6S管理培训教材课件

团队潜力Teampotency企业内部培训课程团队潜力Teampotency企业内部培训课程6S培训学习目标学习6S、认识6S、应用6S

改善品质；提高生产力；养成个人良好素质6S培训学习目标正确定位6S管理我们是否有压力？我们的压力和挑战来自哪里？6S的思路简单朴素，就是针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作品质的目的。正确定位6S管理6S的思路简单朴素，就是针对企业中每位6S的思想对6S认识不够（以为只是大扫除，物品放好而已）反正一会儿又是脏，干脆就别管它了……“就算你去整理、整顿，产量也没见得上来？目的不明确，问题意识及改善意识差“东西乱是乱了点，不过，我自己清楚得很！”…………现阶段不仅要提升具体的做法还需提升大家的想法（意识），进而提升活动的系统性。6S的思想对6S认识不够（以为只是大扫除，物品放好而已）现阶6S精益管理的目的提升人的品质，优化人文环境。追求低成本、高效率、高品质。消除浪费，实现企业利润最大化。6S精益管理的目的提升人的品质，优化人文环境。想改变吗？如何改变？6S实施的目标如何实？把简单的事做好，把容易的事落实，坚持其成为习惯“什么叫做不简单，能够把简单的事情天天做好，就叫做不简单；什么叫做不容易，大家公认非常容易的事情，能够非常认真地做好它，就叫做不容易。”挑战传统观念：当我们使用传统观念思考的时候，即使问题摆在你面前，你也看不见。所以心态很重要，心动不如行动，学习、接触与容纳新鲜事物，转变观念。想改变吗？把简单的事做好，把容易的事落实，坚持其成为习惯“什6S观念的重要性观念意识转变提升管理者素质能力提升企业管理细节提升企业经济效益增长转变观念意识是前提素质能力是保障效益增长是目的日本与欧美企业的生产现场以整洁、有序、高效文明于世这一切都归功于习惯细节管理普片采纳或改进了6S管理，让企业生产管理散发活力与生机取得卓越成绩所以：6S=品质6S观念的重要性观念意识管理者素质企业管理细节提升转变观念意为什么在国内实施6S会更困难？文化与传统不同企业员工平均文化水平不同；习惯和素养不同；我们的缺点是什么？行动！

强调！坚持！为什么在国内实施6S会更困难？文化与传统不同行动！强调！6S活动强调办公及生产现场物品一目了然；操作规范化。6S是一种行动！强调以活动来改变人的行为习惯和思考方式，从而改变公司的管理水准。6S活动强调办公及生产现场物品一目了然；6个S之间的关系素养5S整顿2S清扫3S清洁4S整理1S安全6S6个S之间的关系素养整顿清扫清洁整理安全整理的目的

整理其实是组织化为使工作能充分发挥应有的机能，应具有哪些必备的物品及应有的流程（以作业机能的角度考量）你让自己的工作感到自豪吗？您是如何组织的？整理的目的整理其实是组织化整顿的目的真意在于考虑流程的合理化（以作业流程合理化的角度来考量）整顿的目的真意在于考虑流程的合理化清扫的目的目的在于：一个地方一个地方去清扫，等于对每个地方作检查及确认。（以发觉问题点的角度来考量）清扫的目的目的在于：清洁的目的目的在于马上解决发现的问题，问题点发现后，若不彻底加以解决，会养成忽视、敷衍的心态。清洁的目的目的在于马上解决发现的问题，问题点素养的目的目的在于训练与纪律，执行的能力（以如何贯彻实施教育的精神来考量）素养的目的目的在于训练与纪律，执行的能力★安全的目的目的在于尊重生命、排除危险（以如何预知不安全人为、物为因素并彻底改善消除的精神来考量）★安全的目的目的在于尊重生命、排除危险第一步：外行看热闹，建立正确意识地、物，明朗有序，管理状态清清楚楚重在维持、改善。第二步：内行看门道，明确岗位规范运作流程明确，控制点得以监控重在精细、规范。第三步：企业看文化，凡事执行彻底公司形成良好氛围，人人做事用心，管理实现精益。重在循序渐进、持之以恒。第一步：外行看热闹，建立正确意识

