讲义精益化生产管理

精益化生产管理

综合能力提升实务

讲员：董宁华2一、精益生产方式概论

二、精益生产中如何找准管理人员的职责定位三、精益生产中如何有效地推行生产管理工作四、精益生产中如何利用五S来做好现场管理五、精益生产中如何利用时间研究来做好工时管理的精细化六、精益生产中如何利用方法研究来做好工艺动作的精细化七、精益生产中如何有效利用工业工程（IE）七手法八、精益生产中如何进行生产管理与异常控制九、精益生产中如何进行生产设备全面预防保养十、精益生产中如何进行合理化改善十一、精益生产中如何达到柔性管理的境界十二、精益生产中如何运用品管手法来发掘及控制品质问题十三、如何有效控制生产成本31.丰田生产系统的精神和意义一、精益生产方式概论Lean

Production精益生产

精益生产方式衍生于日本丰田生产方式(ToyotaProductionSystem),简称为TPS.强调通过不断的改善活动,以提高企业的素质,创造利益,持续增长.具有实践重于理论,实绩与效果重于过程的色彩.它是在实践的过程中归纳出来的体系.

因其卓越的管理理念，与经营效率的高效，美国学者投入500万美金对其进行专门课题研究，并将其研究成果命名为“精益生产”，在台湾地区又称之为“NPS(NewProductionSystem)新生产方式”对人类的生产革命产生了长远影响。4豐田佐吉

丰田喜一郎于1937年8月28日,从丰田佐吉开办的丰田自动织机制作所独立出来,成为一家拥有1200万日元资本金的新公司”丰田自动车工业株式会社”.

社长丰田喜一郎与副总裁大野奈一于1954年在管理方面引进了一系列的全新生产方式,这一方式实际上就是丰田喜一郎率先倡导的“零部件应在正好需要的时间以正好需要的数量到达正好需要的位置（JustinTime）”.随着50年的逐步完善及成长,终于发展成丰田生产系统(TPS─ToyotaProductionSystem).2003年丰田公司利润已超过通用、福特、克莱斯勒三家公司利润三倍的总和.每部车利润达2000美金.远远超过通用每部车利润192美金及福特公司每部车赔18美金.至今丰田公司已跻身于世界第二大汽车制造公司.52.JIT生产体系结构图企业教育、开发、人力资源、5S全面质量管理防错体系低成本自动化设备的快速切换设备的合理布置标准作业和作业标准多能作业员良好外部协作不断暴露问题，不断改善尊重人性，发挥人的作用看板管理质量保证小批量生产均衡化生产同步化生产JIT生产方式消除浪费降低成本柔性生产提高竞争力经济性适应性公司整体性利润增加全员参加的改善和合理化活动（IE）63.丰田生产体系的八大指导思想丰田生产方式反映了日本在重复性生产过程中的管理思想，其指导思想（1）通过生产过程整体优化（2）改进技术（3）理顺各种流动（Flow）（4）杜绝超量生产（5）消除无效劳动与浪费（6）充分、有效地利用各种资源（7）降低成本（8）改善质量

达到用最少的投入实现最大产出的目的。74.精益生产的五项原则LeanManufacturing精益生产Value价值站在客户的立场上ValueStream

价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull

需求拉动BTR-按需求生产Perfect完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改善质量，缩短生产周期85.精益生产的四大特质

1）拉动式准时化生产

2）全面质量管理

3）团队工作法(Teamwork)

4）并行（同步）工程96.精益生产的十条准则

1)消除浪费

2)使库存最小化

3)加速流动

4)授权给工人

5)满足顾客需要

6)

把事情一次性做好

7)

由顾客需求拉动生产

8)

使设计适应快速的变化

9)

与供应商结成伙伴10)

