甘肃文化艺术中心场馆钢结构制作方案四层钢框架支撑+钢砼框剪结构

中国建筑股份有限公司钢结构制作方案目录第1章编制依据 11.1国家主要法律法规和规范性文件 11.2国家规范、行业规范、标准及地方规范 1第2章工程概况 32.1总体概况 32.2钢结构工程概况 3第3章钢结构加工制作 93.1制作厂介绍 93.2加工制作管理组织架构 103.3加工制作重难点 103.4加工制作总体流程 123.5钢结构加工制作准备 143.6加工制作通用工艺 163.6.1钢板矫平 163.6.2放样、下料 173.6.3材料拼接 193.6.4端部铣平 193.6.5坡口加工 203.6.6制孔 213.6.7高强度螺栓连接摩擦面加工 223.6.8组装 233.6.9矫正 243.7典型构件加工制作方案 243.7.1H型钢加工制作 243.7.2十字型构件加工制作 343.7.3箱型构件加工制作 383.7.4十字转箱型柱加工制作 473.7.5钢桁架加工制作 513.8钢结构焊接方案 553.8.1焊工资质及培训 553.8.2原材料检验及选配 563.8.3焊接设备的一般规定 573.8.4焊接材料的管理 583.8.5焊接接头的装配要求 583.8.6预热和道间温度控制 593.8.7后热保温控制 603.8.8消氢处理 613.8.9焊接缺陷及对策 613.8.10电渣焊焊接工艺 653.9钢结构除锈及涂装方案 683.9.1钢构件除锈方案 683.9.2钢构件油漆方案 703.10工厂成品保护 743.10.1制作过程中构件及组件保护措施 743.10.2构件类型 构件形式所采取措施 753.10.3涂装面的保护 763.10.4摩擦面保护 763.10.5搬运成品保护措施 773.10.6搬运成品保护措施 77PAGE3编制依据国家主要法律法规和规范性文件表1.1-1国家主要法律法规和规范性文件序号法规和规范性文件件名称文号1中华人民共和国环环境保护法国家主席令第222号2中华人民共和国安安全生产法国家主席令第700号3中华人民共和国建建筑法国家主席令第911号4建设工程质量管理理条例国务院令第2799号5建设工程安全生产产管理条例国务院令第3933号6工程建筑标准强制制性条文建设部建标[20002]219号文7建筑工程设计文件件编制深度规规定建设部[20033]84号8安全生产许可证条条例国务院令第3977号9实施工程建设强制制性标准监督督规定建设部第81号令令国家规范、行业规范、标准及地方规范表1.2-1国家规范、行业规范、标准及地方规范序号名称文号1建筑结构可靠度设设计统一标准准GB50068--20012工程建设标准强制制性条文-房屋建筑部部分2002年版3建筑工程抗震设防防分类标准GB50223--20084建筑结构荷载规范范GB500099-201225建筑抗震设计规范范GB500111-201006混凝土结构设计规规范GB500100-201007钢结构设计规范GB50017--20038建筑钢结构防火技技术规范CECS200::20069建筑工程施工质量量验收统一标标准GB50300--200110钢骨混凝土结构设设计技术规程程YB9082-2200611高层建筑钢-混凝凝土混合结构构设计规程DG/TG08--混凝土组合楼盖结结构设计与施施工规程YB9238-99213建筑机械使用安全全技术规范JGJ33-2001214钢结构高强度螺栓栓连接的设计计、施工及验验收规程JGJ82-2001115涂装前钢材表面锈锈蚀等级和除除锈等级GB8923201116建筑变形测量规程程JGJ8/J7119-2000717钢结构制作安装施施工规程YB9254-1199518高层民用建筑钢结结构技术规程程JGJ99-2001119建筑钢结构焊接技技术规范GB50661--201120钢结构工程施工质质量验收规范范GB50205--200121厚钢板超声波检验验方法GB/T29700-2004422钢焊缝手工超声波波探伤方法和和探伤结果分分级GB/T113445-2011323焊接与切割安全GB9448-99924热轧型钢GB/T706--200825气焊焊接工艺规程程GB/T1986672-2000826低合金高强度结构构钢GB/T15911-2008827碳素结构钢GB/T700--200628碳钢焊条GB/T51177-2012229熔化焊用焊丝GB/T149557-1999430碳钢药芯焊丝GB/T100445-2000131热轧H型钢和剖分T型钢钢GB/T112663-2000532钢结构工程施工规规范GB50755--201233建筑结构用钢板GB/T198779-2000534厚度方向性能钢板板GB/T53133-2010035热轧钢板和钢带的的尺寸、外形形、重量及允允许偏差GB/T709--200636气体保护电弧焊用用碳钢、低合合金钢焊丝GB/T81100-2008837焊接工艺规程及评评定的一般原原则GB/T198666-20005中国建筑股份有限公司钢结构制作方案PAGE105工程概况总体概况本工程位于敦煌市主城区东南方向，为大型乙等剧场，观众厅人数1419人，以出演歌舞剧为主，兼顾戏曲、话剧、会议等其他功能。建筑地下二层，功能为舞台台仓和设备机房；地上局部四层，建筑结构高度23.9m，钢桁架屋脊处建筑高度35m。为营造仿汉唐风格建筑形象。本项目地下建筑面积12626.33m2，地上建筑面积20865.84m2，地上结构面积29547.0m2。名目内容工程名称敦煌大剧院工程地点敦煌主城区东南方方向监理单位兰州煤矿设计研究究院设计单位中国建筑上海设计计研究院有限限公司勘察单位西北综合勘察设计计研究院总包单位中国建筑第八工程程局有限公司司效果图钢结构工程概况地上采用钢框架-支撑结构，地下室为钢砼框架--剪力墙结构，地上钢柱延伸至地下一层。单体楼号建筑主要用途层数结构类型基础类型主体结构高度设计使用年限建筑结构安全等级级地基机车设计等级级地下室防水等级地下地上敦煌大剧院剧院24钢框架-支撑结构构桩基29.40m50年一级甲级一级地下室钢结构由142根型钢柱及其埋件组成。钢柱截面类型主要有H型、十字转箱型。地上钢结构由箱型钢柱、H型钢柱、箱型梁、H型梁、柱间支撑、钢桁架、水平支撑以及隅撑组成。