为什么要推行6S管理？对企业：品质的需要！6S是品质的保证对个人：素质的需要！6S是提高素质的活动。未来竞争的关键是品质的竞争，是人素质的竞争！产品的品质服务的品质环境的品质人员的品质为什么要推行6S管理？对企业：品质的需要！6S是品质的保证如何开展6S活动？先从初级开始初级阶段：美化工作环境，增加作业空间，确保安全生产。中级阶段：提高工作效率，减少浪费损失，提倡目视管理。高级阶段：提高工作品质，降低运营成本，建成优秀团队。如何开展6S活动？先从初级初级阶段：中级阶段：高级阶段：6S活动推行基本步骤（参考计划）成立推行组织制定推行计划和行动指南宣传、培训活动开展实施问题整理及改善考核及奖惩总结提升建立体系纳入日常管理6S活动推行基本步骤（参考计划）成立推行组织6S的好处—对个人工作更方便工作更安全环境更舒适……6S的好处—对个人工作更方便工作更安全环境更舒适……1S-整理整理的重点分离留下舍弃1S-整理整理的重点分离留下舍弃区分要与不要的原则什么是整理(分离、丢弃)？根据合理原则，只留下：1.需要的物品2.需要的数量3.需要的时间

MUST和WANT整理明确区别，可用的和不可用的东西，不用者，马上撤除。区分要与不要的原则什么是整理(分离、丢弃)？整理实施1S关键整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放，而是“处理”所有持怀疑态度的物品！货架理论：该放哪的放哪，确保明确无误。高效原则：一步到位，一目了然。实施1S关键整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放，而是“处理◆整顿是提高效率的基础◆整顿是一门摆放技术2S-整顿◆整顿是提高效率的基础2S-整顿细微处体现管理质量整顿的“3定”原则：定点、定容、定量※定点：放在哪里合适。

※定容：用什么容器、颜色。

※定量：规定合适的数量。“精细化”的背后是对科学、品质的执着追求，是一种上下一心追求极致的大众思维模式。在发达国家，民众普遍崇尚科学，做事严谨、善于思考，凡事希望能发现背后的规律与理论依据。细节是精细化管理的基础细节的本质是：精益求精细微处体现管理质量整顿的“3定”原则：定点、定容、定量细几个常规观点的精细化反思“框架下的自由”，是细致有效的流程和严密的责任确立。按规则作业的员工可以不听我的，可以不认识我或当我不存在。（某总裁语）“科学的简单化”应该就是尽量使操作执行（使用）简单化，而不是规则的制定简单化。要使操作执行简单化，规则的制定就必须相对“复杂化”，在这个层面说，复杂即精细。几个常规观点的精细化反思“框架下的自由”，是细致有效的流几个常规观点的精细化反思

什么叫错误，违反规定操作就是错误。而非出了问题才是错误。我们过去长期的思考方式，就是出了问题才叫犯错误，管结果，不管过程。流程已经违反了，这本身就是错误，因为流程错了，最后出问题是必然的，没有出问题是偶然的。生活和工作中有许许多多的细节需要掌握，怎么学习和引入一种管理活动呢？我们有多少细节需要掌握，我们是否值得静下心来真正努力去研究和思考!几个常规观点的精细化反思什么叫错误，违反规定操作就是错误

下嘱关于6S的概念、工具和技术创造6S执行的团队允许执行6S的时间、执行6S的资源，如辅助用品等承认和支持6S的努力鼓励所有员工创造性的参与，倾听和采纳他们的建议对6S的努力进行物质和精神上的奖励以身作则！管理者的角色对6S的成功是至关重要！管理者在6S活动中的角色下嘱关于6S的概念、工具和技术管理者的角色对6S现场观察1

一看：标识二看：布置三看：人员四看：物料五看：设备六看：信息管理者名言：人的知识不如人的智力，人的智力不如人的素质，人的素质不如人的觉悟。现场观察1一看：标识管理者名言：3S-清扫

