现浇箱梁首件工程施工方案

路桥华南工程有限公司九江长江公路大桥A1合同段支架现浇箱梁施工方案中国交通建设股份有限公司PAGE17福州至银川高速公路九江长江公路大桥（江西段）土建主体工程A1合同段（K7+840～K13+230）支架现浇箱梁施工方案路桥华南工程有限公司2010年9月7日目录一、编制范围3二、编制依据3三、编制原则3四、首件工程选择3㈠、选择原则3㈡、选择范围3五、工程概况4六、工期安排7七、施工组织方案8㈠、组织机构8㈡、首件工程准备9⑴、技术准备9⑵、劳动力准备9⑶、场地准备10⑷、试验准备10⑸、物质材料准备10⑹、机械设备准备11八、工艺流程及施工方法13㈠、支架现浇箱梁工艺流程13㈡、支架现浇箱梁施工方法15⑴、地基处理15⑵、支架搭设15⑶、预拱度设置16⑷、支架预压17⑸、模板施工18⑹、钢筋施工20⑺、混凝土施工22⑻、预应力施工25⑨、现浇箱梁质量要求29⑩、现浇箱梁质量通病控制和防治措施32九、进度保证措施35十、质量保证措施37十一、安全文明保证措施37十二、环境保护措施40福州至银川高速公路九江长江公路大桥（江西段）A1标段支架现浇箱梁首件工程施工方案一、编制范围本施工组织设计依据福州至银川高速公路九江长江公路大桥（江西省境内）土建工程A1合同段上部结构支架现浇箱梁工程进行编制。二、编制依据⑴、福州至银川高速公路九江长江公路大桥路基工程A1标土建工程招、投标文件。⑵、福州至银川高速公路九江长江公路大桥路基工程A1标施工设计图纸。⑶、有关施工技术规范、监理规范及交通部《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004。⑷、项目办“一纲四册”对于确保工程质量的要求，打造一流精品工程。⑸、我公司多年积累的同类型结构施工经验。三、编制原则⑴、遵守招标合同文件各项条款要求，全面响应招标文件，认真贯彻业主或监理工程师及其授权人士或代表的指示和要求。⑵、坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性、安全可靠性与实事求是相结合。⑶、实施项目法管理，通过对技术、方案、劳务、设备、材料、资金、信息、时间与空间条件的优化处置，实现工期、成本、质量及社会信誉的预期目标。⑷、合理安排施工顺序，做到布局合理、突出重点、科学组织、均衡生产，以保证施工连续均衡地进行。四、首件工程选择㈠、选择原则⑴、相对于同类工程具有代表性，通过对首件工程的工艺、施工组织研究可以指导后续同项目工程。⑵、桥梁下部结构已建设完成，所用原材料、砼配合比已审批，具体首件工程施工条件。㈡、选择范围根据以上选择原则和本合同段的具体情况，上部结构支架现浇箱梁首件工程选择K9+751七里湖枢纽主线跨线桥施工。五、工程概况福州至银川高速公路九江长江大桥A1标合同段全长5.515Km，工程项目起迄桩号：K7+715-K13+230，其中采用支架现浇箱梁形式的桥梁有：七里湖枢纽主线跨线桥长144m，桥梁中心桩号为K9+751，上部结构采用后张法预应力砼连续箱梁（左幅24m+26m+40m+26m+24m、右幅24m+26m+24m+40m+24m），桥面宽度33.5米，桥平面位于R=2900m左偏圆曲线上，桥面横坡为单向-2%，纵断面位于R=16000m竖曲线上，墩台等角度布置；现浇箱梁采用C50砼，采用等截面双孔箱梁，箱梁中心高度2.4米，跨中顶、底板厚度为0.25米，腹板厚度0.4米，箱内设置4个倒角；单幅箱梁桥面宽度为16.4米，翼缘板长2.2米。下部结构1#-4#桥墩采用双柱式墩，墩柱径为φ1.8m，柱式墩高度在6米-18米之间。柱式墩底部设置有桩基系梁，另外1#、2#、3#柱式墩之间设置有柱间系梁。0#桥台采用埋置三肋式台，肋板厚2.0m，桥台承台成“王字型”设计，左、右幅共2个；5#桥台采用柱式台；桥梁基础采用钻孔灌注桩，桩径为φ2.0m和φ1.5m（具体见下七里湖枢纽主线跨线（右幅）桥型布置图及现浇箱梁剖面图）。桥位地质为粉质粘土、强风化泥质粉砂岩、中风化泥质粉砂岩。七里湖枢纽左线跨线桥长59.0m，中心桩号为K1+508.4，上部结构采用钢筋砼连续箱梁（15m+22m+15m），桥面宽度12.5米，桥平面位于R=800m的左偏圆曲线上，桥面横坡为单向-4%，纵坡2.72%，墩台等角度布置。现浇箱梁采用C40砼，现浇箱梁采用等截面双孔箱梁，箱梁中心高度1.5米，跨中箱梁顶、底板厚度为0.22米，腹板厚度0.4米，箱内设置4个倒角；箱梁桥面宽度为12.5米，翼缘板长2.2米下部。结构1#、2#桥墩采用双柱式墩，墩柱径为φ1.3m，柱式墩高度在4米-7米之间。柱式墩只有底部设置桩基系梁，0#、3#桥台采用埋置肋板台，肋板厚2.0m，桥台承台成“工字型”设计；桥梁基础采用钻孔灌注桩，桩径为φ1.5m和φ1.2m（具体见下七里湖枢纽左线跨线桥型布置图）。桥位地质情况为粉质粘土、强风化泥质粉砂岩、中风化泥质粉砂岩。沙河分离立交桥是上跨昌九高速公路而设置的桥梁，桥梁中心桩号：K0+112.5，桥梁长度105米，桥面宽12米，桥面设置双向2%横坡；桥梁平面位于直线上，纵断面位于R=2450的竖曲线上。桥梁上部结构采用预应力砼现浇连续箱梁，共设置三跨26m+45m+26m，现浇箱梁采用C50砼，共计871m3；现浇箱梁采用变截面双孔箱梁，箱梁中心高度2.4米，跨中箱梁顶、底板厚度为0.25米，腹板厚度0.4米，箱内设置4个倒角；箱梁桥面宽度为12米，翼缘板长2.0米。下部结构0#、3#桥台采用柱式台，1#、2#墩柱采用薄壁实心墩身，薄壁墩身断面几何尺寸5米×1.3米，墩身高2.884米；墩帽断面几何尺寸8米×1.6米，墩帽高2.4米，墩身与墩帽混凝土均采用C30，共计156m3；墩台基础采用钻孔灌注桩基础，桩长18米，采用C25水下砼，共计339m3（具体见沙河分离立交桥型布置图）。桥位地质情况为粉质粘土、卵石土、强风化泥质粉砂岩、中风化泥质砂岩。六、工期安排：根据施工进度安排，桥梁工程施工总体安排为19个半月（2009年12月16日-2011年7月31日）。其中七里湖特大桥施工19.5个月；七里湖枢纽跨线桥施工9.5个月；沙河分离立交桥施工9.5个月；冯家河及蒋家村小桥施工7.0个月；具体桥梁工程开、竣工时间见下表：桥梁工程工期安排表-3七里湖枢纽跨线桥桥1-沙河分离立交桥1-13支架现浇箱梁工程计划从2010年7月1日-2010年10月31日时间段相继施工完成，具体施工计划安排见下表：支架现浇箱梁工程施工计划安排表七里湖枢纽主线跨跨线1-七里湖枢纽左线跨跨线1-沙河分离立交桥1-首件七里湖枢纽主线跨线支架现浇箱梁工期安排表七里湖枢纽主线跨线支架现浇箱梁首件工程计划2010年7月1日-2010年8月4日，共计35天完成，具体施工计划安排见下表：首件七里湖枢纽主线跨线支架现浇箱梁工期安排表地基处理13支架搭设49支架预压11底模铺设11底板腹板钢筋安装装11腹板、翼缘模板安安装22底板腹板砼浇筑22顶板内模、翼缘侧侧模板安装2顶板、翼缘板钢筋筋绑扎22顶板、翼缘板砼浇浇筑22箱梁预应力施工34七、施工组织方案㈠、组织机构根据支架现浇箱梁工程规模、工期、质量等要求，项目部成立了支架现浇箱梁工程首件工作小组，小组成员由项目经理、总工、副经理，各部室，施工队组成（具体见下组织机构图）：支架现浇箱梁首件工程组织机构图首件工程组组长:首件工程组组长:连德攀技术负责：蒋日升生产负责：傅健施工现场技术朱渝明现场质量安全许兆栋现场试验检测魏国栋机材调配供应周建峰施工作业班组：邵光栋现场安全文明贾明磊㈡、首件工程准备⑴、技术准备组织相关工程技术人员仔细阅读招标文件、施工设计图，领会设计意图；认真编写施工作业指导书；对所有参建人员进行相应的技术交底，明确各部施工程序、工艺流程及检验控制标准。