创造持续改进的文化

107.精益生产的四种途径消灭浪费是精益企业始终不逾的追求：向精益化转变，基本思想是通过持续改进生产流程，消灭一切浪费现象，其重点是消除生产流程中一切不能增加价值的活动，传统企业的精益之路可以遵循下列四种途径：111）改改进进生生产产流流程程(1)消除除质质量量检检测测环环节节和和返返工工现现象象(2)消除除零零配配件件不不必必要要的的搬搬动动(3)消灭库存2）改进生产作作业(工作方法)(1)减少生产准备备时间(2)消除停机时间间(3)减少废品产生生123）提高劳动动利用率提高直接劳动动利用率的关关键在于一人人负责多台机机器，这就要求对操操作工进行交交叉培训（工作轮调）），交叉培训的目目的是使生产产线上的操作作工可以适应应生产线上的的任何工种。。交叉培训赋予予了工人极大大的灵活性，，便于团队协协作，及协调调处理生产过过程中的异常常问题，减少少本位主义的的色彩。实现一人多机机的前提是建建立工作标准准化制度，及及按装自动检检测装置，确确保了每一项项操作，只能能按照惟一正正确的方法进进行。4）向精细化化精益生产转转变138.精益生产的三三项基本战略和展展开方法1）拓宽解决问问题的能力解决问题的能能力包括对问问题的认识和和分析能力，，以及解决问问题方法的设设计和实施能能力。应透过经济动动作研究等的的技术，尽可可能将所有职职工结合在连连续改善过程程中。142）减少系统的的复杂性产品、层次型型组织结构和和过程的复杂性性，或加上深深度，不仅使企业的的管理和发展展变得困难，，而且使生产产经营成本增增加。引起复杂性的的原因有：企业的复杂性性和工艺加工工深度太深；；用户要求的复复杂性；企业规模太大大；组织层次次太多：未来市场环境境的不确定性性和动态性;按功能别的组组织分工结构构太细太本位位。153）合理的领导导和控制原则则精益管理中，，新的组织结结构形式，以以及面向职工工的原则，要要求领导方式式的相应改变变,要求将任务的的责权和管理理下放给承担任任务的职工。。（组织扁平平化减少管理理层，授权不不必过度了解解部属）例:指导长荣航空空公司，在利利润中心协理之之下只设课长长,职员二级(共300余人的组织)161）预防型型的质量控制制9.精益生产的七七项基本理念念2）价值创创造链的集成成3）单元化化的生产组织织结构4）团队协协作5）反求工工作6）相互对对话7）可视化化的通讯1710.精益生产的技技术简介A1）现场改改善手法(a)1.1工时计算1.2IE七手法1.3标准化1.4现场绩效PAC1.5工作教导与分分解1.6工作改善与细细部分解1.7价值工程与分分析181）现场改改善手法(b)1.8支持性分支工工位1.9自动化,半自动化1.10防呆措施1.11自动供料上线线1.12人因工程1.13供应链1.14生产布置1.15组织扁平化,集成化192）生产控控制技术2.1JIT2.2看板2.3并行工程2.4混合生产2.5直通率2.6限制驱道式的的现场排程2.7限制理论的团团队协作管理理203）品管技技术3.16σσ管理3.2统计品管(SPC)3.3QC72项手法(辅教20-图解)3.4零机率的拒收收水准3.5抽样计划3.6检验与测试3.7供应商管理与与辅导3.8问题分析与决决策3.9QCStory(QCC)21一、精益生产产方式概论二、精益生产产中如何找准准管理人员的的职责定位三、精益生产产中如何有效效地推行生产产管理工作四、精益生产产中如何利用用五S来做好现场管管理五、精益生产产中如何利用用时间研究来来做好工时管管理的精细化化六、精益生产产中如何利用用方法研究来来做好工艺动动作的精细化化七、精益生产产中如何有效效利用工业工工程（IE）七手法八、精益生产产中如何进行行生产管理与与异常控制九、精益生产产中如何进行行生产设备全全面预防保养养十、精益生产产中如何进行行合理化改善善十一、精益生生产中如何达达到柔性管理理的境界十二、精益生生产中如何运运用品管手法法来发掘及控控制品质问题题十三、如何有有效控制生产产成本221.生产管理人员员的职责与角角色认识．目标的明确．分配资源．策略或行动方方案的精细化化．落实人选、明确细目责任2)组织的文化及构建扁平化组织、、柔性化组织一个有效的组组织，易于分工合作作。1）精细化计划划制订的进度表(辅教01)23233）领导是从品德做做起◎指导作用◎激激励作用◎协调作用◎同理心心作用领导是是确定定所做做的事事是否否正确确管理是是有效效地把把对的的事情情做好好4）改善人人际沟通的方方法要要有勇勇气开口态度诚恳提提高自自己的的表达能力选择合适的时机积极双双向地进行劝说，，追求求众人人的成成功2424控制类类型◆事事前控控制、、事中中控制制、事事后控控制◆预预防性性控制制和纠纠正性性控制制◆反反馈控控制和和前馈馈控制制◆集集中控控制、、分层层控制制及分分散控控制5）控制25A)何谓「日常管理」」的维持持设定公公司业业务(工作)目标,并将全全公司司的工工作连连锁起起来，，并且且,为了达达成其其效率率及效效果,将日常常的过程管管理，有制制度地地、有有组织织地去去实施施的事情，其基基本精精神在在维持工工作的的稳定定，凡是是落后后进度度或低低于目目标时时，需需及时时纠正。2.如何建建立好好管理理的基基础26B)日常管管理、、项目管理在在管理理方面面的关连连表日常管理结果系之管理要因系之管理