钢柱构件主要截面信息统计如下：序号名称截面示意图截面尺寸主要材质1H型柱700x600xx18x300600x450xx16x222800X550XX20X288800X550XX22X288700X700XX18X355800X700XX20X355800X500XX20X255700X500XX18X255800X450XX20X255500x450xx16x222Q345B2十字型柱300x600xx20x200+300xx600x220x20300x600xx25x255+300xx600x225x25250x500xx16x166+250xx500x116x16350x700xx25x255+350xx700x225x25400x600xx25x255+300xx800x225x25500x800xx35x355+400xx1000xx35x355350x700xx28x288+350xx700x228x28375x600xx25x255+300xx750x225x25400x600xx30x300+300xx800x330x30Q345B3箱型柱600x600xx20x200600x600xx25x255500x500xx16x166700x700xx25x255600x800xx25x255800x10000x35x335700x700xx28x288600x750xx250x225600x800xx30x300600X600XX35X355500X500XX20X200800X800XX20X200900X10000X25X2251100x11000x40xx401100X11000X25XX251300X10000X30XX301000X8000X30X330800X10000X28X228700X900XX22X222700X700XX20X200800X600XX18X188600X600XX16X166700X700XX18X1881000X8000X25X225500X550xx18x188500X600xx20x200550X550xx18x188800X700xx25x255500X700xx22x222Q345B4钢梁800x230xx14x20800x280x114x20800x250xx14x35400x150xx8x8600x200xx10x12600x210xx10x22600x230xx10x25………Q235BQ345B主要典型节点形式桁架下弦节点桁架节点十字转箱型柱脚节节点多牛腿复杂钢柱节节点钢结构基本技术要求钢结构基本技术要求钢材钢材构件最大板厚/规格Z向性能钢材牌号钢柱40mm40≤t＜60，Z15；Q345B钢框梁40mm40≤t＜60，Z15；Q235B，Q345B次梁16mm/Q235B，Q345B钢悬梁22mm/Q235BQ345B锚栓M30,M42/Q235BQ345B高强螺栓型号等级抗滑移系数扭剪型，10.99级，≥0.45栓钉ML16，ML119，ML22除锈等级喷砂除锈，Sa22.5级防腐要求底漆采用环氧富锌锌漆70μm，中间漆采采用环氧云铁铁漆60μm防火要求构件类型耐火极限（小时）防火涂料类型钢柱3.0厚涂型钢桁架2.0超薄型钢梁2.0超薄型钢结构加工制作制作厂介绍本工程所有构件均由中建钢构四川厂负责加工制作。中建钢构四川厂位于四川省天府新区仁寿视高开发区。四川厂总用地588亩，分两期建设，其中一期占地353亩，投资额4.5亿元，产能为14万吨。一期以生产建筑钢结构为主，产品涉及超高层建筑、文体场馆、机场站房等多个领域。二期占地235亩，产品定位绿色建筑领域。西部厂所在的视高经济开发区隶属于国家级新区天府新区，位于成都南大门，仁寿北大门，据双流机场40公里、成都第二机场（规划已批准）25公里、成都第二绕城高速10公里、成都第三绕城高速公路5公里。加工制作管理组织架构根据本工程的主体结构框架、连接方式的特点及总包对工期、质量的要求，为按时、保质、保量完成本工程的加工制作任务，将组建专职管理小组，由项目部直接管理。加工制作管理组织机构如下图所示：加工制作管理组织架构加工制作重难点本工程工期紧张，2016年1月3日设计下发正式版图纸，2月15所有7000吨钢构件全数到场，深化、采购、加工周期约43天，且施工跨越春节，加工制作资源组织难度大，工厂制作工程量大，工期紧。为此，我司将安排工厂昼夜生产，钢材全数现货采购。序号内容保证措施1管理保证（1）推行目标管理。根根据业主及安安装确定的工工期节点编制制项目整体加加工计划，并并在此基础上上进行细化，将将总计划逐步步分解为可实实施的季度、月月度、周生产产计划。并且且计划编制完完成后及时发发放制作厂各各职能部门及及生产车间，方方便各类生产产资源的及时时组织配套及及车间生产的的组织实施。（2）生产例会保障制制度。根据项项目运行情况况定期组织各各职能部门及及生产车间召召开工程例会会，对项目的的工期进展、生生产资源的配配套同步、与与项目现场的的沟通对接情情况等进行通通报。针对项项目运行中生生产进度出现现的偏差，及及时查找原因因并制订解决决措施，限定定责任人限期期落实。（3）通过现场服务组组保持与施工工现场的密切切沟通和紧密密配合，对项项目现场的实实际运行情况况进行及时了了解与反馈，制制作厂及时根根据现场状态态调整车间制制作，满足项项目运行要求求。2人员保证（1）根据制作厂相关关管理规定要要求，重点项项目均由公司司领导亲自挂挂帅。按照本本项目工程量量及工期进度度要求，制作作厂计划由生生产副总亲自自担任本项目目生产经理，全全面协调项目目运行过程中中的生产资源源组织筹备、工工期进度实施施调整、与现现场沟通协调调等工作，全全面履行制作作厂在本项目目运行过程中中作出的各项项承诺。（2）根据工期计划、工工作量和设备备情况制定详详细的用工计计划，车间内内焊工多数具具有在中央电电视台、深圳圳大运会现场场施工经验，另另有多人在国国内多次焊接接技能比赛中中获取靠前名名次，操作技技术水平高，完完全可以胜任任焊接要求。3物资及设备保证（1）经过长期的培养养，制作厂已已建立了一大大批保持长期期合作的优质质材料厂商，同同时还与国内内各大钢厂建建立了合作伙伙伴关系，（2）根据本工程制作作进度计划，制制定详细的分分阶段的物资资材料和设备备需用计划，为为物资材料和和机械设备的的调度提供充充分的准备时时间。（3）将采购周期由原原有的35天期货采购购缩短到15-20天现货采购购，为构件加加工争取时间间。4技术保证（1）项目正式开工前前认真组织做做好焊接工艺艺评定及必要要的工艺性实实验。（2）按时保质完成各各深化设计图图及工艺排版版图。5春节期间劳动力保保证措施（1）通过提高春节期期间操作人员员的薪金水平平和福利待遇遇，吸引更多多操作工人在在春节期间坚坚守岗位。（2）春节放假前做好好充分策划工工作，确保假假日后工人按按时返岗，尽尽快恢复车间间产能。（3）春节期间，制作作厂领导班子子成员轮流当当值，各职能能部门均安排排值班人员，确确保春节期间间对车间生产产的服务和指指导。6用电高峰期保证措措施（1）制作厂每季度均均组织人员对对供电线路进进行检查、检检修，确保供供电线路通畅畅，为车间生生产提供保障障。（2）凭借近年制作厂厂与电力局保保持的良好合合作关系和制制作厂对本地地所做贡献，可可在用电高峰峰期间保持生生产用电供应应的平稳、充充足。加工制作总体流程钢结构加工制作总体流程如下图所示：钢结构加工制作总体流程钢结构加工制作准备1、钢材存储由于本项目工期十分紧张，为保障构件供应，同时考虑钢材市场波动较大，构件加工前需大量采购钢材。钢材进厂后，应按规格、按材质堆垛，堆码时地下必须垫放枕木，保证离地高度在300mm以上。钢材出库时采取先进先出原则，尽量减少钢材的库存时间。钢材应堆码整齐，在堆垛时注意防止薄板的压弯，钢板侧部应喷漆记录钢材规格、材质及工程名称，按钢材材质不同进行喷涂不同颜色的油漆。此外，仓库管理人员应定期盘点，做好账物相符。钢材堆场部分图片如下：2、生产准备生产准备序号准备事项内容1作业人员对各技术工种工人人的配备、工工作轮班的安安排、各班组组工人的临时时调配等，都都要按生产作作业计划的要要求作好安排排2原材料准备原材料应在规格、品品种、数量、质质量、到货期期等方面满足足和保证生产产现场的需要要3机械设备设备类型、数量及及正常运转是是完成生产作作业计划的重重要保证。