⑵、劳动力准备组织技术过硬，操作技术好，综合素质高的相关技术人员、技术工人迅速到场，做到分工明确、责任到人、各尽其责，使各项准备工作高效有序开展（详见下空心板梁预制施工人员配置情况表）。支架现浇箱梁施工人员配置情况表序号工种数量（人）备注1现场施工负责人12现场技术负责人13现场技术员34试验/材料35现场调度26现场安全文明37砼工68钢筋工129模板工1010电工111机械操作手412预应力工612普工24合计76⑶、场地准备桥梁下部结构已经施工完成并清理干净，其结构砼强度达到上部结构施工要求等相关支架现浇箱梁施工已准备就绪。⑷、试验准备根据业主联合招标结果和业主准入的地材厂家，在监理工程师见证下抽取相应的钢筋、水泥、砂、碎石、钢绞线、预应力等材料样品，进行相关的原材料及混凝土配合比试验工作。⑸、物质材料准备按照施工设计图相关内容做好钢材、水泥、地材、钢绞线等材料的准备工作，并按质量保证体系对合格材料供应方进行评价，签订长期的供货合同，保证物质材料按使用计划供应，满足正常施工需要。对所有进场材料严把质量关，特别是以下几种主要原材料的验收工作：①、钢筋检验钢筋进场时必须具有出厂质量证明书或试验报告单，每捆（盘）钢筋均要有标牌，并按批及直径分批验收。验收内容包括查对标牌，外观检查，并按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）中桥涵用钢筋的有关规定，抽取试件进行外观和力学性能复验和焊接试验，满足《钢筋砼用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋砼用热轧带肋钢筋》（GB1499）。②、水泥检验水泥必须符合国家现行标准，进场后根据生产厂家提供的水泥品种试验报告单等证明文件，按品种、标号、出厂时间等的不同分批进行试验、鉴定。试验内容包括细度、凝结时间、安定性、强度、密度及地表面积等项目。③、细骨料的检验对拟采用的砂根据产地、类别、规格、加工方法及质量等情况的不同，分批抽样检验。每批检验所代表数量一般不超过400m3。需检测试验的项目一般包括颗粒分析，含泥量、有机物含量，云母含量、轻物质含量、硫化物及硫酸盐含量，坚固性、压碎指标及视密实，吸水率、密度、含水率等。④、粗骨料的检验对拟采用的碎石根据产地、类别、规格、加工方法及质量等情况的不同，分批抽样检验。每批一般不超过400m3作为一个取样单位。取样时将料堆表层铲除，从其顶部、中部和底部五个均匀分布的位置抽取数量大致相等的15份试样，然后将15份试样混合均匀，用四分法或分料器缩小于稍多于试验所需数量备用，需检测项目，一般应包括颗粒分析含泥量，针状和片状颗粒含量、有机物质含量，硫化物及硫酸盐含量，坚固性，压碎指标及视密度，含水量，吸水率等。⑤、钢绞线验收钢绞线进场后应检查：质量（品质）证明书、包括方法及标志内容等是否齐全和符合标准，并分批取样，取样长度为60-75cm共6根送省质量监督检测中心站进行检验，机械性能必须符合设计要求后方准使用。⑥、锚具验收锚具除了有产品出厂合格证件外，还要有材料检验合格记录和锚具有关试验记录，并抽样送质检单位，对硬度、强度和外观等进行检验，合格后才准使用。⑹、机械设备准备根据现场施工要求我项目部抽调机械性能好的设备进场，并进行设备的维护与保养，保证设备正常运转（具体见主要施工机械设备一览表）。主要施工机械设备一览表序号设备名称型号规格单位数量备注1拌和机强制式HSZ90台22砼输送泵车台13吊车25t台24水泵台35卷扬机台36混凝土运输车6m3台47电焊机BX500台48钢筋切断机GQ40-14Kw、6-400mm台29钢筋弯曲机GWJ40-A3Kw、40mmm台210发电机康明斯50KW台211平板振捣器台312插入式振动棒台813千斤顶台514高压油泵台215真空辅助压浆设备套116木工刨床台117圆盘锯台2路桥华南工程有限公司九江长江公路大桥A1合同段支架现浇箱梁首件工程施工方案中国交通建设股份有限公司PAGE53八、工艺流程及施工方法支架现浇箱梁采用满堂支架现浇作业完成，地基经处理完成后采用满堂脚手架作为现浇支架，支架采用砂袋分级预压法进行施工。箱梁底板、腹板、内模以及翼缘板模板均采用1.5cm厚竹胶板。现浇箱梁砼分两次浇筑，第一次浇筑箱梁底板、腹板砼，待箱体内模及顶板钢筋安装完成后再浇筑顶板及翼缘板砼施工。砼采用汽车泵送入模，浇筑过程中底板、腹板用插入式振捣器振捣，顶板部分用平板式振动器振捣，注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管。箱梁砼强度达到设计要求的张拉强度后进行预应力的张拉施工，采用活塞式压浆泵完成孔道压浆。㈠、支架现浇箱梁工艺流程：地基处理→满堂支架搭设→支架预压→底模铺设→底板、腹板钢筋绑扎及预应力孔道安装→腹板、翼缘板模板安装→浇筑底腹板混凝土→安装箱体内模、翼缘侧模板→绑扎顶板、翼缘板钢筋及预埋件→浇筑顶板、翼缘板混凝土→侧模拆除、养生→穿束、预应力束张拉→孔道压浆→底模、支架拆除。现浇支架箱梁工艺流程见下框图。支架现浇箱梁工艺流程框图地基处理地基处理水泥、钢筋、砼配合试验比设计、张拉设备校验水泥、钢筋、砼配合试验比设计、张拉设备校验拟定支架现浇箱梁施工方案报监理工程师审批YNNYNN监理工程师检查满堂支架搭设、预压监理工程师检查满堂支架搭设、预压模板制作、检修监理工程师检查底模铺设就位模板制作、检修监理工程师检查底模铺设就位钢筋下料、加工成型底腹板钢筋、孔道安装监理工程师检查钢筋下料、加工成型底腹板钢筋、孔道安装监理工程师检查模板制作、检修监理工程师检查腹板、翼缘模板安装模板制作、检修监理工程师检查腹板、翼缘模板安装砼搅拌、运输监理工程师检查底板、腹板砼浇筑砼搅拌、运输监理工程师检查底板、腹板砼浇筑模板制作、检修监理工程师检查箱体内模、翼缘侧模安装模板制作、检修监理工程师检查箱体内模、翼缘侧模安装监理工程师检查留设施工试块与标准试块顶板钢筋、预埋件安装监理工程师检查留设施工试块与标准试块顶板钢筋、预埋件安装监理工程师检查标准养护自然养护浇筑顶板砼监理工程师检查标准养护自然养护浇筑顶板砼压试块压试块养护、清理孔道、拆模压试块压试块养护、清理孔道、拆模预应力钢绞线加工砼强度检测、报监理工程师放置预应力钢绞线预应力钢绞线加工砼强度检测、报监理工程师放置预应力钢绞线YNYN按程序张拉预应力钢绞线、锚固报监理工程师审批按程序张拉预应力钢绞线、锚固报监理工程师审批检测、报监理工程师检测、报监理工程师构件尺寸、强度检验孔道压浆、养护构件尺寸、强度检验孔道压浆、养护报监理工程师审批报监理工程师审批底模、支架拆除底模、支架拆除㈡、支架现浇箱梁梁施工方法⑴、地基处理