责任化标准化

清扫的过程清扫→发现不正常→复原改善→成果→喜悦

点检管理点检分类：日常点检、定期点检、专项点检、精密点检3S-清扫责任化标准化点检准备1.定点:点检关键部位，薄弱环节2.定项:点检项目即检查内容（技术水平匹配，仪器仪表配套）3.定标:确定判定标准（设备技术要求、实践经验）4.定周期：确定点检周期（安全、耗损、工艺、负荷、经验、可调）5.定法：确定点检方法（解体,非解体,停机,非停机,五感,仪表）6.定人：确定点检人员（按照不同点检分类确定）7.定表：确定点检表格8.定记录：确定点检记录内容项目及相关分析点检准备1.定点:点检关键部位，薄弱环节要从改变心态模式做起传统心态模式只要是设备，反正是要出故障的。建立新的心态模式：只要规范到位，就不会出现故障。要从改变心态模式做起传统心态模式设备维护最基本工作

清扫：不只是表面，要让设备、工装的磨损、噪音、松动、变形、渗漏等缺陷暴露出来，及时排除；润滑：少油、缺脂造成润滑不良，使设备运转不正常，部分零件过度磨损、温度过高造成硬度、耐磨性减低、甚至形成热疲劳和晶粒粗大的损坏。应定时、定量、定质、及时加油、加脂；紧固：紧固螺栓、螺母，避免部件松动、振动、滑动、脱落而造成的故障。

堵漏：防止、堵塞润滑油脂、压缩空气、蒸汽、水、冷却介质、冷气、热量泄漏。查找不合理方法五感：视觉.听觉.触觉.嗅觉.味+感觉眼耳手鼻口设备维护最基本工作清扫：不只是表面，要让设备、工装的磨损寻找和清除“六源”活动污染源清扫困难源故障源浪费源缺陷源事故危险源寻找和清除“六源”活动污染源一.污染源：1.灰尘、油污、废料、加工材料屑的来源。2.更深层的污染源还包括有害气体、有毒液体、电磁幅射、光幅射以及噪音方面的污染。3.要鼓励员工去寻找同时，激励员工自己动手，以合理化建议的形式对这些污染源进行治理。4.污染源的治理主要有两个方向，一个方向是源头控制，另一个方向是防护。二.清扫困难源：清扫困难源系指难以清扫的部位。1.包括空间狭窄、没有人的工作空位，设备内部深层无法使用清扫工具；2.污染频繁，无法随时清扫；3.高空、高温、设备高速运转部分，操作工难以接近的区域等等。4.解决的两个方面，一是源头；二是改进。三.故障源：指故障的潜在因素、规律和原因，然后采取措施加以避免。如润滑不良造成故障，就应加强润滑密度，甚至加装自动加油装置来解决；如果温度高、散热差引起的故障，就应加装冷风机或冷却水来解决；如粉尘、铁屑污染引起的故障，就要通过防护、除尘方式来解决。四.浪费源：生产现场的浪费是多种多样的●第一类浪费是“开关”方面的浪费，如人走灯还亮，机器仍空转，气泵仍开动，冷气、热风、风扇仍开启等方面的能源浪费。●第二类是“漏”，包括漏水、漏油、漏电、漏汽和漏气等。采取各种手段去防漏、堵漏。如使用高品质的接头、阀门、密封圈和龙头，带压堵漏材料的应用等。清除六“源”活动一.污染源：清除六“源”活动清除六“源”活动第三类是材料浪费，包括原料、辅料。通过工艺和设计的改进节省原材料在废材料的回收、还原、再利用方面下功夫。第四类的浪费是无用劳动、无效工序、无效活动方面的浪费。如工序设计不合理、无用动作过多，甚至工序安排出现不平衡，中间停工待料时间过长。无效活动包括无效的会议、无效的表格和报告等，渗透到工作的各个领域。第五.缺陷源：产品缺陷源，即影响产品质量的生产或加工环节。解决缺陷要从源头做起，从设备工装、夹具、模具以及工艺的改善做起，同时也要从员工的技术、工艺行为规范着手。第六.危险源：危险源即潜在的事故发生源。按照海因利奇安全法则，要想减少严重伤害事件，必须让那些轻微伤害和无伤害的意外事件同时减少。清除六“源”活动第三类是材料浪费，包括原料、辅料。通过工艺和六源对策方法六源对策方法4S-清洁使用要领：●将前3S的实施过程纳入到班组日常管理工作之中。●创新与改善是保持和提升管理水平的唯一手段。●不断追求卓越，创造永无止境改善。●建立一整套的激励制度，提案制度。●制订兼职现场管理员巡查制度。●制订考评奖惩制度。制度化、标准化、持续化斜坡理论提升下滑创新安于现状4S-清洁使用要领：制度化、标准化、持续化斜坡理论提升下滑创5S素养重点