态度问题点●因为维持不够好而产生的不良率或索赔件数。●订定管理目标及目标值●

如QC工程图(控制计划)上所定的要因均系日常管理项目●

订定日常管理第一时间对策或目标值一向如此随机项目管理●

待改善的不良率损失费、新制品销售量等。●

订定管理目标及目标值。●

跨部门项目改善对策及细部展开,各自达成度之管理项目●

订定每个对策及细部展开项目的目标或目标值。主动积极选定项目要找有改善的机会及能力27C.重点管管理的的掌握握80%努琐力碎在多数20%努重力要在少数20%成绩80%成绩问题百百分比比成效百百分比比日常管理项目管理28D.利用限限制理理论来来执行行重点点管理理1）限制制理论论（TOC）的三三个部部份a）一一套问问题分分析与与决策策的方方法—TOC思考程程序—可用逻逻辑与与系统统化的的方式式回答答持续续改善善所必必需回回答的的三个个问题题：“什么么地方方要改改变？？”““要改改变成成什么么样子子？””“如何何做改改变？？”b）一一套日日常的的管理理工具具—以TOC思考程程序为为基础础—可用来来显著著的改改善重重要的的管理理技能能,例如:沟通、、协调调、授授权、、有效效改变变与团团队建建立c）利用TOC思考程程序所所发展展的创创新应应用新新解,例如:生产管管理、、营销销、设设计、、开发发、采采购、、仓储储、物物流、、专专案管管理、、订定定公司司发展展方向向等29环(Link)与链条条(Chain)的观念念●开源观观主要衡衡量基基础:强度大多数数环的的改善善并无无法改改善整整个链链条整体改改善不不等于于局部部改善善的总总和●节流观观主要衡衡量基基础:重量任一环环的改改善即即可改改善整整个链链条整体改改善等等于局局部改改善的的总和和2）TOC的「节节流」」、「「开源源」30无过失失责任任主义义的视视野a)用我的的责任任取代大大家的的责任任。b)工作具具有后后拉式式的主主动性性,积极找找工作作做。。c)文件的的分发发不必必签收收也能能做好好。d)有团队队任务务感及及使命命感。。31A.高效力力的一一分钟钟管理理意愿知难行行易人在情情绪好好的时时候，，产生好好的绩绩效帮助自自己及及别人人产生生好的的情绪绪1）一一分钟钟的态态度转转变3.如何成成为卓卓越的的管理理人员员2）一一分分钟的的能力力提升升积累教教训经经验学习新新知识识学习新新方法法知行合合一地地执行行质与量量并重重悟出不不同的的结果果323）一一分钟钟的基本技技巧一分钟钟同意意的目标一分钟钟中肯肯的赞赏一分钟钟态度度的惩戒合乎人人性产生兴兴奋与与活力力效力高高效果好好(做好了了,不是做做完了了)4）一一分钟钟的有效结结果33B.职务代代理的的落实实与协作无无缝衔衔接a)工作轮轮调制制度。。b)职务三三角滚滚动式式自动动代理理。c)立体交交叉，，共同同责任任归属属。d)主动及及和谐谐。344.成功管管理七七要点点1）全心投入工工作，，不要要三心心二意意。2）工作作步调调要快又准准。3）专注注于高附加加价值值的工作作。4）多功功能化化地熟熟悉工工作。。5）统合合综效效，集集中处处理，，众人人成功功。6）精细细化地地规划划，简单化化地工作。。7）比别人人工作作时间间长一一些。。35互赖期依赖期公众的成功独立期个人的成功知彼解己5统合综效6双赢思维43要事第一1主动积极2以终为始7不断更新8推己及人成功有约八关照36一、精精益生生产方方式概概论二、精精益生生产中中如何何找准准管理理人员员的职职责定定位三、精精益生生产中中如何何有效效地推推行生生产管管理工工作四、精精益生生产中中如何何利用用五S来做做好好现现场场管管理理五、、精精益益生生产产中中如如何何利利用用时时间间研研究究来来做做好好工工时时管管理理的的精精细细化化六、、精精益益生生产产中中如如何何利利用用方方法法研研究究来来做做好好工工艺艺动动作作的的精精细细化化七、、精精益益生生产产中中如如何何有有效效利利用用工工业业工工程程（（IE）七七手手法法八、、精精益益生生产产中中如如何何进进行行生生产产管管理理与与异异常常控控制制九、、精精益益生生产产中中如如何何进进行行生生产产设设备备全全面面预预防防保保养养十、、精精益益生生产产中中如如何何进进行行合合理理化化改改善善十一一、、精精益益生生产产中中如如何何达达到到柔柔性性管管理理的的境境界界十二二、、精精益益生生产产中中如如何何运运用用品品管管手手法法来来发发掘掘及及控控制制品品质质问问题题十三三、、如如何何有有效效控控制制生生产产成成本本371.制造造型型企企业业的的种种类类A.连续续性性生生产产B.重复复性性生生产产C.间歇歇性性生生产产382.生产产整整体体工工作作的的推推进进体体系系生产产策策划划与与产产品品实实现现的的日日常常规规范范化化管管理理体体系系a)六合合一一的的同同步步协协作作程程序序文文件件(辅教教)。b)有输输入入及及输输出出的的上上下下过过程程或或工工序序的的接接口口。。c)采用用流流程程，，连连贯贯各各接接口口，，全全面面精精细细化化。。d)将稳稳定定后后的的第第一一时时间间对对策策纳纳入入日日常常管管理理。。e)将各各环环节节的的进进出出细细部部流流程程，，返返工工流流程程，，双双向向地地精细细描描绘绘，，尽尽量量做做到到一一看看就就懂懂，，懂懂就就会会做做，，做做就就会会做对对及及有有信信心心有有能能力力彻彻底底执执行行f)配合合相相应应的的作业业指指导导书书（规规范范）），，检验验规范范及预预定定标标准准工时时39绩效效管管理理是是效效率率与与效效果果的的总总和和a)绩效效管管理理:等于于过程程绩绩效效评评估估+目标标管管理理3.如何何将将生生产产管管理理的的项项目目指指标标（（目目标标））化化40b)目标标管管理理的的精精细细化化分分解解:包括括日日常常管管理理、、项项目目管管理理及及机机能能别别管管理理日常常管管理理:指SDCA是维维持持的的工工作作→效率率项目目管管理理:指PDCA是改改善善的的工工作作→效果综合别管理理:是维持与改改善的部门门别分工综综合指标→效率+效果41c)绩效管理的的连锁(a)如何双向地考核部属，同时又又接受上级的考核;(b)扮演好沟通者、协调者及说服者的双重角色;沟通协调产生共识才能成为同志才能有共同语言才能成为同事做事才会有有同力最终是达成成共同目标42d)目标管理的的达标必需需依托过程程1)过程必需精精细化。2)过程必需要要有阶段性中期期控制。3)过程必需精精细化锁定定责任。4)过程必需精精细化地滚滚动及预测测式规划。。5)过程必需阶段性预测测、滚动式式地前置准备，，并彻底地地精细化地地执行。6)在成功的经经验上，在在失败的教教训上累积积经验，建立立好有形的的，企业的的最宝贵资产。434.管理者稼动动率的内涵涵a)工时结构说明基本的必要工时产品设计,规格、制造方式、或操作方法在非常合理的情况下,所需要制造或操作的时间.产品设计上的损失工时1.因设计不良致加工或装配困难的损失工时.2.不适当的品质标准,致加工作业的损失工时.3.因设计不良而没采用最佳操作程序之损失工时.制造方法上的损失工时1.因机器设备,治具的不当而造成的损失工时.2.因布置不当,致发生更多搬运的损失工时.3.因操作方法的不良而造成的损失工时.产品本身必必要的最少少工时规定的方法法上之最少少工时实绩工时及144a)工时结构说明制造管理缺陷的损失工时(管理者责任)1.因机器故障或缺料,致作业员等待的损失工时.2.机器保养不良或材质不良,致作业绩效降低的损失工时.3.因天灾、停电等不可避免的损失工时.4.教育训练会议的损失工时.作业员的损失工时(作业员责任)1.作业员士气低落,致作业速度减退的损失工时.2.因缺勤、迟到、早退的损失工时.3.作业员责任所发生废品重作的损失工时.4.因忽视标准作业方法而未能充分发挥能力的损失工时.不必要的损损失工时145b)作业绩效之之公式(综合)绩效=有效工时使用工时(标准时间×产出量)+标准准备时间使用工时==有效工时实作工时实作工时使用工时×46c)责任工时示示例(每日)480总时间(分钟)450440430390360厂长责任工时课长责任工时组长责任工时班长责任工时作业者责任工时产出工时309040101030厂长责任除外工时(例：停电)课长责任除外工时（例：停机）组长责任除外工时（例：待料）班长责任除外工时（例：质量问题）管理阶层责任作业者实际负责损失工时47d)绩效计算及及分析示例例作业者效率＝0.1分/件×3,600件(480-90)分360390＝＝92.3%班长绩效