先用挖挖掘机将地基处理理范围内表层层耕质土、有有机土清表，清清表的土方使使用自卸车运运输至指定地地点统一堆放放。清表后采采用振动压路路机对地基进行碾压作业，辗压次次数不少于3遍，如果发发现有弹簧土必须及时挖除，并并回填合格的的砂类土或石石料进行整平平压实，然后后在地基范围围内处理好的的地表土层上用10cm厚的碎石稳定定层作场地硬硬化处理。按按照满堂支架架脚手钢管立立杆横向所对应的的位置在硬化化过的地基上上浇筑C20素混凝土条条形基础，基基础宽度20cm，厚度10cm；压压实的表土层及稳定层层处理的宽度度大约为366米（箱梁桥面面总宽33.5米）。为避免免处理好地基基受水浸泡，在在地基两侧开挖40×300cm的排水沟，排排水沟分段开开挖形成坡度度，低点开挖挖集水坑。

满堂支架地基处理理实例⑵、支架搭设现浇箱梁采用满堂堂支架现浇施施工，施工时时左右幅分幅幅前后进行。在地基处理的条形砼基础上进行钢管支架搭设。先对箱梁钢管支架立杆弹墨线进行放样，确定其立杆钢管平面位置，在支架搭设时按弹好墨线确定的位置进行作业，竖向钢管平面纵横间距为80cm×80cm，腹板处支撑纵横间距加密为40cm×40cm，墩台位置的纵横间距同样加密为40cm×40cm。为了增加钢管支架的整体性对于每根竖向钢管用纵横钢管水平相连结，水平钢管的竖向间距为120cm，在支架顶部的水平钢管纵向间距调整为40cm。为了确保满堂支架的整体强度、刚度和稳定性，在每四排横向立杆和每四排纵向立杆各设置一道剪刀撑。搭设要求：竖杆要要求每根竖直直，单根钢管管无破损现象象。立竖杆后后及时加纵、横横向平面钢管管固定，确保保满堂支架具具有足够的强强度、刚度、稳稳定性。钢管管接长采用搭搭接方式作业，钢钢管搭接长度度不小于1.0米，且相邻立立杆钢管搭接接位置错开布布置，钢管搭搭接位置扣件件使用“两扣一顶”加固，这样能保证立杆钢钢管搭接位置扣件连接接具有足够的的强度来承受受施工荷载。根据设计图纸要求，满堂支架钢管搭设时每跨设置4个断面钢管顶控制高程，每根钢管顶控制高程按其位置处箱梁底高〈考虑预拱度设置〉减构造模板厚度和方木楞、一钢管外径的厚度计算。钢管搭设时严格控制其钢管搭接长度以及钢管顶的高程，以保证整个钢管支架的高度一致并满足设计要求，尽量减少对高出部分钢管的割除，造成不必要的材料浪费。在钢管支架搭设完成后在其顶部纵桥向设横向钢管（以在其上直接设方木楞，铺装模板），横向钢管的间距按30cm布置，要求横向钢管扣件紧贴在纵向钢管扣件之上。在横向钢管上铺设5×10cm的木枋，木枋铺设间距为：在箱梁腹板所对应的位置按18cm布置，底板其余位置按35cm布置。木枋布置好后可进行支架预压。为了施工方便和安全，分别在0号桥台的外侧搭设人行工作梯，并在支架两侧设置1.2m宽的工作、检查平台，工作梯和平台均要安装1.2m高的护栏。满堂支架钢管搭设设实例桥台处钢管操作平平台及人行道道实例⑶、预拱度设置在支架上浇筑连续续箱梁时，在在施工中和卸卸架后，上部部构造要发生生一定的下沉沉和挠度，为为保证上部构构造在卸架后后能达到设计计要求的外形形，在支架、模模板施工时设设置合适的预预拱度。在确确定预拱度时时，主要考虑虑了以下因素素：

a、由结构自自重及活载一一半所引起的的弹性挠度；；

bb、支架在承荷荷后由于杆件件接头的挤压压和卸落设备备压缩而产生生的非弹性变变形；

c、支架承受受施工荷载引引起的弹性变变形；

e、超静定结结构由混凝土土收缩、徐变变及温度变化化而引起的挠挠度。

现浇箱梁纵纵向预拱度的的设置最大值值为梁跨的中中间，而桥台支座处处、桥墩与箱箱梁固结处为为零，按抛物物线或竖曲线线的计算确定定（一般预拱拱度设置在1.5cm-1..8cm之间）。另外为确保箱梁施施工质量，在在浇筑前对全全桥采用砂包包进行预压，根根据预压结果果，得出设置置预拱度有关关的数值，据据此对理论计计算数值进行行修正以确定定更适当的预预拱度。

⑷、支架预压压安装模板前前，要对支架架进行压预。支支架预压的目目的：a、检查支架架的安全性，确确保施工安全全。b、消除地基基非弹性变形形和支架非弹弹性变形的影影响，有利于于桥面线形控控制。

预压荷荷载：预压荷荷载按新浇混混凝土自重、钢钢筋自重和施施工人员及设设备荷载总和和的110％考虑，具具体施工时预预压荷载采用用箱梁自重的的1.2倍，即（最大40m跨径的现浇浇箱梁）半幅幅预压总荷载载为1400t。

预压方法：：预压采用砂砂包，即对全全桥梁体半幅幅范围内分段段（按梁跨分分）用等同于于梁体自重120%约1400吨的砂包对对桥梁支架预预压作业。为了解解支架沉降情情况，支架预预压采用分级级（共分三级级）加载预压压办法。在砂砂包预压前、后后和预压过程程中，用仪器器测出各测量量控制点标高高，测量控制制点按顺桥向向每5米布置一排排，每排4个点并检查支支架各扣件的的受力情况。在在加载50%、100%和120%后复测各控制制点标高，加加载120%预压荷载并并持荷24小时后要再再次复测各控控制点标高，如如果加载120%后所测数据据与持荷24小时后所测测数据变化很很小时，表明明地基及支架架已基本沉降降到位，方可可进行预压卸卸载作业，否否则还须持荷荷进行预压，直直到地基及支支架沉降到位位方可卸载。预压卸载同样采用分级卸载，卸载完成后，要再次复测各控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量（等于卸载后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。预压完成后要根据预压成果验证、校核施工预拱度设置值的可靠性和确定下一支架预拱度设置的合理值。砂包预压过程中必必须严格控制制砂包总总量量的控制，预预压前称出每每包砂袋的重重量，核算每每级预压的砂砂袋数量，在在雨水天气要要用塑料薄膜膜将砂袋覆盖盖，防止预压压的重量发生生过大的变化化，预压前根根据每袋砂包包的重量计算算每级预压砂砂包的袋数以以及堆放布置置图。预压和和卸载过程中中必须对称均均匀的作业，卸卸载后的砂袋袋统一堆放在在一个干燥的的地方并用塑塑料薄膜覆盖盖以下次支架架预压使用，下下次预压前要要随机抽取砂砂袋进行计重重控制。满堂支架砂包预压压实例⑸、模板施工为保证现浇箱梁的的外观质量光光洁度、表面面平整度和线线形，加快施施工进度，本本工程箱梁底底模、外侧模、翼缘板采用铺铺设15mmm厚竹胶板，箱箱体内采用115mm厚胶合板木模模。模板加工时根根据箱梁线形形曲线及宽度度将模板分段段（按顺桥向向每5m为一段考虑虑）制作，将将每一段视为为直线段，即即分段用折线线代替圆曲线线，从而提高高了模板的使使用效率。锯锯板采用合金金锯片，直径径400毫米，120齿左右，转转速3800转/分，在板下下垫实时锯切切，以预防毛毛边。竹胶板板存放时板面面不得与地面面接触，要下下垫方木，边边角对齐堆放放，保持通风风良好，防止止日晒雨淋，并并定期检查。①、底模施工：在钢管支架的顶横横向钢管上，在其之上纵向铺设5cm×10cm方木。方木接头相互交错布置，在箱梁腹板所对应的位置按18cm布置，底板其余位置按35cm布置。横向钢管、方木之间用小木楔调整以保证底模线形。底模竹胶板直接铺钉在方木上，竹胶板拼缝处下加设方木，使拼缝刚好位于方木中间，拼缝间夹贴双面棉胶，拼缝表面用石腊密封。在铺设底模前先放置好盆式支座，并在支座位置处根据梁底的楔块尺寸在底模上开孔，在开孔处支立梁底楔块的模板，楔块的底模根据预埋钢板的尺寸也开孔，预埋钢板与楔块的底模用高强砂浆密封。②、腹板侧模安装：在底模铺设完成后后，重新标定定桥梁中心轴轴线，对箱梁梁的平面位置置进行放样，在在底模上标出出腹板侧模、内内腹模、翼板板边线和钢筋筋布置的位置置。腹板模板板安装前在腹腹板钢筋上焊焊接上、下两两层模板定位位筋，以确保保腹板的结构构尺寸及位置置的准确性。腹板侧模用厚15mm的竹胶板，模板背后每隔25cm立方木再加上、下两层横向方木，横向方木外剪刀撑钢管加顶托予以固定形成支撑系统。外侧腹板模板上、下设置两层φ16圆钢对拉钢筋，箱梁侧模与翼板底模须连成一体。③、内模施工：