素养不但是6S之最终（结果），更是企业界各主管期盼的“终极目的”。在6S活动中，我们不厌其烦地指导员工做整理、整顿、清扫、清洁，其目的不仅仅在于希望员工将东西摆好，设备擦试干净而已，更主要的，在于透过细琐、简单的动作，潜移默化，改变气质，养成良好的习惯。

人+止=企

6S-素养定义：要求人人依规定办事养成好习惯目的：改变“人质”、养成工作规范认真的习惯5S素养重点素养不但是6S之最终（结果），更6S-安全

责任感、危机感、敏感※责任感：竖立安全管理的责任心；※危机感：不能放过任何一处安全漏洞与隐患；※敏感：通过学习，透过经验，培养预判，预知与预案管理能力。安全管理是对生命的尊重，是对财产的负责，每个企业都设有（安全）专管部门与人员，6S管理里的安全管理更强调人性化与细节管理。6S-安全团队素养的提升成功团队的特质清晰的目标，共同的愿景共同遵守的游戏规则一个核心（卓越的领导者）团队素养的提升成功团队的特质清晰的目标，共同的愿景检查的方法有自查、互查、常规查、重点查、抽样查。实施要领：

制订清洁评比方法奖惩制度，加强执行。高层主管经常带头巡查，带动全员重视。为了学习和锻炼，严格要求自己，每个人都先检查自己的区域：一张台面、一个区域、一个窗口。检查的方法有自查、互查、常规查、重点查、抽样查。6S的十帖强心剂

高阶支持全员了解团队作战明确目标合理考核渐进推动运用技巧心动文宣引用外力持续活动知道,不等于领悟；知道,不等于行动；知道,不等于业绩6S的十帖强心剂高阶支持全员了解完End完团队潜力Teampotency企业内部培训课程团队潜力Teampotency企业内部培训课程6S培训学习目标学习6S、认识6S、应用6S

改善品质；提高生产力；养成个人良好素质6S培训学习目标正确定位6S管理我们是否有压力？我们的压力和挑战来自哪里？6S的思路简单朴素，就是针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作品质的目的。正确定位6S管理6S的思路简单朴素，就是针对企业中每位6S的思想对6S认识不够（以为只是大扫除，物品放好而已）反正一会儿又是脏，干脆就别管它了……“就算你去整理、整顿，产量也没见得上来？目的不明确，问题意识及改善意识差“东西乱是乱了点，不过，我自己清楚得很！”…………现阶段不仅要提升具体的做法还需提升大家的想法（意识），进而提升活动的系统性。6S的思想对6S认识不够（以为只是大扫除，物品放好而已）现阶6S精益管理的目的提升人的品质，优化人文环境。追求低成本、高效率、高品质。消除浪费，实现企业利润最大化。6S精益管理的目的提升人的品质，优化人文环境。想改变吗？如何改变？6S实施的目标如何实？把简单的事做好，把容易的事落实，坚持其成为习惯“什么叫做不简单，能够把简单的事情天天做好，就叫做不简单；什么叫做不容易，大家公认非常容易的事情，能够非常认真地做好它，就叫做不容易。”挑战传统观念：当我们使用传统观念思考的时候，即使问题摆在你面前，你也看不见。所以心态很重要，心动不如行动，学习、接触与容纳新鲜事物，转变观念。想改变吗？把简单的事做好，把容易的事落实，坚持其成为习惯“什6S观念的重要性观念意识转变提升管理者素质能力提升企业管理细节提升企业经济效益增长转变观念意识是前提素质能力是保障效益增长是目的日本与欧美企业的生产现场以整洁、有序、高效文明于世这一切都归功于习惯细节管理普片采纳或改进了6S管理，让企业生产管理散发活力与生机取得卓越成绩所以：6S=品质6S观念的重要性观念意识管理者素质企业管理细节提升转变观念意为什么在国内实施6S会更困难？文化与传统不同企业员工平均文化水平不同；习惯和素养不同；我们的缺点是什么？行动！

