡8.Maketoast做面面包包9.Putonshoesandcoatandgetthekeys穿鞋鞋和和外外套套拿拿钥钥匙匙10.Takecoffeeandtoast拿咖咖啡啡,面包包1.Getup起床床2.Cleanteeth刷牙牙3.Shave刮脸脸4.Takeashower洗澡澡5.Dryhair吹干干头头发发6.Getdressed穿衣衣服服7.Makecoffee做咖咖啡啡8.Takecoffee拿咖咖啡啡9.Maketoast做面面包包10.Taketoast拿面面包包11.Getthecarkeys拿钥钥匙匙12.Putonshoesandcoat穿鞋鞋和和外外套套改进进（（三三））设施施规规划划改改进进120””Before:前After:后改进进前前后后的的时时间间变变化化（（一一））Before:前After:目标时间目标时间后改进进前前后后的的时时间间变变化化（（二二））目标过程总时间=

800”840”980sec二、、快速速换线线SMED什么么是SMED?－SingleMinuteExchangeofDie单分钟快速速换模(<10分钟)了解解:SMEDSMED在50年代代初初期期起源源于于日本本由新乡乡重重夫夫在丰田企业业发发展展起起来来Single的意意思思是是小小于10分钟(Minutes)最初使用在汽车制造厂,以达到快速的模具具切换(ExchangeofDie)它帮助丰田企业产品切换换时间由4小时缩短为3分钟快速作业转换换“快速作业转转换”是日本本人在工业工工程（IE））领域中发明明的革新性概概念之一。这这一思路，是是丰田公司的的顾问新乡重重夫开发的。。“快速作业转转换”，不应应该认为是单单纯的技术。。这也是一个个认为有必要要转变一个工工厂全体员工工态度的概念念。在日本的的公司，不仅仅通过IE工工作人员，而而且还通过被被称为QC小小组和ZD（（零缺欠）小小组的现场员员工的小集团团活动来推进进“缩短作业业转换时间””。丰田的的快速速作业业转换换1970年年，丰丰田公公司成成功地地把重重达800吨的的机罩罩用冲冲压机机的作作业转转换时时间缩缩短到到了三三分钟钟。在在丰田田公司司把这这称为为单一一作业业转换换。““单一一”（（Single）的的意思思是：：作业业转换换时间间，以以分钟钟计仅仅为一一位数数，也也就是是9分分59秒以以内。。现在，，在许许多时时候已已将其其缩短短到了了一分分钟以以内。。这就就是““快餐餐式””作业业转换换。换型时间的定义从完成成上一一个型型号最最后一一件合合格产产品到到生产产出下下一个个型号号第一一件合合格产产品所所花的的时间间。最后一一件良良品第一件件良品品切换过程中时间的损失损失时间停产时间调整时间生产速度时间订单一订单二提高换换线的的频率率是采采用SMED的主要要目的的提高产能提高换线的频率之前采用SMED之后需要加班的时间

总共可以工作的时间321

213要求有产出的时间换线时间和频率

需求增加缩短换线时间不需要加班213缩小批量的的大小小降低存储量量提高灵活性缩短备备货时时间提高品质减少浪浪费提高换线的频率SMED可以为生产产带来来两方方面的的好处处SMED的好处内部作作业转转换和和外部部作业业转换换内部作作业转转换：：无论如如何也也不得得不把把设备备停下下来进进行的的作业转转换。。外部作作业转转换：：可以在在设备备运转转当中中进行行转换换。转换作作业改改善要要点内部作业转换调整作业外部作业转换ABCD总转换时间将内部部作业业转换换B转化为为外部部作业业转换换明确区区分内内部作作业转转换和和外部部作业业转换换缩短内内部作作业转转换C缩短调调整作作业D缩短外外部作作业转转换A改进后后的作作业转转换：：A产品生生产外部作作业转转换B产品生生产内部作作业转转换转换中中要坚坚持的的原则则一旦设设备停停止运运转，，作业业人员员绝对对不要要离开开设备备参与与外部部作业业转换换的操操作。。在外部部作业业转换换中，，模具具、工工具以以及材材料必必须事事前整整整齐齐齐地地准备备到设设备旁旁边，，而且且模具具必须须事前前修理理好。。在内部部作业业转换换中，，必须须只拆拆卸和和安装装模具具。相关措措施一一:将将外部部转换换作业业标准准化将准备备模具具、工工具和和材料料的作作业充充分程程序化化而且