箱梁内内模采用九合合板，木枋顺顺向布置，木木枋截面尺寸寸为5×100cm，木枋布置置间距为35cm左右。为施施工方便，内内模分块加工工成几种型号号，并确保同同一类型号的的模板能够互互用；加工时时，将面板和和木枋通过铁铁钉加工成整整体。为便于于内模从箱梁梁内取出，在在每一跨箱梁梁顶板1/4处预留两个120㎝（纵向）×80㎝（横向）的的人洞。每一一跨箱梁底板板钢束张拉、压压浆及封锚完完成后，将人人孔浇注砼封封闭。箱梁内内模支撑采用用φ48×3..5脚手管做排排架，立柱支支撑在底模顶顶面上，脚手手管顺桥向按按0.9米设置一排排，每排7根，且每排排均需设置剪剪刀撑和纵、横横水平撑，以以增加支架的的整体稳定性性，防止内模模胀模，内模模支架的搭设设原理及方式式与满堂脚手手架的搭设原原理及方式基基本相同。④、封头模板和翼缘端端模板

端横隔隔板封头模板板采用九合板板，翼缘端模模板采用[20a槽钢（翼缘缘板砼厚为220cm）；安装时拉拉线调节固定定就位。⑤、模板施工注意事项项a、在梁端与横梁位置置预应力锚头头位置的模板板和支座处模模板，必须按按设计要求和和支座形状做做成规定的角角度与形状，并并保证锚头位位置混凝土面面与该处钢绞绞线的切线垂垂直。b、所有外露面模板接接缝采用涂石石腊处理，保保证模板光洁洁、严密不漏漏浆。c、在中间两靠近张拉拉端，顶板模模板设置适当当面积的工作作孔，以便进进行预应力张张拉工作。d、所有排气孔、压浆浆孔、泄水孔孔的预埋管及及桥面泄水管管按设计图纸纸固定到位，预预埋件的预埋埋无遗漏且安安装牢固，位位置准确。底板、腹板模板安安装就位实例例箱梁内模安安装就位实例例⑹、钢筋施工①、钢钢筋检验

钢筋筋必须按不同同种类、等级级、牌号、规规格及生产厂厂家分批验收收、分别堆放放，不得混杂杂，且立标牌牌以示识别。钢钢筋在运输、储储存过程中，避免锈蚀和污染，并堆置在钢筋棚内。在钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书，标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。进场的每一批钢筋，均按JTJ055-83《公路工程金属试验规程》进行取样试验，试验不合格的不得使用于本工程。

②、钢筋制作、绑扎

箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；纵向通长钢筋接头拟采用直螺纹套筒对接，接头按《滚轧直螺纹钢筋连接接头》（JG163-2004）规定进行作业；接头加固完成后，套筒每端不宜有一扣以上的完整丝扣外露。加锁母型接头的要有明显标记以便检查进入套筒的丝头长度是否满足要求；且采用扭力扳手校核、其扭紧力矩值必须符合规范要求。主筋接头不得设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一机械接头范围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。钢筋布置按设计图纸，在底模上先绑扎底板钢筋，安装腹板外模和翼板底模，再绑扎腹板钢筋，最后绑扎顶板及翼板钢筋。

为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置三角砂浆垫块，垫块用预埋的铁丝与钢筋扎牢，水泥垫块按照梅花型绑扎定位，垫块绑扎扎死头朝内，间距为0.5m×0.5m，垫块采用高标号混凝土现场提前制作，以确保垫块在安装时有足够的强度。为了便于操作及考考虑到今后的的内模拆卸，在在每跨梁板距距支点1/4处开设人孔孔，因此在此此处的顶板纵纵向钢筋须断断开中间的上上下层各11根，同时顶顶板需断开横横向钢筋4道，如果是是箍筋，则调调整为箍筋的的环接处为断断开处，此几几根断开的钢钢筋须考虑今今后露出人孔孔边缘的搭接接长度15cm，下料时要要特别注意，今今后待内模拆拆出后再根据据顶板的钢筋筋设计焊接钢钢筋网片或焊焊接断开处，焊焊接时要按规规范要求。主筋接头车丝作业业实例底板腹板钢筋成型型实例顶板钢筋绑扎成成型实例③、预应力管管道及预埋件件的安装