在在制定作业计计划时，要考考虑设备维护护、保养、检检查、修理等等需要，贯彻彻设备预修制制度，准备好好易损备件，保保证设备处于于良好运行状状态4动力和运输动力供应和物资运运输都是正常常生产的基本本条件。动力力供应需备好好燃料，维护护好输变电设设备，使其保保持正常运转转。物资运输输准备需做好好运输车辆、设设备设施的维维护保养，合合理安排运输输路线5场地准备根据各工序流水顺顺序安排生产产场地，避免免倒流水，尽尽量减少车间间倒运工作量量。场地安排排时应考虑留留有一定间距距，以便操作作和零件堆放放，保证成品品能顺利运出出。2、技术准备技术部门认真研究总包提供的设计文件（结构设计图纸、设计规范、技术要求等），积极参加进行设计交底，经技术部门消化理解后，编制相关制作方案，完成施工图深化设计、焊接工艺评定试验、火焰切割工艺评定试验、涂装工艺评定试验、工艺文件编制、工装设计和精度控制标准以及焊工、检验人员培训等技术准备工作。加工制作通用工艺钢板矫平为保证本工程钢构件的加工制作质量，钢板如有较大弯曲、凹凸不平等问题时，应先进行矫平，钢板矫平时优先采用矫平机对钢板进行矫平，当矫平机无法满足时采用2000t液压机进行钢板矫平，钢材矫平后的允许偏差见下表：钢材矫平后的允许偏差项目允许偏差控制目标检验方法图例钢板的局部平面度度t≤141.51.0直尺和塞尺t＞141.01.0型钢弯曲矢高1/1000且不不应大于5.01/1000且不不应大于4.0拉线和钢尺H型钢对腹板的垂直直度b/100且不大大于2.0b/100且不大大于1.0角尺和钢尺2、碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时不应进行冷矫正。3、采用加热矫正时，加热温度，冷却方式应符合下表的规定：冷却方式应符合加热温度、冷却方方式Q235Q345加热至850℃～～900℃然后水冷××加热至850℃～～900℃然后自然冷冷却○○加热至850℃～～900℃然后自然冷冷却到650℃以下后水冷冷○×加热至600℃～～650℃后直接水冷冷○×(注①×：不可实施○：可实施；②上述温度为钢板表面温度，冷却时当温度下降到200～400℃时，须将外力全部解除，使其自然收缩。）4、矫正后的钢板表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢板厚度负允许偏差的1/2。5、钢板矫正后的允许偏差应符合GB50205-2001有关条款的规定。放样、下料放样、下料和检验所使用的量具，应是经计量部门校准合格的量具。下料前核对钢板的牌号、规格，检查表面质量，再进行下料。号料时应除去大于10mm的轧制边缘。根据不同的加工工艺，应放足切割或加工余量，并应根据零件的长度和将组成构件的焊缝尺寸预先放好焊接收缩量。所有零件下料，根据放样结果采用无余量一次下料工艺。低合金钢和碳素钢钢板采用下列设备加工，切□表面粗糙度达到Ra25μm。低合金钢和碳素钢钢板加工设备项目工具NC火焰切割机半自动火焰切割机剪板机圆盘锯冷锯角钢冲剪机T＞9mm的零件板√√t≤9mm的零件板√型钢、角钢√√对于相同尺寸数量较多的零件，采用样条、样板下料。工厂钢板切割实景放样下料所划的切割线，必须正确、清晰。下料的尺寸以及加工样板的允许偏差按要求执行。火焰切割原则上采用自动火焰切割机或半自动火焰切割机。钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。切割后，切割面的割渣等应清除干净，自由边缘应倒角处理。气割加工的零件允许偏差应符合下表的规定：气割加工的零件允许偏差项目允许偏差mm控制目标mm检查方法零件的长度、宽度度±3.0±2.5钢尺、游标卡尺切割面平面度0.05t且≤22.00.05t且≤22.0水平尺、塞尺割纹深度0.30.3游标卡尺局部缺□深度1.01.0游标卡尺机械剪切的允许偏差应符合下表的规定：机械剪切的允许偏差项目允许偏差mm控制目标mm检查方法零件宽度、长度±3.0±2.5钢尺、游标卡尺边缘缺棱1.01.0钢尺、游标卡尺型钢端部垂直度2.01.5直角钢尺火焰切割实例如下图所示：火焰切割实景厚板切割实景材料拼接所有主要构件，除非详图注明否则一律不得随意拼接。所有零件尽可能按最大长度下料，同时注意材料的利用率。图上有注明拼接时，按图施工,但拼接接头必须避开构件或开孔边缘200mm以上。图上没有注明拼接时，拼接位置应在内力较小处，一般可留在节间长度1/3附近。H形钢翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，且钢板长度最短不得小于800mm。腹板拼接长度≥600mm。接缝与节点位置、高强螺栓连接板边缘、开孔距离必须≥200mm。翼缘板与腹板接缝需错开200mm以上。板对接时，应检查以下几个方面合格后方可施焊：板对接焊条件序号保证项目检查方法允许偏差(mm))1对接板直角度检查对角线对角线差≤32焊缝间隙焊缝量规0～33反变形措施测量反变形量/4焊缝错□直尺或焊缝量规＜0.1t且≤2端部铣平1、钢柱现场焊接的下段柱顶面应进行端部铣平加工，箱型截面内的隔板为保证加工精度需要进行端部铣平加工；2、端部铣平加工应在矫正合格后进行；3、钢柱端部铣平采用端面铣床加工，零件铣平加工采用铣边机加工；4、端部铣平加工的精度应符合下表的规定：端部铣平加工的精度项目允许偏差（mm）控制目标(mm))两端铣平时的构件件长度±2.0±1.0铣平面的平面度0.30.3铣平面对轴线的垂垂直度L/1500L/1500且不不大于2.0坡口加工1、机械加工钢板滚轧边和构件端部不需进行机加工，除非要求它们与相邻件精确装配在一起。包括底板在内的对接构件，在使用磨床、铣床或能够在一个底座上处理整个截面的设计机床制作完后，其对接面应进行机加工。火焰切割的边缘宜用磨床将表面磨光。用于加劲肋的角钢或平板应切割、打磨、以保证边缘与翼缘紧密装配。2、加工工具的选用选用半自动割刀或铣边机（厚板坡口尽量采用机械加工）。3、坡口加工的精度应符合相应施工规范的要求。坡口加工的精度项目允许偏差控制目标坡口角度±5°0°~+5°坡口钝边±1.0mm±1.0mm坡口面割纹深度0.3mm0.3mm局部缺口深度1.0mm1.0mm4、坡口加工质量如割纹深度、缺口深度缺陷等超出上述要求的情况下，须用打磨机打磨平滑。必要时须先补焊，再用砂轮打磨。5、坡口加工实例图片如下所示：图6.4-4坡口加工图例制孔1、零件上高强度螺栓孔应采用摇臂钻床、自动数控钻床加工。型钢上高强度螺栓孔采用三维钻床加工或用磁力钻钻模板进行钻孔加工。2、普通螺栓孔采用摇臂钻床、自动数控钻床加工。3、梁腹板设备孔开孔采用数控火焰切割机在零件下料时切割加工。4、钻孔后孔周围的毛刺、飞边等须用打磨机清除干净。