＝

360分(390+40)分360430＝＝83.7%课长绩效＝360分(440+10)分360450＝＝80.0%厂长绩效＝360分(450+30)分360480＝＝75.0%组长绩效＝360分(430+10)分360440＝＝81.8%485.如何有效的的分解与达达成生产管管理目标标A、利用直通通率来串连连及分解车车间管理目目标。a)何谓直通率率（辅教）。b)利用直通率率作为团队队绩效评估估。c)不要利用直直通率当作作日常管理理（成本高高，很耗时，易生弊弊端）。d)利用直通率率当作团队队的项目管管理。49B、直通率的的应用技巧巧a)当作查核表表(辅教)。b)当作项目管管理的持续续改善。c)当作预测达达成目标的的项目管理理。d)将实际生产产绩效与预预测直通率率相互比较，找出出缝隙（不不良）加以以改善。e)记录纠正方方案及改善善对策，整整理出来，当作企企业最宝贵贵的资产，，也可以制成查核核表，当作作未来改善善的参考，及制订新新的责任归归属或个人人绩效50一、精益生生产方式概概论二、精益生生产中如何何找准管理理人员的职职责定位三、精益生生产中如何何有效地推推行生产管管理工作四、精益生生产中如何何利用五S来做好现场场管理五、精益生生产中如何何利用时间间研究来做做好工时管管理的精细细化六、精益生生产中如何何利用方法法研究来做做好工艺动动作的精细细化七、精益生生产中如何何有效利用用工业工程程（IE）七手法八、精益生生产中如何何进行生产产管理与异异常控制九、精益生生产中如何何进行生产产设备全面面预防保养养十、精益生生产中如何何进行合理理化改善十一、精益益生产中如如何达到柔柔性管理的的境界十二、精益益生产中如如何运用品品管手法来来发掘及控控制品质问问题十三、如何何有效控制制生产成本本511.为什么五S是工厂管理理的根本A、五S是看得到的的，摸得到到的，直接接的，训练式的的，比较适适合开放式式的学习环环境B、它是样板板式训练，，模仿性高高，学习门门槛低。C、五S的六大效益益：P、D、C、Q、S、M正好适合企企业的全面面生产绩效效指标。D、五S与看板，目目视化，颜颜色化的结结合，有细细而快的直直观效果。E、五S可以依需求求做出灵活活的宣导，，依程度做做出深与浅浅的不同要求求.522.五S的核心与本本质A、五五S活动的六大大效益展开开表。（超链接））B、五五S的推行方针针与目标，，决定了工工厂五S的成败，尤尤其清扫的深度度，决定了工厂厂五S活动的推进进，是否丰收531)不要把不良良品交给后后制程2)由后制程向前制程领取规定数量的半成品3)逼迫前制程程仅生产后制程领用的数4)目的是维持持生产流速流量量的稳定5)最重要的是是作为QRQC的信息6)用有限的看看板维持全全制程平衡顺利3.精细化生产产的看板效效果544.如何利用看板目視管管理序名