预应应力管道的埋埋置位置决定定了今后预应应力筋的受力力及应力分布布情况，因此此对管道的埋埋设要严格按按照设计图纸纸仔细认真的的进行，注意意平面和立面面的位置。预预应力孔道采采用塑料波纹纹管安装成型型，塑料波纹纹管用Φ12的钢筋焊成“＃”架夹住管道道点焊固定在在箍筋及架立立筋上，直线线段预应力孔孔道定位筋间间距为1.0米，曲线段段孔道定位筋筋间距为0.5米，同时孔道道转折处增加加设一道孔道道定位筋，以以确保其平面面位置和高度度准确。预应应力孔道波纹纹管接头采用用大一号的波波纹管套管连连接，并用胶胶带纸密封严严实。安装时时要严格逐点点检查管道的的位置，如发发现有不对的的地方要立即即调整，当预应力钢钢筋与普通钢钢筋有冲突时时，可适当挪挪动普通钢筋筋或切断，并并在其它位置置得以恢复。预应力孔道的安装先定位顶层孔道波纹管再进行底部的孔道安装，以防止波纹管安装定位时电焊火花烧破下层预应力孔道，在整个现浇箱梁施工完成中均要注意对预应力孔道的保护，严防预应力孔道变形及损坏。浇筑前检查波纹管的密封性及各接头的牢固性，用灌水法做密封性试验，做完密封性试验后用高压风把管道内残留的水吹出。浇筑前要仔细核对图纸，注意支座预埋钢板、预应力孔道、泄水孔、护栏底座钢筋、箱室通气孔、伸缩缝等预埋件的埋置，预埋时要注意各预埋件的尺寸和位置。塑料波纹管预应力力孔道安装实实例⑺、混凝土施工①、砼配合比试验所有现浇箱梁砼原原材料必须合合格，砂、石石做筛分试验验，符合级配配要求；水泥做强度度、安定性试试验。砼配合合比通过设计计和试验配制制确定，以保保证砼配合比满足施施工所需的和和易性，砼强强度达到设计计标号和满足足耐久性等技技术要求，施施工中严格控控制水泥用量量，防止因砼砼水化热过高高引起梁片的的开裂。得出砼砼理论配合比比后在每次混混凝土搅拌前前检查砂、石石的含水量以以确定最终砼搅搅拌的施工配配合比。②、砼搅拌、运输a、砂、石等原材料采采用装载机上上料，上料时时注意控制同同一次搅拌砼砼拌合物尽量量使用同一批批次的砂石料料，以避免因砂石料的粒粒径、含水量量等的变化给给砼生产质量量造成较大的的影响。b、砼各种原材料掺合合物采用电子子计量控制，以确保各种原原材料计量的的准确。砼原原材料控制偏偏差控制在：：水泥、外加剂剂计量误差控制制在±1%以内；砂、石及水计量误差控制在±2%以内。c、砼搅拌时间控制在在90s-1200s，以确保保砼的各原材材料充分搅拌均匀匀。d、砼拌制后每片梁在在浇筑现场检检测两次砼坍坍落度及其和和易性。e、砼运输采用4台台6.0m3砼罐车循环环作业。③、砼浇筑、振捣混凝土浇筑前必须须对支架、模模板和预埋件件进行认真检检查，清除模模板内的杂物物，并用清水水对模板进行行认真冲洗，经自检和监监理检查确认认后，方可进进行浇筑。砼砼运输到浇筑筑现场后检查查其砼性能，严严格控制砼坍坍落度及其和和易性，满足足要求后开始始浇筑施工。为防止混凝土本身的收缩及施工时间较长，混凝土中根据试验结果掺入适量缓凝剂。浇筑过程中底板后、腹板用插入式振捣器振捣，顶板部分用平板式振动器振捣，注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管。浇筑混凝土前在波纹管内穿入塑料胶管，以防止波纹管道漏浆堵塞预应力孔道，砼浇筑时安排专人活动塑料胶管，防止浇筑时漏浆堵塞管道。箱梁混凝土浇筑分分二次浇注，先先浇注箱梁底底板、腹板上上倒角位置，待内模及顶板钢筋安装完成后再进行顶板及翼缘板的砼浇筑作业；第一次和第二次浇筑的时间间隔至少24h。在第二次浇筑前，检查脚手架有无收缩和下沉,并打紧各楔块,以保证最小的压缩和沉降。悬出的承托及悬出板的底面，一般在离外缘不大于15cm处设一1cm深V形滴水槽以阻止水流污染混凝土表面。箱梁砼浇筑时可从一端开始，一般宜按梁的全部横断面斜向分段、水平分层地连续浇筑。底板混凝土对称一次性浇筑成型，腹板混凝土浇筑按一定的顺序、一定的厚度和方向分层进行，分层厚度为30cm，必须注意在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完上层混凝土；上、下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离保持1.5m以上。顶板、翼缘板砼一次性浇筑成型，砼浇筑时由翼缘板两边外侧往箱梁顶板中间部位浇筑进行。砼浇筑过程中派有经验的砼工振捣工负责振捣，底板、腹板振捣采用插入式振捣棒振捣密实；顶板、翼缘板振捣采用插入式振捣棒与平板振捣器相结合振捣密实。振捣时振捣棒移动间距不得超过振动棒作用半径的1.5倍，并与侧模保持5-10cm的距离。振捣时插入下层混凝土5-10cm，每一处振完后徐徐提出振动棒。振捣时避免振动棒模板、钢筋以及预应力孔道等；对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止，也就是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。在浇筑过程中安排各工种检查钢筋、预应力孔道、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。混凝土浇筑结束后后，立即用清孔器器检查预应力力孔道，检查查孔道内是否否干净，有无水泥浆，否则则用水冲洗干干净。在预应力钢束穿穿入管道之前，孔道内内保持畅通，无无水分和杂物物，两端预应应力孔道口用用胶带纸密封封严实。砼浇筑完成成后要注意控控制好顶板高高度以及其平平整度，并按按要求在箱梁梁顶面拉毛。箱梁砼浇筑筑过程中在施施工现场按规规范要求制作作砼试块用于于控制拆模，落落架的混凝土土强度试压块块放置在箱梁梁室内，与之之同条件进行行养生。浇筑时在每跨的11/4处留出1.2m(横向)×0.8m(纵向)的人孔，待待内模拆出补补上钢筋后，用用铁丝吊住底底板，补上人人孔混凝土的的浇筑。现浇箱梁砼浇筑实实例现浇箱梁砼浇筑实实例④、砼养生、拆模在混凝土浇筑完成成后在初凝后后尽快进行砼砼养生作业，当气温低于5度时采用覆盖盖保温，并不不得向砼面上上洒水；在常温下（15-255度）时采用覆覆盖洒水养生生，每次洒水水以保持混凝凝土表面经常常处于湿润状状态为宜。混凝土养生生时间不得小于于10天，且安安排专人负责责砼养生作业业，养生工作作必须在砼每每个部位养护护到位，不留留死角。在砼养生期内严禁利利用桥面作为为施工场地或或堆放原材料料。在炎热夏夏天或寒冷冬冬天施工支架架现浇箱梁砼砼时根据夏季季或冬季砼施施工专项养生生方案实施。浇注砼之后等强度度达到设计强强度的60%后方可进行行拆除箱梁内模。如如果拆模时间间过早，容易易造成箱梁顶顶板砼下饶、开开裂，甚至倒倒坍；如果拆拆模时间过晚晚，将增大了了拆模难度，造造成拆模时间间长且容易损损坏模板，必须根据拆模模试块强度严严格控制好拆拆模时间，在在能保证其梁梁片表面及棱棱角不因模板板拆除而受损损时方可拆除除，拆模后及及时对梁体锚锚固端凿毛，凿凿毛成凹凸不不小于6mm的粗糙面，以以利于新旧混混凝土良好结结合。当梁体混凝土强度度达到设计强强度90%以上且张拉拉压浆完毕，并并得到监理工工程师同意后后，方可进行行支架卸落。卸卸架顺序：台台、墩处→1/4跨径处→跨中，各次次卸落之间要要有一定的时时间间歇，间间歇时须将松松动的木楔打打紧，使梁体体落实。卸架架时尤其要注注意施工作业业的安全。拆拆除时卸落量量开始宜小，逐逐次增大，每每次卸落均由由翼底板开始，纵纵向应对称、均均衡，横向同同步平行，必必须遵循先支后拆拆，后支先拆拆的顺序原则则进行，自上上而下进行。高高处拆下的材材料利用绳索索滑下，严禁禁抛掷，模板板材料随拆随随清，分类存存放，尽量避避免碰撞已经经完成的结构构实体。拆除过程中中必须由专人人指挥，所有有作业人员必必须听从指挥挥，严格按顺顺序拆除，拆拆除现场散拼拼的模板，逐逐块拆卸，不不得成片松扣扣撬落或拉倒倒；严禁上下下同时进行拆拆除作业；防防止模板大面面积倒塌和物物体坠落砸伤伤他人。模板在使用过程中中加强维修保保养，定期检检验模板结构构尺寸及面板板平整度，每每次拆模后将将模板安放平稳稳，指派专人人负责除锈去去污及上油，之后后再用防雨布覆覆盖，以防雨、防尘和防锈锈。现浇箱梁砼凿毛工工具实例现浇箱梁支架拆除实例例⑻、预应力施工①、预应力钢材检验验预应力的施工是连连续箱梁施工的关关键，因此必必须对预应力力钢材、锚具具、夹具和张张拉设备进行行检验。

每批批预应力钢材材进场要附有证明生生产厂家、性性能、尺寸、熔熔炉次和日期期的明显标志志，每批预应应力钢材的进进场分批验收收，检验其质质量证明书、包包装方法及HYPERLINK""其其内容是否齐齐全、正确；；钢材表面质质量及规格是是否符合要求求，经运输、存存放后有无损损伤、锈蚀或或影响与水泥泥粘结的油污污；同时对预应应力钢材及锚锚具、夹具进进行力学性能能试验。

a、锚锚具、夹具：：

外观检查：：从每批中抽抽取10%但不少于10套的锚具具，检查其外外观尺寸。当当有一套表面面有裂纹或超超过产品标准准，另取双倍倍数量的锚具具重新检查，如如仍有一套不不符合要求，则则不得使用或或逐套检查，合合格者可使用用。

硬度检查查：从每批中中抽取5%但不少于5件的锚具的的夹片，每套套至少抽5片，每个零零件测试三点点，其硬度应应在设计要求求范围内，当当有一个零件件不合格时，则则不得使用或或逐个检查，合合格者使用。

b、钢绞线：预应力钢绞线成批验收，每批由同一钢号、同一规格、同一生产工艺制造的钢绞线组成，每批质量不大于60吨。从每批钢绞线中选取3盘，进行表面质量、直径偏差、松驰试验和力学性能的试验(破断负荷、屈服负荷、伸长率)。试验结果如有一项不合格时则以不合格盘报废。再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行复验，如仍有一项不合格，则该批判为不合格品。

c、张拉设备检验

张拉机具与锚具应配套使用，采用YCD梁板系列千斤顶，千斤顶与压力表在张拉前进行配套校验，校验设备送到国家认可的计量部门进行校验，

并使千斤顶活塞的运行方向与实际张拉工作状态一致，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线或线性回归议程。从而计算出各束钢绞线的张拉控制应力相对的压力表读数值，并由专人负责使用、管理和维护。

②、预应力钢材放样、安放在普通钢筋安放基本完成后对预应力钢材的平面和高度（相对底模板）进行放样，并在钢筋上标出明显的标记。放样完成即进行穿塑料波纹管，波纹管连接处的缝隙应用胶带纸包缠牢，防止水泥浆渗入。张拉端锚垫板等的预埋，先制作满足设计图纸要求的角度和端头模板，将锚垫板用螺栓固定于端头模板上。