5、高强度螺栓连接中连接钢板的孔径略大于螺栓直径，并必须采取钻孔成型方法，钻孔后的钢板表面应平整、孔边无飞边和毛刺，连接板表面应无焊接飞溅物、油污等，螺栓孔径及允许偏差见下表：螺栓孔径及允许偏差名称允许偏差（mm）控制目标mm螺栓0~＋0.840~＋0.84螺栓孔螺栓直径≤161.01.0螺栓直径﹥161.51.5垂直度0.03t且不应应大于2.00.03t且不应应大于2.06、高强度螺栓连接连接板螺栓孔距允许偏差见下表：高强度螺栓连接连接板螺栓孔距允许偏差项次项目螺栓孔距（mm）＜500500~120001200~30000＞30001同一组内任意两孔孔间允许偏差±1.0±1.2－－2相邻两组的端孔间间±1.2±1.5＋2.0±2.5（注：孔的分组规定：1）在节点中连接板与一根杆件相连的所有连接孔划为一组。2）接头处的孔：通用接头－半个拼接板上的孔为一组；阶梯接头－两接头之间的孔为一组。3）在两相邻节点或接头间的连接孔为一组，但不包括1）、2）所指的孔。4）受弯构件翼缘上，每1m长度内的孔为一组。）7、螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，其允许偏差应符合下表的规定：螺栓孔孔壁表面粗糙度允许偏差项目允许偏差（mm）直径+1.0圆度2.0垂直度0.03t，且且不应大于2.08、制孔实例图片如下所示：制孔实例图高强度螺栓连接摩擦面加工1、高强度螺栓连接摩擦面的加工，采用抛丸加工处理。2、高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁。不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。3、加工处理后的摩擦面，应采用塑料薄膜包裹，以防止油污和损伤。4、在钢构件制作的同时，按制作批为单位（每2000t为一批，不足2000t视为一批）进行抗滑移系数试验，抗滑移系数不应低于相应设计要求，并出具试验报告。同批提供现场安装复验用抗滑移试件。组装1、基本要求组装准备：组装前按施工详图要求检查各零部件的标识、规格尺寸、形状是否与图纸要求一致，并应复核前道工序加工质量，确认合格后按组装顺序将零部件归类整齐堆放。选择基准面作为装配的定位基准。清理零部件焊接区域水分、油污等杂物。组装设备、工具：组装设备以及胎架、定盘、卡具等组装工具应满足构件组装的精度要求。组装精度：装配时应采取适当的约束以控制焊接变形，并应加放焊接收缩余量以及合适的反变形以控制构件尺寸，保证形状正确。焊接结构的组装允许偏差以及构件外形尺寸的允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的要求。2、组装定位焊接组装定位焊接采用半自动实芯焊丝气体保护焊（GMAW）进行。从事组装定位焊接的焊工应具有《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）规定的相应资质证书。定位焊缝的位置，应避开焊缝起始和终端，并应避免在产品的棱角、端部、角落等强度和工艺上容易出问题的部位进行定位焊接。当为T型接头时，应从两面对称进行定位焊接；同时应尽量避免坡口内进行定位焊接。当为坡口全熔透焊接时，如采用背面清根，其定位焊接应在清根的坡口中实施。焊接垫板、引熄弧板的组装焊接位置，应按照有关标准实施。组装焊接所选用焊接材料应与正式焊接时的一致，采用与实际焊接时相同的焊接材料，高强度钢与低强度钢间的组装焊接应按低强度钢选择焊接材料。组装定位焊接完成后，应对定位焊缝进行焊缝外观质量检查，确认无裂纹等有害缺陷。为了构件组装固定以及防止焊接收缩变形所采用的支撑等，在全部的焊接施工完成后彻底去除，并应将焊接部位修整与周围母材平滑，并应检查有无缺陷残留，确认无裂纹等有害缺陷。定位焊图片实例矫正焊接产生的变形超过设计、规范允许范围时，应进行矫正，使其符合产品质量要求。在生产过程中普遍应用的矫正方法，主要有机械矫正、火焰矫正和综合矫正等。1、机械矫正一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机校平，H梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷凹痕及其他损伤。2、火焰矫正火焰矫正是采用火焰对钢材的变形部位进行局部加热，使其在较高温度下发生塑性变形，冷却后收缩而变短，这样使构件变形得到矫正。火焰矫正时加热温度不宜过高，过高会引起金属变脆、影响冲击韧性。厚板或淬硬倾向较大的钢材在高温矫正时不可用水冷却。火焰矫正时应注意不能损伤母材。典型构件加工制作方案H型钢加工制作1、焊接H型构件加工制作方法采用H型钢生产线进行组焊时，首先在H型钢自动组立机上将腹板和其中一块翼缘板组装成T型，然后再将T型与另一块翼缘板组装成H型，合格后转入后续各工序。H型梁制作过程采用专用胎架进行组焊时，专用胎架设计时必须考虑到可重复循环利用性，在胎架上设置可调节垫块，这样可以对不同规格的H型钢用同一胎架进行组装，不仅提高了工作效率，同时也保证了制作质量，专用胎架如下图所示：H型构件组立专用胎架示意图组装时借助刚性胎架和千斤顶将H型钢翼缘和腹板顶紧，然后定位焊接。H型钢组立合格后转入后续各工序。H型钢的制作采用专用胎架，胎架采用H200×200×8×12的型钢焊接而成，该专用胎架米重为600kg/m，因此H型钢所需制作胎架总重量为100m×600kg/m=60000kg=60吨。2、焊接H型构件加加工制作工艺艺要点（1）下料切割焊接H钢腹板、翼缘板切切割下料前应应用矫平机对对钢板进行矫矫平，切割设设备主要采用用火焰多头直直条切割机。切切割时进行多多快板同时下下料，以防止止零件切割后后产生侧弯。下料前应仔细核对对钢板的材质质、规格、尺尺寸是否正确确，核对无误误后方可进行行切割，同时时应对钢板的的不平度进行行检查，不平平度超过下表表规定的应先先进行矫平。钢板1m长度内的允许不平平度板厚1m长度内的允许不平平度≤14mm1.5mm＞14mm1mm切割前将钢板表面面的铁锈、油油污等杂物清清除干净，以以保证切割质质量。切割后后应将切割面面上的氧化皮皮、流渣清除除干净，然后后转入下道工工序。切割公差和质量应应满足下表规规定要求。气割的允许偏差气割的允许偏差项目允许偏差（mm）零件宽度±2.0长度图纸有要求时按图图纸要求，图图纸无要求时时为±2.0（弧形板为为弦长）切割面平面度≤0.05t且不大大于2.0割纹深度≤0.2局部缺口深度≤1.0与板面垂直度≤0.5锯齿状不直度≤0.5直线度（拱度） 每1000允许1..0切割熔渣清除干净（2）H型组立焊接H型钢在组立前应标标出翼板中心心线与腹板定定位线，同时时检查翼缘板板、腹板编号号、材质、尺尺寸、数量的的正确性，合合格后方可进进行组立。在H型钢自动组立机上上进行组立时时，先进行翼翼缘板与腹板板的┻型组立，并并进行定位焊焊接。然后将将┻型与翼缘板板组立成H型。组立时时翼缘板的拼拼接缝与腹板板拼接缝应错错开200mm以上。工厂H型钢、T型组立实实景工厂H型钢T型与翼缘组立实景景H型钢进行胎架组装装时，组装用用的平台和胎胎架应符合构构件装配的精精度要求，并并具有足够的的强度和刚度度，组装前需需经专人验收收合格后方可可使用。焊接H型钢组立时定位焊焊缝严禁出现现裂纹或气孔孔，定位焊必必须由持相应应合格证的焊焊工施焊，所所用焊接材料料与正式施焊焊相同。