称说

明1红标签为了区别需要的东西,不需要的东西所使用的红标签及红标签作战2现场巡视标板为了使任何人皆可看得见知道在何处、有何物、有多少的标示板.使用于广告牌作战3白线或斑马线标示为了使半成品放置区或通道等均能区分起见而划线.使用于整理、整顿4红线条表示仓库内库存或放置区半成品的最大存量.使用于广告牌作战5警示灯将工厂内有异常立即显示采取管理并通知监督者的警示灯555.创建和应用用不同的视视觉控制工工具A、计算机区区域联网。。B、电子广告告牌信号或或数量。C、电子帷幕幕。D、插式或固固定式标示示牌。E、张贴或张张挂式。F、告示/公布栏。G、固定或开开放式。566.五S活动的有效效性展示A、无给制兼兼职责任人人员及小组组的编组。。B、由最高管管理者授权权及支持并并独立作业业。C、责任人员员要有能力力；经验；；热忱与创创意。D、经常活泼泼性带动，，防止老化化。E、交即奖惩惩，分布全全厂。F、多用正面面激励。G、多用图像像；漫画；；字体要大大。七分钟发表表录像（企划部集集会发表））专案发表录录像57一、精益生生产方式概概论二、精益生生产中如何何找准管理理人员的职职责定位三、精益生生产中如何何有效地推推行生产管管理工作四、精益生生产中如何何利用五S来做好现场场管理五、精益生生产中如何何利用时间间研究来做做好工时管管理的精细细化六、精益生生产中如何何利用方法法研究来做做好工艺动动作的精细细化七、精益生生产中如何何有效利用用工业工程程（IE）七手法八、精益生生产中如何何进行生产产管理与异异常控制九、精益生生产中如何何进行生产产设备全面面预防保养养十、精益生生产中如何何进行合理理化改善十一、精益益生产中如如何达到柔柔性管理的的境界十二、精益益生产中如如何运用品品管手法来来发掘及控控制品质问问题十三、如何何有效控制制生产成本本581）预定时间间标准法在在工业工程程中的地位位工业工程工作研究时间研究方法研究其它AB转下图59细目分为四种方法研究①程序研研究②作业分分析③目视动动作分析④影片分分析A转下图60细目分为四种时间研究①马表法法②工作抽抽查法③时间公公式与标准准数据法④预定时时间标准法法（PTS）B#1#2#3#4#5#6-8

MTA法

ATMS法WF法MTM法其它法2）时间研究究的四大类类及作用613）PTS常用方法MTM-2的演示MTM-2的动作代号号动作种类(及重量因素)代号1.取(GET)GA