钢绞线下料长度时考虑张拉端的工作长度，下料时，切割口的两侧各5cm先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。下料后在地坪上进行编束，使钢绞线平直，每束内各根钢绞线编号并顺序摆放，每隔1.0m用18-22号铅丝编织、合拢捆扎。在波纹管、锚垫板安装完成和钢绞线编束后，即可进行钢绞线穿束工作，穿束时注意不得捅破波纹管；钢绞线外露部分用塑料膜包缠，防止污染。

在穿束之前要做好以下准备工作：

(a)清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管。

(b)用高压水冲洗孔道。

(c)在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染。

(d)卷扬机上的钢丝绳要换成新的并要认真检查是否有破损处。

(e)将钢束端头做成圆锥状，用电焊焊牢，表面要用砂轮修平滑，以防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷，堵塞孔道。

若预应力束用人工穿束比较困难，通常将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用12的半圆钢环与钢束头经焊接而接在一起，开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工协助使其顺利入孔。如果在钢束穿进过程中堵塞，要立即停止，查准堵塞管位置，凿开混凝土清除管道内的堵管杂物，仍继续用卷扬机将束拖过孔道。

③、预应力张拉张拉控制采用“双控法”，整个箱梁浇筑完毕，待砼强度达到设计强度的90%以上，同时养护7天后并经监理工程师认可，两端分批张拉预应力钢绞线。张拉顺序严格按设计预应力钢束布置图，同排的钢绞束同时张拉，张拉时两端同时进行。每束钢束张拉程序为：0→10%δcon→20%δcon→100%δcon(

持荷5分钟)→回油锚固。

初张拉时预应力钢绞束张拉端先对千斤顶主缸充油，使钢绞束略为拉紧，同时调整锚圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，注意使每股钢绞线受力均匀，当钢绞束达初应力10%δcon时两端作伸长量标记，并借以观察有无滑丝情况发生。张拉采用逐级加压的方法进行，当张拉达到设计控制应力(100%δcon)时，继续供油维持张拉力不变，持荷5分钟，同时在两端分别测量实际伸长量，比较是否与计算值相符。计算伸长量和实测伸长量误差在±6%以内，当实测值与计算值不符合要求时，应及时查明原因，上报监理工程师，调整计算伸长量再进行张拉。

张拉过程中如有滑丝、断丝、伸长量不够的情况发生，则需分析原因并处理后重新张拉。

在张拉过程中发生滑丝现象，可能由于以下原因：

(a)可能在张拉时锚具锥孔与夹片之间有杂物。

(b)钢绞线上有油污、锚垫板喇叭口内有混凝土和其它杂物。

(c)锚固效率系数小于规范要求值。

(d)钢绞线可能有负公差及受力性能不符合设计要求。

(e)初应力小，可能钢束中钢绞线受力不均，引起钢绞线收缩变形。

(f)切割锚头钢绞线时留得太短，，或未采取降温措施。

(g)长束张拉，伸长量大，油顶行程小，多次张拉锚固，引起钢束变形。

(h)塞片、锚具的硬度不够。

张拉过程中断丝现象一般有以下原因：

(a)钢束在孔道内部弯曲，张拉时部分受力大于钢绞线的破坏力。

(b)钢绞线本身质量有问题。

(c)油顶未经标定，张拉力不准确。

钢束张拉如发现伸长量不足或过大，要及时分析原因，一般是管道布置不准，增大孔道摩阻，应力损失大，有时也有可能设计计算使用的钢绞线的弹模值与实际使用的弹模值不相同。

总之，在张拉过程中如发现滑丝、断丝、伸长量不够等情况后要及时查明原因，报告监理采取相应的措施后方可进行下一步施工。张拉过程中认真填写张拉数据。当张拉控制应力达到时，要注意控制稳压时间，稳压时间控制必须在现场配置专用秒表，并确认伸长量、滑丝等合格后才能进行锚固。张拉并锚固好的预预应力钢束在在监理工程师师认可后方可可切割多余预预应力钢束、钢束切除采用砂轮切割割机作业，绝对不准电电、气焊焊烧烧割。切割后后的预应力筋筋外露长度不不得小于30mm；同同时对锚具钢钢束间隙和空隙进进行填封。④、孔道压浆全部预应力钢筋张张拉完成后24小时内进行行孔道压浆，以防止预应力筋锈蚀或松弛，现浇箱梁孔道压浆采用真空压浆工艺。孔道压浆顺序是先下后上一次压完，真空压浆工艺先用真空泵抽掉管道内的空气，使孔道内为负气压状态，然后压浆，从而排除了孔道中的空气,避免水泥浆出现气泡，提高了孔道的压浆密实度。孔道压注的水泥浆液抗压强度：在标准养护条件下，其7天龄期的强度不小于20Mpa，28天龄期的强度不小于50Mpa。a、水泥浆液依据设计配合比进行施工，水灰比为：0.29-0.35，一般控制在0.33左右；所用水泥龄期不得超过一个月。水泥浆混合料中掺入适量的微膨胀剂，其掺入量百分比由试验确定。水泥浆液泌水率最大不得超过3.0%，拌和后3.0h泌水率宜控制在2.0%，24h后泌水率全部能被浆液吸回。b、水泥浆液计量采用用电子秤控制制，现场配备备电子秒表。将称好的水、水泥、膨胀水泥倒入搅拌机，搅拌2min，再倒入减水剂搅拌3min；现场检测水泥浆液稠度，浆液稠度控制在13-18s之间,在45分钟内，浆体的稠度变化不大于2秒。缓凝时间：其初凝时间不小于3小时，终凝时间大于17小时。水泥浆自调制至压入孔道的延续时间，一般不宜超过30-45min,水泥浆在使用前和压注过程中经常搅动。c、先清除孔道内的水水和杂物后连连接装好球阀阀、排气阀等等各部件。试试抽真空：将将灌浆阀、排排气阀全部关关闭，抽真空空阀打开；启启动真空泵抽抽真空，观察察真空压力表表读数即管内内的真空度（压压力尽量低为为好），停泵泵约1min时间，若压压力能保持不不变即可认为为孔道能达到到并维持真空空。d、压浆：将灰浆加到到压浆泵中，在在压浆泵的高高压橡胶管出出口打出浆体体，等浆体浓浓度与压浆泵泵中的浓度一一样时，关掉掉压浆泵，将将高压橡胶管管接到孔道的的压浆管上并并扎牢。然后后关掉压浆阀阀，启动真空空泵，当真空空度达到并维维持在-0.06～-0.08MPa时，启动压压浆泵，打开开压浆阀开始始压浆，当浆浆体经过空气气滤清器时，关关掉真空泵及及抽气阀，打打开排气阀，并并观察排气管管的出浆情况况，当浆体稠稠度和压入前前的稠度一样样时，关掉排排气阀，仍继继续压浆2-3miin，使孔道内内有一定的压压力，最后关关掉压浆阀，压压浆结束。在在孔道压浆两两天后，拔出出压入孔及出浆孔的木塞以检查查孔道水泥浆压入的的密实情况，必必要时进行处处理。当夏天天白天温度高高于35℃时，压浆宜宜在夜间进行行。e、试块：压浆时填填写压浆记录录，每跨箱梁梁留取6组水泥浆试样（每每组为70.7mmm×70..7mm×770.7mmm立方体试件6个），标准准养生28d检查其水泥浆浆液抗压强度度。f、清洗：拆下抽真真空管的活接接，卸下真空空泵；拆下空空气滤清器和和灌浆胶管，清清洗灌浆泵、搅搅拌机、阀门门、空气滤清清器及粘有灰灰浆的工具；；并及时对梁端端压浆时溢出出散浆的清洗。⑤、梁端封锚预应力孔道压浆完完成后并清除支承垫垫板、锚具及及端面砼的污污物，并将端端面凿毛，进进行梁端封锚锚钢筋网片的绑扎，支模加加固牢靠并保证其角度度及垂直度再再浇筑封锚混混凝土，控制封锚砼其梁长偏差差不超限，并并作好封锚砼砼养护工作。⑼、现浇箱梁质量要求求①、模板安装实测要求求项目允许偏差（mm）模板内部尺寸±20轴线偏位8模板相邻两板表面面高低差2模板表面平整5②、钢筋加工及安装1）、基本要求a、钢筋、焊条、机械械接头等品种、规格格和技术性能能符合现行标准准规定和设计计要求。b、冷拉钢筋机械性能能必须符合规规范要求，钢钢筋平直，表表面不得有裂皮和油油污。c、受力钢筋同一截面面的接头数量量、搭接长度度、焊接和机机械接头质量量符合施工技技术规范要求求。d、钢筋安装时，必须须保证设计要要求的钢筋根根数。e、受力钢筋应平直，表表面不得有裂裂纹及其它损损伤。2）、钢筋安装实测项目目项次检