定位位焊焊脚高度度应不大于设设计焊脚高度度的2/3，同时也不不应低于设计计焊脚高度的的1/2。定位焊焊焊缝长度为50mm左右，间距距小于300mm，定位焊距H型钢端部距距离大于50mm。定位焊需需要预热时，预预热温度应高高于正式施焊焊预热温度。（3）H型钢焊接H型钢组立合格后吊吊入龙门式自自动埋弧焊接接机上进行焊焊接。焊接前前应清除焊缝缝区域存在的的铁锈、毛刺刺、氧化物、油油污等杂质。焊接前应在两端加加装与构件材材质相同的引引弧板和熄弧弧板，焊缝引引出长度不应应小于50mm。焊接前用陶瓷电加加热器将焊缝缝两侧100mm范围内进行行预热，预热热温度为80~1220℃，加热过程程中用红外线线测温仪进行行测量，防止止加热温度过过高，待加热热至规定温度度后即可进行行焊接。焊接方法采用门式式埋弧焊进行行自动焊接，焊焊接时按照下下图焊接顺序序进行，即焊焊缝1→焊缝4→焊缝2→焊缝3.如果板厚小小于40mm，则每道焊焊缝一次焊满满然后进行相相应的翻身，如如果腹板厚度度不小于40mm，则每道焊焊缝一次不要要焊满，通过过多次的翻身身转动。来减减少焊接变形形。H型钢焊接顺序进行埋弧焊焊接时时，焊脚高度度应满足设计计图纸要求，焊焊接过程中应应观察焊丝的的位置，及时时调整，避免免焊丝跑偏。焊焊接过程中如如发生断弧，接接头部位焊缝缝应打磨出不不小于1:4的过渡坡才才能继续施焊焊。工厂H型钢埋弧自动焊实实景焊接完成后，除去去焊缝表面熔熔渣及两侧飞飞溅物，用气气割割除引弧弧板和引出板板，将割口修修磨平整，严严禁用锤击落落。（4）焊接H型钢矫正正焊接H型钢焊接完成后应应进行校正，校校正分机械矫矫正和火焰矫矫正两种形式式，其中焊接接角变形采用用火焰烘烤或或用H型钢翼缘矫矫正机进行机机械矫正，矫矫正后的钢材材表面不应有有明显的划痕痕或损伤，划划痕深度不得得大于0.5mm。弯曲、扭扭曲变形采用用火焰矫正，矫矫正温度控制制在800℃-900℃，且不得有有过烧现象。3、 焊接H型构件加工制作工工艺和方法介介绍十字型构件加工制制作1、十字型构件加工工制作概述首先将十字型分成成一个H型和两个T型，待H型和T型分别组装装焊接并检测测合格后再进进行十字型组组装焊接。对对两个T型组装焊接接时为了有效效控制组装和和焊接变形，并并充分利用机机械化作业提提高加工效率率，将两个T型通过加固固连接措施组组拼成“H”型，待“H”型组装焊接接合格后将其其拆分成两个个T型。十字型构件进行组组焊时采用专专用胎架，专专用胎架设计计时必须考虑虑到可重复循循环利用性，在在胎架上设置置可调节垫块块，这样可以以对不同规格格的十字型用用同一胎架进进行组装，不不仅提高了工工作效率，同同时也保证了了制作质量。专专用胎架采用用H200××200×88×12的型钢焊接接而成，该专专用胎架米重重为550kg//m，因此十字型型构件所需制制作胎架总重重量为100m×550kg//m=550000kg==55吨。H型组立“T”型剖切十字组立十字焊接2、十字型柱的加工制制作流程3、十字型柱的加工制制作方案工艺艺和介绍箱型构件加工制作作1、箱型构件加工制制作方法本工程箱型构件工工厂加工时为为了确保组装装精度和焊接接质量，对于于工件规格在在300～1200mmm范围的，采采用箱型生产产线进行组立立、装配和焊焊接。当箱型型构件规格无无法满足箱型型生产线加工工时，采用胎胎架进行人工工装配焊接。箱型构件进行组焊焊时采用专用用胎架，专用用胎架设计时时必须考虑到到可重复循环环利用性，在在胎架上设置置可调节垫块块，这样可以以对不同规格格的箱型用同同一胎架进行行组装，不仅仅提高了工作作效率，同时时也保证了制制作质量。专专用胎架采用用H200××200×88×12的型钢焊接接而成，该专专用胎架米重重为450kg//m，因此箱型构构件所需制作作胎架总重量量为100m×450kg//m=45000kkg=45吨。2、箱型构件加工工工艺要点（1）零件下料与加工工主材进行下料时，采采用平行火焰焰切割机进行行下料，以确确保主材的平平直度。腹板的坡口加工采采用半自动火火焰切割机进进行，腹板的的两边坡口应应同时切割以以防一边切割割后旁弯。隔板及衬板利用数数控切割下料料，电渣焊衬衬垫板亦可由由定制的扁钢钢在带锯上按按实际长度下下料。隔板下料后应进行行铣边和坡口口加工，隔板板如设计要求求有透气孔时时应采用摇臂臂钻床钻孔，若若设计要求有有中间过人孔孔时采用半自自动切割机切切割或数控下下料时直接切切割。隔板衬垫板下料后后须铣边，衬衬垫板如由扁扁钢下料可不不用铣边。（2）组装焊接 组装前先检查组装装用零件的编编号、材质、尺尺寸、数量和和加工精度等等是否符合图图纸和工艺要要求，确认后后才能进行装装配，构件组组装要按照工工艺流程进行行。组装用的平台和胎胎架应符合构构件装配的精精度要求，并并具有足够的的强度和刚度度。箱体内隔板组装在在时，首先应应对电渣焊衬衬垫板进行机机加工（铣边边）,以保证电渣渣焊时与腹板板的间隙在规规定的范围内内。隔板组装在隔板组组立机上进行行。对隔板进进行小合拢组组装时，隔板板和垫板必须须组装密贴，间间隙不大于0.5mm，防止电渣渣焊漏渣，同同时每两块垫垫板应保证平平齐，垫板高高低差不得大大于0.5mm，以免在安安装腹板时出出现间隙，影影响电渣焊。隔板组装时进行点点固，点固时时应在非电渣渣焊区进行。电渣焊衬垫板组装装精度示意图图图6.5-9工厂厂箱体内隔板板组装实景零件检查合格后，将将箱体下翼缘缘板吊至胎架架，从下端坡坡口处(包含预留现现场对接的间间隙)开始划线，按按每个隔板收收缩0.5mm、主焊缝收收缩3mm均匀分摊到到每个间距，然然后划隔板组组装线的位置置，隔板中心心线延长到两两侧并在两侧侧的翼板厚度度方向中心打打上样冲点。箱体组装划线示意意图箱体U型组立时，首先将将隔板与下面面板组装，组组装时必须保保证隔板的垂垂直度以及电电渣焊衬垫板板与下面板的的间隙（当隔隔板间距较窄窄时，为了便便于后续焊接接，应将焊接接坡口朝外。当当隔板较密集集时，应从中中间向两侧逐逐步退装退焊焊，即先装中中间两块隔板板，装好后即即行焊接，然然后依次向两两侧装焊）。合合格后点焊固固定。U型组立时为为了提高柱子子的刚性及抗抗扭能力，在在部分焊透的的区域每1.5mm处设置一块块工艺隔板。隔隔板定位合格格后，组装箱箱体腹板，组组装时将腹板板与翼缘板下下端对齐，并并用千斤顶和和夹具将腹板板与下翼缘板板和隔板顶紧紧靠牢。腹板板定位合格后后安装腹板与与面板全熔透透焊缝的焊接接衬垫板。箱箱体U型组立后交交专人检测，合合格后进行隔隔板和腹板的的焊接，隔板板与腹板焊接接坡口形式为为单面V形坡口，焊焊接采用CO2气体保护焊焊进行，焊后后对焊缝进行行探伤检测。工厂箱体U型组立立实景箱体U型组焊合格后组装装上面板，组组装上面板前前应将U型箱体内的的杂物清除干干净，组装时时用外力将上上面板与腹板板及隔板顶紧紧靠牢，然后后进行点焊固固定，面板组组装后交专人人检测，合格格后转入电渣渣焊工序。箱体隔板电渣焊在在专用电渣焊焊生产线上进进行，焊接前前应对焊丝进进行矫直，并并调整焊接参参数至工艺要要求。为保证电渣焊焊接接过程稳定和和电渣焊焊接接质量，应使使设备调整、引引弧造渣、正正常焊接及焊焊缝收尾等关关键环节连续续完成，中间间不宜中断。