GB

GC2.放(PUT)PA

PB

PC3.变握(REGRASP)R4.加压(APPLY

PRESSURE)A62MTM-2的动作代号号(续)动作种类(及重量因素)代号5.眼动作(EYEACTION)E6.足动作(FOOTMOTION)F7.走步(STEP)S8.弯腰及起立(BENDANDARISE)B9.重量因素(WEIGHTFACTORS)GWPW10.摇转(CRANK)C63一、精益生生产方式概概论二、精益生生产中如何何找准管理理人员的职职责定位三、精益生生产中如何何有效地推推行生产管管理工作四、精益生生产中如何何利用五S来做好现场场管理五、精益生生产中如何何利用时间间研究来做做好工时管管理的精细细化六、精益生生产中如何何利用方法法研究来做做好工艺动动作的精细细化七、精益生生产中如何何有效利用用工业工程程（IE）七手法八、精益生生产中如何何进行生产产管理与异异常控制九、精益生生产中如何何进行生产产设备全面面预防保养养十、精益生生产中如何何进行合理理化改善十一、精益益生产中如如何达到柔柔性管理的的境界十二、精益益生产中如如何运用品品管手法来来发掘及控控制品质问问题十三、如何何有效控制制生产成本本641）方法研究究共分为四大大类:A.程序研究B.作业分析C.动作分析D.影片分析652）程程序分析图图的符号及及型式符号说明:1.以操作为主,同时作数量检查2.以品质检查为主,同时作数量检查3.则以操作为主,同时运行搬运作业世界各国研研究生产力力的相关机机关都会订订出一套符符号的标准准,以供参考之之用,目前国际间间的符号已已形成惯例例66流程程序图图操作流程图图(辅教)C)多产品程序序图(辅教)3）各种种程序研究究的示例D)闲余量分析析67通过程序分分析，对生产工艺艺进行流程程改善、设设备及布局局改善,及“一个流流”生产的的物流改善善.通过动作分分析，对作业的动动作进行改改善。这两项工作作合在一起起统称作业业改善.动作分析的的核心方法法是动素分分析（见次次页）。通过对动作作基本要素素的分析,来了解动作作的本质。。4）18种动素与动动作分析的的应用6818种动素的定定义6970一、精益生生产方式概概论二、精益生生产中如何何找准管理理人员的职职责定位三、精益生生产中如何何有效地推推行生产管管理工作四、精益生生产中如何何利用五S来做好现场场管理五、精益生生产中如何何利用时间间研究来做做好工时管管理的精细细化六、精益生生产中如何何利用方法法研究来做做好工艺动动作的精细细化七、精益生生产中如何何有效利用用工业工程程（IE）七手法八、精益生生产中如何何进行生产产管理与异异常控制九、精益生生产中如何何进行生产产设备全面面预防保养养十、精益生生产中如何何进行合理理化改善十一、精益益生产中如如何达到柔柔性管理的的境界十二、精益益生产中如如何运用品品管手法来来发掘及控控制品质问问题十三、如何何有效控制制生产成本本711)防止错误法法2)动作改善法法3)流程程序法法4)五五法5)人机法6)双手操作法法7)工作抽查法法721.防止错误法(防錯法)(Fool-Proof)732动作改善法2.1改善人体动动作的方式式,减少疲劳劳使工作更更为舒适、、更有效率率,不要蛮干.2.2动作的改善善法简称为为“动改法法”,其原则是:省力原则省时原则舒适原则简化原则74学习以符号及有系统化化的方法,来观察记记录一件工工作完成的的过程.3.1目的:3.2.1该件工作必必需经历一一个以上不不同地点的的动作,才能完成.3.2.2该件工作,必需经由一一个以上的的人来完成成.3.流程程序法法(流程法)3.2应用范围:7545×5W1H法(五五法)75所谓5×5W1H:5W是指：：WHERE何处,在什么地地方,～空空间WHEN何何时时,在什么么时候,～～时间WHAT何何者者,是什么么东西/事事～生产对象WHO何何人,是是什么人做做/生产主体WHY为为何,为为什么如此此这五个字母之开开头都是由由“W”开开始,所以以称之为““5W”.1H是指指HOW如如何,怎么么做的.这这个英文字字母是由““H”开头头,所以称称之为“1H”.5×是5次,表示对问题题的质疑不不要只问一一次而要多多问几次,不是刚好只只问5次,可多亦可少少.765.人机法776.双手操作法简称为“双手法”6.1目的学习有系统的的记录人体双双手(足)动作的过程.我们是否尽力力发挥出我们们“双手万能能”的功用.当我们在工作作时,是否都是利用用双手在动作作呢?每一个人都会会说“当然是是”.如果再问下去去,您的双手在工工作时,有一只在“闲闲置”的状態態下,所佔之比率有有多少,相信有许多人人都不能够回回答出来.“双手操作法””就是希望能能帮助我们了了解双手在操操作时“闲置置”的状况,並寻求改善的的方法,以发挥双手的的能力.787.工作抽查法7.1工作抽查之要要点(1)只有同性质之之记录,才能合并.例如关于相似似机器上所实实施相似操作作上之延误比比例,或操作人对类类似工作上之之延误比例.(2)观察次数做得得愈多愈好,此种研究最能能適用於多数数之机器或操操作人员.观察工作之次次数为500时,所得结果,相当正確,观察次数超过过3,000时,结果极为精确确.(3)封闭性与独立立性79一、精益生产产方式概论二、精益生产产中如何找准准管理人员的的职责定位三、精益生产产中如何有效效地推行生产产管理工作四、精益生产产中如何利用用五S来做好现场管管理五、精益生产产中如何利用用时间研究来来做好工时管管理的精细化化六、精益生产产中如何利用用方法研究来来做好工艺动动作的精细化化七、精益生产产中如何有效效利用工业工工程（IE）七手法八、精益生产产中如何进行行生产管理与与异常控制九、精益生产产中如何进行行生产设备全全面预防保养养十、精益生产产中如何进行行合理化改善善十一、精益生生产中如何达达到柔性管理理的境界十二、精益生生产中如何运运用品管手法法来发掘及控控制品质问题题十三、如何有有效控制生产产成本80

1.如何发挥生产计划与物料控制的一体化精益生产：1)生产管理与生产计划一个流无缝衔接2)生管/生产/物控/质控一个流无缝衔接3)生产策划与产品实现同步协作81＠生产日程计划划架构日程计划目的计划手段计划数量计划日期计划成本计划品质计划对象计划主体计划方法计划(生产管理)(成本管理)(品质管理)(产品管理)(设备管理)(制程管理)2.如何进行精益益生产计划与与控制82＠生产日程计划划体系生产计划月生产计划周生产计划(制程别)(作业日程表)日生产命令(作业别)(生产日程表)出货计划基准日程1.标准工时表2.途程表3.产能负荷分析析表(生产计划)(生产日程)(制造日程)(操作日程)83＠日程计划的类类型一、同一产品品的生产总量量做连续生产产安排日期123456789101112计划产品A1000个产品B3000个产品C4000个84二、同一产品品的生产总量量做分批次生生产安排日期123456789101112计划产品A产品A500个500个产品B产品B1000个1000个产品C产品C2000个2000个85三、同一产品品的生产总量量做每日都生生产的安排日期1234计划

AAA50个50个50个

BBB100个100个100个

CCC200个200个200个863.细排程生产计计划的产能负负荷分析与决决策：主生产排程计计划时程先行设计周期主要材料取得得周期零组件制造周期最终组立制造周期订单出货处理周期(0)(1)(2)(3)(4)冻结区润滑区自由区冻结区润滑区自由区自由区冻结区润滑区存货生产组装生产订单生产代价最大没代价代价中等87工时分析生产时间〔真正在作业的时间〕设备或方法的不当,产品计划设计的不当所造成的时间管理者责任的无效时间作业者责任的无效时间有效作业时间间追加作业时间间除外工时闲置时间〔主作业时间〕实际作业时间间〔无效工时/无产出工时〕〔实际工时/实作工时/直接工时/产出工时〕投入工时〔实勤工时/就业工时/总作业时间〕88＠消灭三不：

不合理:降低非生产时间不节省:消灭八大浪费

不平衡:排程,产能都应做好节拍一致4.