查

项

目规定值或允许偏差差检查方法和频率权值1△受力钢筋间距(mmm)两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断断面3同排梁、板、拱肋±10锚碇、墩台、柱±20灌注桩±202箍筋、横向水平钢钢筋、螺旋筋间距(mmm)±10尺量：每构件检查5-110个间距23钢筋骨架尺寸长±10尺量：按骨架总数30%%抽查1宽、高或直径±54弯起钢筋位置(mmm)±20尺量：每骨架抽查查30%25△保护层厚度(mmm)柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模模板周边检查查8处3锚碇、墩台±10板±33）、外观鉴定a、钢筋表面无铁锈及及焊渣。b、多层钢筋网要有足足够的钢筋支支撑，保证骨骨架的施工刚刚度。③、预应力筋加工和张张拉1）、基本要求a、预应力筋的各项技技术性能必须须符合国家现现行标准规定定和设计要求求。b、预应力束中的钢丝丝、钢绞线要要梳理顺直，不不得有缠绞、扭扭麻花现象，表表面不应有损损伤。c、单根钢绞线不允许许断丝。d、同一截面预应力筋筋接头面积不不超过预应力力筋总面积的的25%，接头头质量满足施施工技术规范范的要求。e、预应力筋张拉或放放张时混凝土土强度和龄期期必须符合设设计要求，严严格按照设计计规定的张拉拉顺序进行操操作。f、预应力钢丝采用镦镦头锚时，镦镦头要头型圆整，不不得有斜歪或或破裂现象。g、制孔管道要安装牢牢固，接头密密合，弯曲圆圆顾。锚垫板板平面要与孔道轴线线垂直。h、千斤顶、油表、钢钢尺等器具要要经检验校正正。i、锚具、夹具和连接接器符合设计计要求，按施施工技术规范范的要求经检检验合格后方方可使用。j、压浆工作在5℃以以下进行时，要采取防冻或保温措施。k、孔道压浆的水泥浆浆性能和强度度要符合施工技技术规范要求求，压浆时排排气、排水孔孔要有水泥原浆浆溢出后方可可封闭。l、按设计要求浇筑封封锚混凝土。2）、实测项目项次检查项目规定值或允许偏差差检查方法和频率1管道坐标（mm）梁长方向±30尺量：抽查30％％，每根查10个点梁高方向±102管道间距（mm）同排10尺量：抽查30％％，每根查5个点上下层103张拉应力值符合设计要求查油表读数：全部部4张拉伸长率符合设计规定,设计未规定时±66%尺量：全部5断丝滑丝数钢束每束1根，且每断面不超超过钢丝总数数的1%目测：每根（束）钢筋不允许3）、外观鉴定a、预应力筋表面应保保持清洁，不不得有明显的锈锈迹。④、混凝土施工1）、基本要求a、所用的水泥、砂、石石、水、外掺掺剂及混合材材料的质量和和规格必须符符合有关规范范的要求，按按规定的配合合比施工。b、支架和模板强度度、刚度、稳稳定性满足施施工技术规范范的要求。c、预计支架变形及及地基的下沉沉量满足施工工后梁体设计计标高的要求求，必要时采采取对支架预预压的措施。d、梁(板)体不得出现露筋和空空洞现象。e、预埋件的设置和固固定满足设计计和施工技术术规范要求。2）、现浇梁（板）实实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（Maap）在合格标准内按附录D检查2轴线偏位（mm）10全站仪：测量3处处3梁（板）顶面高程程（mm）±10水准仪：检查3--5处4断面尺寸（mm）高度+5，-10尺量：每跨检查11-3断面顶宽±30箱梁底宽±20顶、底、腹板或梁梁肋厚+10，05长度（mm）+5，-10尺量：每梁（板）6横坡（%）±0.15水准仪：每跨查11-3处7平整度（mm）82m直尺：每侧面每110m梁长检测一一处3）、外观鉴定a、混凝土表面平整，颜色一致，无明显施工接缝。b、混凝土表面不得出出现蜂窝、麻面，如出出现必须修整整。c、混凝土表面出现现非受力裂缝缝，裂缝宽度度超过设计规规定或设计未未规定时超过过0.15mmm必须处处理。d、封锚混凝土密实、平平整。e、梁体内的建筑垃垃圾、杂物、临临时预埋件等等清理干净。⑽、现浇箱梁质量通病病控制和防治治的措施10.1、跑模、露露浆、表面不不平整、蜂窝窝麻面的预防措施：①加强模板与支撑，在在模板拼装时时接缝要严密密、平整，支支撑牢固，误误差在规范范范围内。②脱模剂必须采用优优质专业脱模模剂、新机油等，严严禁用废机油油、肥皂液等等。③尽量采用整体式模模板，减少模模板接缝数量量。④模板接缝尽量采用用承接接缝。⑤混凝土振捣使用技技术熟练工人人，既不能过过振，也不能漏漏振，以表面泛浆浆振平为宜。⑥模板每次使用后专专人整修、清清理，不得乱乱仍乱放。10.2、混凝土土养护不及时时产生表面裂裂纹的预防措施：：①混凝土浇筑完成后后及时覆盖和和养护，采用用塑料包裹或或喷淋养生方方法。②混凝土浇水养护时时间不宜少于于7天。③混凝土养护过程中中，注意温度度变化。④混凝土的配合比，水水灰比不宜过过大。10.3、拆模时时使砼结构物物损坏、变形形的预防措施：①不承重的侧面摸板板在砼强度能能保证其表面面及棱角不因因拆摸而受损损后方可拆除除，一般须达达到2.5Mppa的抗压强度。②承重的模板在砼强强度能承受起起本身重力及及其他叠加荷荷载时方可拆拆除。③拆模时防止砼受到到振动损伤，防防止模扳擦伤伤砼表面。10.4、钢筋少少放或漏放的的预防措施：：①加强配料工作，按按图核对配料料单或料单。②钢筋绑扎和安装前前认真熟悉图图纸和配料单单，确定合理理的帮扎顺序序。③钢筋帮扎完毕，施施工技术员和专职质检检员要认真检检查。④如砼浇筑后发现有有漏筋，及时时提请有关人人员分析处理理。10.5、钢筋焊焊接接头的机机械性能达不不到设计要求求和施工规范范的规定预防防措施：①焊接材料、焊接方方法、工艺参参数，必须符符合设计要求求及施工组织织设计规定。②焊工必须根据施工工条件试焊，经经试验合格后后方可在工程程中施焊。10.6、焊缝尺尺寸不足的预防措施：①按照设计图纸的规规定进行检查查。②图上无标注和要求求时检查焊件件尺寸，焊缝缝宽度不小于于0.7d，焊缝厚度度不小于0..3d，允许误差差0.05d（d钢筋直径），发发现尺寸不足足清除焊渣后后及时补焊。10.7、咬边焊焊缝和钢筋交交接处有缺口口的预防措施：：①选用合适的电流，防防止电流过大大。②焊弧不可拉的过长长。③控制焊条角度和运运弧方法。10.8、电弧烧烧伤钢筋表面面，造成钢筋筋断面局部削削弱的预防措施：：①精心操作，避免带带电金属与钢钢筋相碰引起起电弧。②不得在非焊接部位位随意引燃电电弧。③地线与钢筋接触要要良好，牢固固。10.9、模板位位置不准，线线条不流畅的的预防措施：：①模板安装位置准确确定位并做出出明显标志。②模板安装时严格控控制模内尺寸寸。③对小半径曲线上的的模板适量减减少模板尺寸寸，以免模板板安装后线条条不流畅。④加强对模板的支撑撑，以免混凝凝土浇筑过程程中出现跑模模现象。⑤混凝土浇筑，发现现模板有超过过容许偏差变变形值的可能能时，及时纠纠正。10.10、模板板翘曲、变形形的预防措施：：①混凝土分层浇筑以以减少对模板板的集中应力力。②模板拆除后及时清清理并涂防锈锈剂。③模板经常维修整理理，分类妥善善存放，存放放时在钢模下下垫方木平放。10.11、混凝凝土和易性不不良的预防措施：：①控制水泥标号与混混凝土强度等等级之间的合合理比值，严严格遵守施工工规定的最大大水灰比和最最小水泥用量量。②严格按试验确定的的配合比施工工。③配料准备，并保证证足够的搅拌拌时间。④选用正确的运输方方法，控制运运输时间不过过长。