焊焊接结束后待待焊缝完全冷冷却后再去除除引熄弧板，同同时割除多余余焊缝并修磨磨与母材平整整一致。箱体四条纵缝埋弧弧焊接在专用用箱型埋弧焊焊生产线上进进行，焊前在在箱体焊缝两两端设置引熄熄弧板，焊接接坡口及坡口口两侧不小于于30mm范围内应进进行清理，不不得有水、油油、锈及氧化化皮等影响焊焊接质量的杂杂物。厚板焊焊接时采用H10Mnn2、Φ4mm焊丝配SJ101焊剂，焊接接电流为500-8800A，电弧电压压为30-366V，焊接速度度为40-500cm/miin。焊前进行行预热处理，焊焊后24时进行焊缝缝外表检验和和焊缝内部质质量探伤检测测。工厂箱体纵缝埋弧弧焊焊接实景景箱体检测合格后进进行端铣，未未经检测、矫矫正合格的箱箱体不得进行行端铣，端铣铣时箱体应卡卡紧、固定，避避免加工时发发生窜动，并并且保证箱体体端面与刀盘盘平行。工厂箱体端铣实景景3、箱型构件加工制作作工艺流程十字转箱型柱加工工制作本工程一节柱为十十字转箱型，箱箱体主体焊缝缝为CP，十字腹板板与箱体壁板板及隔板为CP，隔板采用用单边电渣焊焊，其余三边边为CP。十字转箱型构件进进行组焊时采采用专用胎架架，专用胎架架设计时必须须考虑到可重重复循环利用用性，在胎架架上设置可调调节垫块，不不仅提高了工工作效率，同同时也保证了了制作质量。专专用胎架采用用H200××200×88×12的型钢焊接接而成，该专专用胎架米重重为350kgg/m，因此箱型型构件所需制制作胎架总重重量为80m×3350kg//m=280000kg==28吨。构件加工制作流程程如下：流程一：箱体壁板板焊接栓钉。下料后箱体四个壁壁板上划线焊焊接栓钉。流程二：组装U型型。在台架上以翼板为为地板，组立立两块箱型腹腹板。流程三：组立电渣渣焊隔板。组立电渣焊隔板并并CP.焊接隔板三三边焊缝，检检测合格。流程四：组立下十十字小腹板。组立底板上变截面面处十字小腹腹板，并CP.焊接腹板与与电渣焊隔板板焊缝，检测测合格。流程五：组立十字字大腹板。组立变截面处十字字大腹板，并并CP.焊接三边焊焊缝，坡口优优先采用衬垫垫焊。流程六：组立上十十字小腹板。组立上十字小劲板板，并CP.焊接小腹板板与电渣焊隔隔板及大腹板板焊缝，检测测合格。流程七：组立箱型型PL14劲板。组立箱型劲板，并并双面角焊缝缝焊接劲板与与壁板及隔板板焊缝。流程八：组立封板板。组立封板后焊接箱箱型劲板与封封板焊缝。流程九：组立箱体体盖板。将第四块PL144劲板提前焊焊接在后盖板板上，组立箱箱体盖板，并并依次进行封封板熔透焊接接、腹板槽焊焊、箱体隔板板电渣焊、箱箱体主焊缝焊焊接。焊接完完毕后检测构构件整体尺寸寸，并及时校正正流程十：组立十字字构件。进行十字构件与箱箱型构件对接接焊。对接焊焊缝要求为CP.一级，对接接焊时要求将将腹板R孔进行填堵堵，不得留孔孔。焊后检测测截面尺寸。流程十一：组立十十字劲板。流程十二：组焊构构件牛腿、缀缀板、耳板等等小件。流程十三：焊接栓栓钉。箱型翼板开槽焊接接处栓钉取消消不焊。焊后后整体检测构构件尺寸符合合要求后，转转入下一道工工序。钢桁架加工制作1、钢桁架加工制作作概述根据现场安装施工工工艺和运输输要求，桁架架安装分整榀榀吊装和分段段吊装两种吊装装工艺，故将将桁架制作加加工工艺对应应分为两类:第一类桁架架为散件制作作并运输到现现场拼装焊接接;第二类桁架架为整榀分段段制作并运输输到现场拼装装焊接。钢桁架进行组焊时时采用专用胎胎架，专用胎胎架设计时必必须考虑到可可重复循环利利用性，在胎胎架上设置可可调节垫块，这这样不仅提高高了工作效率率，同时也保保证了制作质质量。专用胎胎架采用H200××200×88×12的型钢焊接接而成，该专专用胎架米重重为550kgg/m，因此箱型型构件所需制制作胎架总重重量为100m××450kgg/m=455000kgg=45吨。2、第一类桁架（散件件制作）加工工方法（类似似工程做法）桁架散件制作加工工：桁架划分分为多个单独独构件(图示中以不不同颜色标识识)，对单独构构件分别进行行加工，并在在工厂数字化化预拼装合格格后，散件运运输至现场3、第二类桁架（分段段整榀制作）加加工方法（类类似工程做法法）桁架整榀分段制作作加工：桁架架划分多段桁桁架，对每一一段桁架分别别进行加工，并并在工厂数字字化预拼装合合格后，每段段单独运输至至现场4、钢桁架加工制作作流程（类似似工程）制作流程一：桁架架上、下弦杆杆和腹杆的制制作加工，并并经检验合格格制作流程二:设置置胎架，并按按图纸放好地地样，并检验验合格，胎架架应具有足够够的刚度和稳稳定性制作流程三:将上上弦杆放置胎胎架上，按地地样调整就位位并电焊固定定制作流程四:将下下弦杆放置胎胎架上，按地地样调整就位位制作流程五:将腹腹杆杆放置胎胎架上，按地地样调整就位位并点焊固定定，使腹杆和和上、下弦杆杆固定为以整整体,并将桁架吊吊离胎架，在在地面平台上上对腹杆和上上、下弦杆的的焊缝进行焊焊接，地面平平台要求水平平，焊接过程程中要多翻身身对称焊接，控控制焊接变形形制作流程六、将焊焊接完后的桁桁架放置在胎胎架上，进行行焊后检测并并校正，直至至合格后，装装配桁架中间间及两段连接接板和安装耳耳板，并焊接接钢结构焊接方案焊工资质及培训从事焊接工作的焊焊工、焊接操操作工及定位位焊工，必须须经《钢结构构焊接规范》GB500661-22011标准考试，并并取得有效的的焊工合格证证。焊工所从从事的焊接工工作须具有对对应的资格等等级，不允许许低资质焊工工施焊高等级级的焊缝。如如持证焊工已已连续中断焊焊接6个月以上，必必须重新考核核。焊接施工前，根据据工程特点、材材料和接头要要求，有针对对性地对焊工工作好生产工工艺技术交底底培训，以保保证焊接工艺艺和技术要求求得到有效实实施，确保接接头的焊缝质质量。焊工培训及考核原材料检验及选配配1、钢材的检验供货要求：（1）对Q235、Q3445钢材采用正正火或热轧状状态交货；对于有Z向性能要要求的钢板应应逐张进行超超声波检验，检检验方法按《厚厚钢板超声波波检验方法》（GB/T2970-2004）的规定，其检验级别按Ⅱ级。（3）钢材的表面质量量要求:①钢板表面不允许有有裂纹、气泡泡、结疤、折折叠、夹杂和和压入的氧化化铁皮，钢板板不得有分层层。②钢板表面允许有不不妨碍检查表表面缺陷的薄薄层氧化铁皮皮、铁锈、由由压入氧化铁铁皮脱落所引引起的不显著著的表面粗糙糙、划伤、压压痕及其他局局部缺陷，但但其深度不得得大于厚度公公差之半，并并应保证钢板板的最小厚度度。③钢板表面缺陷允许许修磨清理，但但应保证钢板板的最小厚度度。修磨清理理处应平滑无无棱角。需要要补焊时，应应按GB/TT14977的规定进行行。钢材进厂验收焊接设备的一般规规定CO2气体保护焊焊(GMAW)埋弧焊-单丝(SSAW-M)埋弧焊-双丝(SSAW-D)电渣焊（ESW）设备的使用应保证证：（1）焊机应处于良好好的工作状态态；（2）焊接电缆应绝缘缘良好以防任任何不良电弧弧瘢痕或短路路及人身伤害害；（3）回路夹应与工件件处于良好紧紧密接触状态态以保证稳定定的电传导性性。焊接材料的管理焊接材料储存场所所应干燥、通通风良好，由由专人保管、烘烘干、发放和和回收，并有有详细记录；；1、焊剂使用前按制制造厂家推荐荐的温度进行行烘焙，已受受潮的焊剂严严禁使用；2、焊丝表面和电渣渣焊的导管以以及栓钉焊接接端面应无油油污、锈蚀；；3、栓钉焊瓷环保存存时应有防潮潮措施，受潮潮的焊接瓷环环使用前应在在120-1150℃范围内烘焙1-2h。