如何做好生产作业准备

1)生产作业准备的执行要领89A.备料的质、量量与规格的三三到位分析B.MRPⅡⅡ的应用与控制制C.供料的弱点分分析及对策D.直通率生产模模块的利用E.欠料明细表的的利用(超链接)2)如何运用缺料料分析使计划划投产更具可行性903)如何做好生产产进度控制后拉、预定、、固化及滚动动式生产作业业计划的实施施A、瓶颈节拍制制。B、后拉、预定定及滚动式团团队绩效生产产排程。（辅教）915.如何建立及落落实人均产量量的的团队绩绩效指标A)团队绩效指标标比较容易评评估总体损益益B)非直接劳动力力，都属于无无附加价值类类C)从省人化提升升到少人化的的技术领导管管理921）减少搬运运、等待及堆堆货，缩短生生产周期。A、低乘载高频频率式的交货货或厂内工序序移转细而快快。B、制造流程订订出单件流或或小批量定量量生产的标准准工时。C、减少人员或或设备的堆货货或等待。2）生产管理系系统的柔性A、设备不落地生生根，能弹性性布置。B、能够一个流流混合生产。C、人员多寡的的缓冲调度。。D、多能功培养养,适应变动.E、模组化产品品设计。F、模组组化设设备设设计。。6.精细化化生产产计划划的特特殊问问题与与解决决策略略933）工工厂厂的五五大类类运作作分析析工厂的的五大大类运运作作业-运输-无附加加价值值检验-无附加加价值值迟延-无附加加价值值储存-无附加加价值值80%属于无无附加加价值值（辅教教）944）运运用用U型生产产线布布置方方式提提高高生产产线的的柔性性。A、设备备布置置的流流水线线化.B、站立立式作作业.C、培养养多能能工取取代单单能工工.D、人与与设备备分离离.E、方便便输入入与输输出的的平衡衡控制制(辅教DVD)95A)生产绩绩效的的内涵涵(1)稼动率率：真真正进进行生生产作作业的的时间间之比比率(分人人员员及及设设备备两两大大类类)(2)作业业效效率率：：作作业业员员实实施施作作业业时时所所发发挥挥的的工工作作效效率率(3)标准准化化率率：：推推行行标标准准化化及及一一致致性性的的程程度度(4)平衡衡率率：：生生产产线线、、机机器器设设备备或或作作业业员员等等生生产产主主体体之之生生产产能能力力或或负负荷荷之之平平衡衡状状况况.7.生产产计计划划与与生生产产控控制制的的绩绩效效管管理理968.如何何化化解解瓶瓶颈颈环环节节的的制制约约与与产产线线平平衡衡？？A、利利用用直直通通率率来来串串连连及及分分解解车车间间管管理理目目标标。。a)何谓谓PMC（生生产产管管理理及及控控制制））b)何谓谓直直通通率率c)利用用直直通通率率作作为为团团队队绩绩效效评评估估。。d)不要要利利用用直直通通率率当当作作日日常常管管理理（（成成本本高高，，很很耗耗时，，易易生生弊弊端端））。。e)利用用直直通通率率当当作作团团队队的的项项目目管管理理。。979.通过过快快速速换换型型技技术术，，实实现现多品品种种少少批批量量的的生生产产切切换换B)快速速切切换换的的五五个个阶阶段段1)将原原来来的的切切换换时时间间减减半半.2)朝向向10分钟钟以以内内切切换换努努力力.3)朝向向3分钟钟以以内内切切换换努努力力4)朝向向1分钟钟内内,一触触即即发发的的努努力力.5)不需需要要切切换换的的境境界界.A)切换换的的种种类类a)模具具、、刀刀具具、、夹夹具具及及治治具具的的切切换换.b)基准准变变更更的的切切换换.c)装配配生生产产成成品品、零组组件件、、材材料料的的切切换换.d)制造造前前的的一一般般准准备备及及产产线线平平衡衡作作业业.98C)快速速换换型型(切换换)的思思维维步步骤骤:1)内外外作作业业分分离离2)内作作业业转转移移为为外外作作业业3)缩短短内内作作业业时时间间4)缩短短外外作作业业时时间间5)零切切换换D)快速速切切换换的的法法则则:1)切换换是是平平衡衡作作业业之之一一2)手可可动动、脚勿勿动动3)使用用道道具具不不用用工工具具4)不要要与与螺螺丝丝奋奋战战5)不要要取取下下螺螺栓栓螺螺丝丝的的思思维维6)基准准不不要要变变动动7)事前前准准备备作作业业妥妥当当99一、、精精益益生生产产方方式式概概论论二、、精精益益生生产产中中如如何何找找准准管管理理人人员员的的职职责责定定位位三、精益益生产中中如何有有效地推推行生产产管理工工作四、精益益生产中中如何利利用五S来做好现现场管理理五、精益益生产中中如何利利用时间间研究来来做好工工时管理理的精细细化六、精益益生产中中如何利利用方法法研究来来做好工工艺动作作的精细细化七、精益益生产中中如何有有效利用用工业工工程（IE）七手法法八、精益益生产中中如何进进行生产产管理与与异常控控制九、精益益生产中中如何进进行生产产设备全全面预防防保养十、精益益生产中中如何进进行合理理化改善善十一、精精益生产产中如何何达到柔柔性管理理的境界界十二、精精益生产产中如何何运用品品管手法法来发掘掘及控制制品质问问题十三、如如何有效效控制生生产成本本100十.精益生产产中如何何进行生生产设备备全全面面预防保保养（TPM）1.设备管理理的八大大支柱1）提高综综合稼动动率2）间接部部门的效效率化3）品质保保养4）自主保保养5）TPM体制之建建立6）技能教教育训练练7）计划保保养8）个别改改善1012.