⑤测定拌和站和浇筑筑处的坍落度度，控制后者者的数量符合合施工规范的的规定。⑥对已离析的混凝土土进行二次拌拌合或弃之不不用。10.12、混凝凝土强度达不不到设计要求或或强度离散、均质性差的预防措施：①控制材料质量。②按照施工规范要求求和施工水平平确定配制强强度。③配合比设计遵守国国家现行标准准的规定，配配料误差不超超过施工规定定。④控制混凝土施工工工艺中各个环环节的质量。⑤试块标准养护。10.13、混凝凝土结构或构构件缺棱、掉掉角的预防措施；；①拆模不宜过早，按按规范规定结结合实际浇筑筑的自然条件件来确定拆模模时间。②模板支设和拆除顺顺序方法要正正确。③对混凝土构件移位位时选择合理理的起吊和运运输方法。④加强成品保护，防防止碰撞混凝凝土结构或构构件。10.14、混凝凝土表面有裂裂缝的预防措施：：①检查水泥是否符合合规定要求，合合格后方可使使用。②砂石质量符合有关关标准规定，石石子含泥量高高时冲洗，不不宜采用细砂砂。③对于温度影响的裂裂缝采用低热热水泥，合理理采用骨料和和配合比，以以降低水泥用用量。九、进度保证措施施9.1、建立完善善的计划保证证体系建立完善的的计划保证体体系是掌握施施工管理主动动权、控制施施工生产局面面，保证工程程进度的一个个关键环节，以项目经理理对工程进度度负总责。本本项目的计划划体系将以日日、周、月和和总控计划构构成工期计划划为主线，并并由此派生出出技术保障计计划、经济保障计划划、物资供应应计划、质量量检验与控制制计划、安全全防护计划及及后勤保障一一系列计划，在在各项工作中中做到未雨绸绸缪，使进度度计划管理形形成层次分明明、深入全面面、贯彻始终终的特色。9..2、人、财、物物的保障在具备开工工条件后，依依施工组织设设计中的人员员、设备、材材料进场计划划按时到达工工地，并作好好开工准备，劳劳动力、主要要材料、构件件用量计划、主主要机具使用用各项计划工工作。根据总总施工进度计计划计算出月月、旬材料、构构件用量计划划，并提前一一个星期交材材料采购部门门落实。9.3、技术工艺的的保障①编制有针对对性的施工组组织设计、施施工方案和技技术交底。本工程将按按照方案编制制计划，制定定详细的、有有针对性和可可操作性的施施工方案，从从而实现在管管理层和操作作层对施工工工艺、质量标标准的熟悉和和掌握，使工工程施工有条条不紊的按期期保质地完成成。施工方案案覆盖面要全全面，内容要要详细，做到到生动、形象象，调动操作作层学习施工工方案的积极极性。②采用节拍均均衡小流水施施工项目根据工工程工期要求求和阶段目标标要求，根据据总进度计划划安排，采用用节拍均衡小小流水施工方方式进行组织织施工，其思思路是使用先先进的施工技技术和施工工工艺，压缩或或调整各工序序在一个流水水段上的持续续时间，实现现节拍的均衡衡流水，在实实际施工中，将根据各阶段施工内容、工程量以及季节不同，采用增加资源投入，加强协调管理等措施满足流水节拍均衡的需要。③广泛采用新技术、新材料、新工艺、新设备先进的施工工艺、材料和技术是进度计划成功的保证。我项目部将针对工程特点和难点采用先进的施工技术和材料，提高施工速度，缩短施工工期，从而保证各工期目标和总体工期目标。9.4、施工管理的保障①发挥综合协调管理的优势，对各专业施工队进行有效的组织、管理、协调和控制，将以合约为控制手段，以总控计划为依据，发挥综合协调管理优势，调动各施工队的积极性，使各专业施工队密切合作和相互配合、相互支持，尤其是交叉施工的合理有效衔接。利用长期以来所形成的作业队管理制度对各专业承包商进行组织、协调、管理和控制，在计划、工期、质量、安全、文明施工、成品保护、物资管理、技术管理、资料管理、合约管理、工程款支付等方面建立一整套管理规定，将全面协调、组织、控制所有施工队伍施工，调整、规范各施工队的行为，加强施工现场管理工作，极其高效地实现了让设计、监理工程师、尤其是让业主满意的工程目标。②建立例会制度，保证各项计划的落实计划管理是项目管理最为重要的手段，将建立如下的会议制度。每周日晚上8：00召开有施工队共同参加的生产例会，总结计划完成情况，协调内部管理事务，总结本周生产完成情况，发布下周计划；通过例会制度，使施工各方信息交流渠道通畅，问题解决及时。制定四级控制计划，通过日计划保证周计划，通过周计划保证月计划，通过月计划保证总进度计划。③加强与业主、监理、设计方的合作与协调我项目部将从工程大局出发，积极协助业主的工作，包括处理好与政府部门工程各方的配合与协调，使现场发生的任何问题能够及时快捷地解决，为工程创造出良好的环境和条件。④以质量保进度，加强技术管理，防止返工损失。加强原材料质量管理，和设计、业主、监理工程师加强联系，防止施工差错造成返工损失，同时做好成品保护以防止损坏返工。搞好安全生产，避免由于发生事故而影响施工进度。十、质量保证措施⑴建立质量保证体系系：项目部设设立完整有效效的质量保证证体系，项目目经理对工程程质量负总责责，并建立在在总工程师领领导下的试验验、测量、质质检三位一体体的技术质量量保证体系。⑵建立质量交底制度度：由项目总总工程师组织织专业工程师师，按照技术术规范要求，对对班组质检员员进行上岗教教育、培训。对对分项工程各各施工工序制制定严格的施施工技术规范范，以确保各各个环节的工工程质量。对对于每道工序序施工前必须须进行技术交交底制度，使使每位员工明明确自身的工工作内容和工工作要求。⑶建立质量检查制度度：严格执行行工程质量“自检、互检检、专检”相结合的工工程质量检查查管理制度，各级设立专专职质量检查查工程师和质质检员；凡应检查的的工序，必须须经检查签认认后才能转入入下道工序施施工，对施工工过程的质量量实施检查控控制。⑷建立质量责任制度度：项目部与与路基土方与与路基防护施施工作业班组组签定质量、安安全责任书。对对违反操作规规定、程序，使使用不合格材材料，影响工工程质量的，除除坚决返工外外还要给当事事人予以处罚罚；对严格执执行操作规程程，工程质量量优良的，给给予奖励。⑸建立资料归档制度度：及时、完完整、如实填填写施工原始始记录、试验验数据、分项项工程自查数数据等质量保保证资料，并并进行整理分分析，提交真真实和系统的的施工资料和和图表。十一、安全文明保保证措施遵照中华人民共和和国行业标准准现行的《公公路工程施工工安全技术规规程》（JTTJ076--95）和项目办安安全、文明管管理手册要求求执行。我项项目安全目标标确定为“三无一杜绝”、“三无”即：无工伤伤无死亡事故故、无交通死死亡事故、无无火灾、洪灾灾事故；“一杜绝”即：杜绝重重伤事故；“一创建”即：创建安安全文明达标标工地。⑴、安全文明管理体体系、制度①建立安全文明管理理体系：保质质量、保工期期，首先必须须保安全；项项目经理部建建立健全安全全生产文明管理机构构，成立以项项目经理为组组长安全生产产文明施工领领导小组，全全面负责并领领导本项目的的安全生产文文明管理工作作，安全文明保证体系系如图。②实行三级管理制度度：本项目实实行安全生产产文明施工三级级管理，即：：一级管理由由经理负责，二二级管理由专专职安全员负负责，三级管管理由班组长长负责，各作作业点设置安安全监督岗。坚持“安全第一，预防为为主”的方针，把把安全文明工作当作作第一位的工工作来抓，加加强全员安全全文明意识教育育，强化安全全文明保证体系系，落实安全全生产责任制制，严格执行行《安全作业业规章》认真真检查，有效效控制施工安安全、文明作作业。③实行安全文明交底底制度：实行行逐级安全文文明技术交底底制，由项目目经理部安全