焊接接头的装配要要求焊接坡口应按照焊焊接工艺评定定结果进行开开设，组装后后坡口尺寸允允许偏差应符符合下表规定定：坡口尺寸组装允许许偏差：序号项目背面不清根背面清根1接头钝边±2mm-2无衬垫接头根部间间隙±2mm+2mm/-3mmm3带衬垫接头根部间间隙+6mm/-2mmm-4接头坡口角度+5°/-5°+5°/-5°接头间隙中严禁填填塞焊条头、铁铁块等杂物；；坡口组装间隙偏差差超过本表规规定，但不大大于较薄板厚厚度2倍或20mm（取其较小小值）时，可可在坡口单侧侧或两侧堆焊焊；对接接头的错边量量不应超过规规范的规定。当当不等厚部件件对接接头的的错边量超过过3mm时，较厚部部件应按不大大于1：2.5坡度平缓过过渡；采用角焊缝及部分分焊透焊缝连连接的T型接头，两两部件应密贴贴，根部间隙隙不应超过5mm；当间隙超超过5mm时，应在待待焊板端表面面堆焊并修磨磨平整使其间间隙符合要求求；T型接头的角焊缝连连接部件的根根部间隙大于于1.5mm且小于5mm时，角焊缝缝的焊脚尺寸寸应按根部间间隙值而增加加；钢衬垫应与接头母母材金属的接接触面紧贴，实实际装配时控控制间隙≤1.5mm。预热和道间温度控控制预热温度和道间温温度应根据钢钢材的化学成成分、接头的的拘束状态、热热输入大小、熔熔敷金属含氢氢量水平及所所采用的焊接接方法等综合合因素确定或或进行焊接试试验；预热及道间温度控控制应符合下下列规定：1、焊前预热及道间间温度的保持持宜采用电加加热法、火焰焰加热法和红红外线加热法法，并应采用用专用的测温温仪器测量；；2、预热的加热区域域应在焊缝坡坡口两侧，宽宽度应为焊件件施焊处板厚厚的1.5倍以上，且且不应小于100mm；预热温度度宜在焊件受受热面的背面面测量，测量量点应在离电电弧经过前的的焊接点各方方向不小于75mm处；当采用用火焰加热器器预热时正面面测温应在火火焰离开后进进行。3、焊接过程中，最最低道间温度度不应低于预预热温度，焊焊接过程中的的最大道间温温度不宜超过过250℃；4、当环境温度低于于0℃时，应提高高预热温度15-25℃；加热及温控操作后热保温控制对于厚板接头，结结构形状不适适用电加热时时，应对焊缝缝进行必要的的火焰加热，火火焰加热应均均匀，同时作作好温度监测测，控制温度度250-3300℃，并用保温温棉覆盖予以以缓冷；后热保温消氢处理焊接过程中来自焊焊条、焊剂和和空气中的氢氢气，在高温温下被分解成成原子状态溶溶于液态金属属中，焊缝冷冷却时候氢在在钢中溶解度度急剧下降，由由于焊缝冷却却很快，氢来来不及逸出，留留在焊缝金属属中，过一段段时间后，会会在焊缝或者者融合区聚集集，当聚集到到一定程度在在焊接应力作作用下导致焊焊缝或者热影影响区产生延延迟裂纹。消氢处理的温度一一般为300~3350℃，保温2~6h后冷却。消消氢处理的主主要目的是使使焊缝金属中中的扩散氢迅迅速逸出，降降低焊缝及热热影响区的含含氢量，防止止产生裂纹。焊接缺陷及对策焊接常见缺陷有：：咬边、焊瘤瘤、焊脚不足足、焊缝形状状不整齐、焊焊缝起伏如蛇蛇行、气孔、弧弧坑气孔、熔熔合不好等。焊接常见缺陷的对对策见下表所所示：焊接常见缺陷的对对策缺陷类型图示缺陷说明解决方法咬边焊接熔合线母材熔熔化，熔敷金金属又不足以以填充，形成成凹口部分发生在焊高过高时时：1）降低焊接电流2）降低焊接速度3）同等条件，加长长焊丝干伸长长发生在焊高过低时时：1）降低电弧电压发生在平板一侧时时：1)将焊枪角度向立板板方向抬起发生在立板一侧时时：1）将焊枪角度向平平板一侧倾斜斜焊瘤多发生在角焊缝的的熔合线，填填充金属没有有和母材熔合合，形成瘤状状的部分发生在平板和立板板两侧时：1）电弧电压低，与与焊接电流不不匹配，建议议提高电压2）提高焊接速度发生在平板时：1）将焊枪角度向立立板一侧抬起起；2）焊丝前端向外侧侧移动1-2㎜；3）将焊枪行进角度度抬高；4）将焊丝干伸长适适当调整；发生在立板时：1）将焊枪角度向平平板一侧倾斜斜；2）将焊丝位置调到到立板一侧；；焊脚尺寸不足焊接金属在平板和和立板两侧的的焊脚尺寸不不足或在其中中的一侧尺寸寸不足两侧全部尺寸不足足时：1）提高焊接电流、电电弧电压；2）提高焊丝的干伸伸长度；其中一侧尺寸不足足时：1）向焊脚尺寸不足足的相反方向向调整焊枪角角度焊高过高焊高过高，与焊缝缝宽度不匹配配。多发生在立焊时的的向上焊接或或倾斜焊缝的的上坡焊时:1）调低电流减少单单位熔敷量2）调短焊丝的干伸伸长提高电压压3）尽量减少上行焊焊接，选择下下行焊接焊高过低焊缝表面凹陷，造造成有效厚度度减少；多在在立面下行焊焊接或倾斜下下行焊接时发发生1）降焊接电流，减减少单位熔敷敷量2）调短焊丝的干伸伸长3）降低电弧电压4）缩小焊枪向前移移动的角度5）调整焊接速度6）熔敷金属先行==提高焊接速速度7）熔敷金属迟行==降低焊接速速度焊缝形状不整齐焊缝宽度、焊缝高高度变化过大大1）通过示教消除高高度位置的上上下变化2）导电嘴的空磨耗耗过大，更换换3）确认焊丝能够顺顺利输送4）确认焊丝有无伤伤痕5）确认输送轴、加加压轴、焊丝丝导向装置有有无伤痕、磨磨损状况焊缝不直如蛇行与目标焊接线有偏偏差，熔合线线如蛇行，上上下起伏1）调整矫正轮以固固定焊丝的送送丝方向2）调整矫正轮使焊焊丝的打弯直直径大于500mm以上3）确认导电嘴的圆圆孔直径4）磁偏吹时改变焊焊接方向、地地线方向气孔熔化金属遇到高温温，吸收大量量的氧气、氮氮气、氢气等等气体，没有有浮到表面、留留在内部的气气体形成内部部气孔，留在在表面上的气气体形成外部部气孔（总称称气孔）1）将保护气体流量量调整到导电电嘴直径+5-100L/分2）当风速达到2mm/分以上时，要要采取防风措措施3）彻底清除导电嘴嘴内沉积的飞飞溅物4）将焊枪的行进角角度调整在90°以下、60°以上的范围围5）使用CO2气体体时，将喷油油嘴的高度控控制在25mm以内，混合合气体控制在在20mm以内6）清除油、涂漆、锈锈、水分7）使用Si、Mnn、Ti等富含脱氧氧物质的焊丝丝8）选择适当的焊丝丝和保护气体体使用弧坑气孔收弧时产生的微小小气孔，发生生在电流过高高时1）在处理填弧坑时时，将电流调调到标准电流流的70%以下2）使用Si、Mnn、Ti等富含脱氧氧物质的焊丝丝3）缩短电弧长度4）在填弧坑未冷却却状态下，重重复焊接融合不良焊接熔合部未熔合合的部分1）纠正所要进行的的焊接可能产产生的误差2）焊接焊丝打弯要要大3）导电嘴的孔磨损损后，容易发发生。所以要要保证导电嘴嘴的质量4）改变焊枪的角度度5）使用合适的保护护气体电渣焊焊接工艺1、电渣焊一般要求求箱型柱内横隔板的的焊接，箱型型柱封闭后不不能施焊的焊焊缝，采用电电渣焊进行施施焊。