生产中的的能力损损失YESNO设备计划运行吗？NONO设备有能力运转吗？NO设备在运行吗？INGOODPRODUCTION计划停机时间换性时间故障维修时间其他损失（待料，早退）YESYES设备设置好了吗？YESNO设备在生产合格产品吗？质量损失YESNO设备在全速运行吗？速度损失YES1023.设备的六六大损失失操作时间间停工损失失纯操作时时间速度损失失增值的操作时间间废品损失失51%94%98%80%91%85%89%100%总的可用用时间228243248310340400450设备故障障-2@25min作业换型型-2@30min减速–满负荷的的80%较小的停停工–30min废品–2%作业起动动损失-15min1034.改善慢性性损失,向零目标标挑战A、设备的的六大损损失改善善.B、零目标标=零故障×零不良C、设备保保养零故故障的对对策a)延长平均均故障间间隔MTBF.b)缩短平均均修理时时间MTTR.c)预测及管管理MTBF及MTTR.d)生产时间间外保养养.1045.设备初期期清扫与与困难源源排除（（零故障障的五大大对策））A、清扫,加油,锁紧。B、遵守使使用条件件。C、复原对对策。D、改善设设计上弱弱点。E、提高技技能。105一、精益益生产方方式概论论二、精益益生产中中如何找找准管理理人员的的职责定定位三、精益益生产中中如何有有效地推推行生产产管理工工作四、精益益生产中中如何利利用五S来做好现现场管理理五、精益益生产中中如何利利用时间间研究来来做好工工时管理理的精细细化六、精益益生产中中如何利利用方法法研究来来做好工工艺动作作的精细细化七、精精益生生产中中如何何有效效利用用工业业工程程（IE）七手手法八、精精益生生产中中如何何进行行生产产管理理与异异常控控制九、精精益生生产中中如何何进行行生产产设备备全面面预防防保养养十、精精益生生产中中如何何进行行合理理化改改善十一、、精益益生产产中如如何达达到柔柔性管管理的的境界界十二、、精益益生产产中如如何运运用品品管手手法来来发掘掘及控控制品品质问问题十三、、如何何有效效控制制生产产成本本1061061现场合合理化化改善善的四四步骤骤（Step）1step效率化化阶段段生产，，资材材，质质量管管理活活动标标准准时间间设定定及管管理（（PAC）新新产品品，新新设备备初期期流动动管理理设设备综综合效效率管管理搬搬运运及布布局改改善工工序序再编编成（（linebalancing）5S(整理，，整顿顿，清清扫，，清洁洁，习习惯化化)2step夹具改改善设备改改善的的多技技能化化夹具模模具测测量工工具改改善的的方法法物流改改善复合工工序设设计的的人员员削减减低成本本自动动化,库存的的削减减1071073Step产品设设计变变更引引起的的改善善VE（ValueEngineering）VRP(VarietyReductionProgram)-ModuleBasedDesign-部品的的标准准化，，共用用化CE（ConcurrentEngineering）-发源阶阶段开开始同同时进进行商商品开开发组装及及加工工容易易的产产品设设计4StepFMS(FlexibleManufacturingSystem)弹性制制造系系统FA(FactoryAutomation)CIM(ComputerIntegratedManufacturing)-实现24小时无无人生生产工工厂108108浪费是是指在在生产产活动动中不不能给给产品品创造造附加加价值值的因因素的的总称称2用合理理化工工程来来实践践精细细化生生产生产过过剩的的浪费费：产产品在在库等待的的浪费费：机机械观观测，，设备备故障障，检检查搬运的的浪费费：装装卸，，堆积积，部部品/产品移移动作业的的浪费费：不不必要要的作作业，，使用用不适适合的的工具具库存的的浪费费：不不必要要的移移动，，空间间，利利息动作的的浪费费：非非创造造价值值的动动作，，找，，走，，拧螺螺栓不良的的浪费费：管理的的浪费费：109109问题反反复发发生的的理由由改进发发生问问题现状分分析原因分分析区分主主要原原因制定对对策实行研讨为防止止问题题反复复发生生而制定定的对对策尽快解解决方方案一般解解决方方案圆满解解决方方案3211101101)驾动分分析通过一一天或或长时时间观观测某某一项项工作作，分分析生生产内内容与与非生生产内内容，，为改改善更更好的的生产产体系系或为为制定定标准准时间间，设设定适适当的的余量量为主主要目目的的的方法法。2）驾动动分析析的目目的消除或或减少少在机机械或或工序序中的的等待待或非非生产产性动动作分析各各时间间，时时期的的生产产量或或工作作的变变化，，使进进一步步提高高生产产性，，资源源的有有效利利用率率。改进准准备作作业，，末尾尾作业业决定适适当的的人，，设备备，方方法设定标标准时时间决决定适适当的的附作作业时时间或或其余余度设定适适合LOT大小的的标准准时间间检验标标准时时间的的适合合性可可作业业标准准3驾动分析111111区分内容事例作业主作业主体作业直接参与材料和部品的变形或变质，达到创造附加价值的目的的作业切削加工，螺丝加工，加工DILL部品的组装（螺母的拧紧）机械的手动操作附属作业