箱型结结构封闭后，通通过预留孔用用两台焊机同同时进行电渣渣焊，施焊时时应该注意一一下事项：（1）施焊现场的相对对湿度等于或或大于90%时，应停止止施焊；（2）焊材不得受潮、生生锈或有油污污；（3）应保证稳定的网网络电压；（4）电渣焊施焊前必必须做工艺试试验，确定焊焊接工艺参数数和施焊方法法；（5）焊接衬板的下料料、加工及装装配应严格控控制质量和精精度，使其与与横隔板和翼翼缘板紧密贴贴合；当装配配缝隙大于0.5mm时，应采取取措施进行修修整和补救；；（6）同一横隔板两侧侧的电渣焊应应同时施焊，并并一次焊接成成型；（7）焊道两端应按要要求设置起焊焊槽和引出板板；（8）焊接起动及焊接接过程中，应应逐渐少量加加入焊剂；焊接过程中应随时时注意调整电电压；电渣焊示意图电渣焊焊接接头组组装精度要求求2、电渣焊工艺要点点箱型隔板电渣焊的的基本接头形形式为T形接头，主主要用I形坡口，所所以坡口加工工比较简单，只只需在坡口每每个面上加工工成直边即可可。一般钢板板经热切割并并清除氧化物物后即可进行行焊接。铸件件或锻件由于于尺寸误差大大，表面不平平整，故焊前前均须进行机机械切削加工工。对于焊后需进行机机械加工的面面，焊前应留留有一定的加加工余量。余余量的大小取取决于焊接变变形量和热处处理变形量。装配时应根据接头头设计和工艺艺要求留出装装配间隙，下下表给出不同同厚度焊件装装配间隙的经经验数据。不同厚度焊件的装装配间隙：不同厚度焊件的装装配间隙不同板厚（mm）≤3232-45装配间隙（mm）2528在焊件下端焊上起起焊槽，上端端焊上引出板板，起焊槽的的槽宽与下端端装配间隙相相同，槽深约约100mm，槽壁厚一一般在50mm左右；引出出板的高度约约在80mm左右，其厚厚度在50mm以上。起焊槽3、施焊工艺（1）引弧造渣引弧在起焊槽内进进行。为了便便于引弧，可可在槽内预先先放入一些铁铁屑，再洒上上约15-200mm厚的一层焊焊剂，然后通通电并送进焊焊丝引弧。为为了易于引弧弧和加速造渣渣过程，造渣渣阶段应采用用较高的电压压（一般较正正常焊接电压压高2-4V）和电流以以及较低的送送丝速度（一一般为100-1120m/hh）。操作时要注意：焊焊丝伸出长度度以40-500mm为宜，太长长易引起爆断断，过短溅起起的熔渣易堵堵塞导电嘴。引引出电弧后，要要逐步加入焊焊剂将电弧压压住，以防飞飞溅。当陆续续加入的焊剂剂熔化并使渣渣池达到一定定深度时，即即可将焊接电电压和送丝速速度调到正常常值，并开动动焊机上升，进进入正常焊接接过程。（2）正常焊接在正常电渣焊接过过程中，须始始终保持焊接接工艺参数的的恒定，才会会获得稳定的的焊接过程并并形成高质量量的焊缝金属属。为此，在在操作中应注注意：经常测量渣池深度度，严格按照照工艺进行控控制，以保持持稳定的电渣渣过程。一旦旦发生漏渣，必必须迅速降低低送丝速度，并并立即逐步加加入适量焊剂剂，以恢复到到预定的渣池池深度；在整整个焊接过程程中不要随便便改变焊接电电流和电压等等能量参数，保保持渣池温度度恒定；经常常调整焊丝使使之处于装配配间隙的中心心位置。电渣渣焊焊接参数数如下：（3）收尾操作焊缝收尾处最易产产生缩孔、裂裂缝和含有害害杂质等，故故必须在引出出板处进行收收尾。一般是是采取逐渐减减小电流和电电压直至断电电。断电后不不能立即放掉掉渣池，以免免产生裂纹，但但又要及时切切除引出板及及引出部分的的焊缝金属，以以避免引出部部分产生裂纹纹扩展到正式式焊缝金属上上。（4）焊后的工作焊后应立即割去定定位板，起焊焊槽和引出板板等，并仔细细检查焊缝上上有无表面缺缺陷，对表面面缺陷要立即即用气割或碳碳弧气刨清除除，然后焊补补。钢结构除锈及涂装装方案钢构件除锈方案本公司将采用手工工喷砂工艺进进行表面除锈锈处理。喷砂砂处理在室外外喷砂房进行行。喷砂工艺艺优势在于手手动除锈，无无死角。喷砂砂时，工人手手持喷头，喷喷射角度灵活活，可对构件件的角落等不不易清理部位位进行除锈，确确保无除锈死死角。1、手工喷砂除锈设设备本工程拟投入八台台SQY47720型移动式喷喷砂机对超大大构件进行表表面除锈处理理。2、除锈技术要求（1）加工的构件和制制品，应经验验收合格后方方可进行处理理；（2）除锈前应对钢构构件进行边缘缘加工，去除除毛刺、焊渣渣、焊接飞溅溅物及污垢等等；（3）除锈时，施工环环境相对湿度度80％以下，钢钢材表面温度度应高于空气气露点温度5℃以上；（4）喷砂除锈使用的的砂粒必须符符合质量标准准和工艺要求求；（5）经除锈后的钢结结构表面，应应用毛刷等工工具清扫，或或用干净的压压缩空气吹净净锈尘和残余余磨料，然后后方可进行下下道工序；（6）钢构件除锈经验验收合格后，应应在8小时（湿度度较大时2~4小时）内涂涂头遍保养底底漆；；（8）除锈合格后的钢钢构件表面，如如在涂底漆前前已返锈，需需重新除锈，才才可涂底漆；；3、除锈检验（1）根据设计要求，构构件表面除锈锈等级为Sa2.5级。（2）根据《钢结构工工程施工质量量验收规范》（GB50205-2001）除锈为隐蔽验收，构件除锈完后由质检员进行100％检查，并由质管部、监造师、监理等进行隐蔽见证抽查，并做好隐蔽验收记录。（3）构件加工完后采采用样卡进行行100％检查，使使构件除锈达达到Sa2.5级。即在不不放大的情况况下进行观察察时，表面应应无可见油脂脂和污垢，并并且没有氧化化皮、铁锈、油油漆涂层和异异物。任何残残留的痕迹应应只是点状或或条纹的轻微微色斑。4、除锈技术要求（1）加工的构件和制制品，应经验验收合格后方方可进行处理理；（2）除锈前应对钢构构件进行边缘缘加工，去除除毛刺、焊渣渣、焊接飞溅溅物及污垢等等；（3）除锈时，施工环环境相对湿度度80％以下，钢钢材表面温度度应高于空气气露点温度5℃以上；（4）除锈使用的砂粒粒必须符合质质量标准和工工艺要求；（5）经除锈后的钢结结构表面，应应用毛刷等工工具清扫，或或用干净的压压缩空气吹净净锈尘和残余余磨料，然后后方可进行下下道工序；（6）钢构件除锈经验验收合格后，应应在8小时（湿度度较大时2~4小时）内涂涂头遍保养底底漆；（7）除锈合格后的钢钢构件表面，如如在涂底漆前前已返锈，需需重新除锈，才才可涂底漆；；6、除锈检验（1）根据《钢结构工工程施工质量量验收规范》（GB50205-2001）除锈为隐蔽验收，构件除锈完后由质检员进行100％检查，并由质管部、监造师、监理等进行隐蔽见证抽查，并做好隐蔽验收记录。（2）构件加工完后采采用样卡进行行100％检查，使使构件除锈达达到的设计要要求的除锈等等级。钢构件油漆方案1、涂装施工准备（1）对构件暂不喷漆漆表面用胶带带纸保护。焊焊接前以下部部位不得涂装装：现场焊缝两侧各1100mm范围内；现现场焊接后再再按规范要求求进行涂装；；图纸上规定定的表面不油油漆部分；高高强螺栓摩擦擦面。（2）对喷漆的相关设设备进行检查查，检查所有有电、气线路路及管道是否否处于良好状状态，压力容容器等是否满满足施工要求求。（3）对施工环境进行行检测，如环环境不能满足足要求，采用用人工方法调调整环境，使使完全满足环环境要求。坚坚决树立质量量第一的观念念。（4）对施工设备和施施工环境进行行检查，坚决决杜绝安全隐隐患；在油漆漆施工区域内内做好标志，禁禁止明火；对对施工员工的的劳动保护进进行检查，确确保安全生产产。（5）如临时安排在室室外涂装，应应测当时气温温、湿度，如如果符合“喷漆房技术术要求”，则可以进进行工作。（6）油漆的调配油漆调配前，先由由质检员和作作业班长一起起测试喷漆房房当时的环境境，符合条件件后方可调漆漆。如不符合合要求，需要要相应设备调调节控制使环环境达到要求求。油漆的调调配必须按各各类油漆甲、乙乙混合比精确确混合，并进进行均匀搅拌拌（搅拌机）。根根据气温情况况可以加入适适量的油漆商商指定的稀释释剂，油漆应应