强调！坚持！为什么在国内实施6S会更困难？文化与传统不同行动！强调！6S活动强调办公及生产现场物品一目了然；操作规范化。6S是一种行动！强调以活动来改变人的行为习惯和思考方式，从而改变公司的管理水准。6S活动强调办公及生产现场物品一目了然；6个S之间的关系素养5S整顿2S清扫3S清洁4S整理1S安全6S6个S之间的关系素养整顿清扫清洁整理安全整理的目的

整理其实是组织化为使工作能充分发挥应有的机能，应具有哪些必备的物品及应有的流程（以作业机能的角度考量）你让自己的工作感到自豪吗？您是如何组织的？整理的目的整理其实是组织化整顿的目的真意在于考虑流程的合理化（以作业流程合理化的角度来考量）整顿的目的真意在于考虑流程的合理化清扫的目的目的在于：一个地方一个地方去清扫，等于对每个地方作检查及确认。（以发觉问题点的角度来考量）清扫的目的目的在于：清洁的目的目的在于马上解决发现的问题，问题点发现后，若不彻底加以解决，会养成忽视、敷衍的心态。清洁的目的目的在于马上解决发现的问题，问题点素养的目的目的在于训练与纪律，执行的能力（以如何贯彻实施教育的精神来考量）素养的目的目的在于训练与纪律，执行的能力★安全的目的目的在于尊重生命、排除危险（以如何预知不安全人为、物为因素并彻底改善消除的精神来考量）★安全的目的目的在于尊重生命、排除危险第一步：外行看热闹，建立正确意识地、物，明朗有序，管理状态清清楚楚重在维持、改善。第二步：内行看门道，明确岗位规范运作流程明确，控制点得以监控重在精细、规范。第三步：企业看文化，凡事执行彻底公司形成良好氛围，人人做事用心，管理实现精益。重在循序渐进、持之以恒。第一步：外行看热闹，建立正确意识

为什么要推行6S管理？对企业：品质的需要！6S是品质的保证对个人：素质的需要！6S是提高素质的活动。未来竞争的关键是品质的竞争，是人素质的竞争！产品的品质服务的品质环境的品质人员的品质为什么要推行6S管理？对企业：品质的需要！6S是品质的保证如何开展6S活动？先从初级开始初级阶段：美化工作环境，增加作业空间，确保安全生产。中级阶段：提高工作效率，减少浪费损失，提倡目视管理。高级阶段：提高工作品质，降低运营成本，建成优秀团队。如何开展6S活动？先从初级初级阶段：中级阶段：高级阶段：6S活动推行基本步骤（参考计划）成立推行组织制定推行计划和行动指南宣传、培训活动开展实施问题整理及改善考核及奖惩总结提升建立体系纳入日常管理6S活动推行基本步骤（参考计划）成立推行组织6S的好处—对个人工作更方便工作更安全环境更舒适……6S的好处—对个人工作更方便工作更安全环境更舒适……1S-整理整理的重点分离留下舍弃1S-整理整理的重点分离留下舍弃区分要与不要的原则什么是整理(分离、丢弃)？根据合理原则，只留下：1.需要的物品2.需要的数量3.需要的时间

MUST和WANT整理明确区别，可用的和不可用的东西，不用者，马上撤除。区分要与不要的原则什么是整理(分离、丢弃)？整理实施1S关键整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放，而是“处理”所有持怀疑态度的物品！货架理论：该放哪的放哪，确保明确无误。高效原则：一步到位，一目了然。实施1S关键整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放，而是“处理◆整顿是提高效率的基础◆整顿是一门摆放技术2S-整顿◆整顿是提高效率的基础2S-整顿细微处体现管理质量整顿的“3定”原则：定点、定容、定量※定点：放在哪里合适。

※定容：用什么容器、颜色。

※定量：规定合适的数量。“精细化”的背后是对科学、品质的执着追求，是一种上下一心追求极致的大众思维模式。在发达国家，民众普遍崇尚科学，做事严谨、善于思考，凡事希望能发现背后的规律与理论依据。细节是精细化管理的基础细节的本质是：精益求精细微处体现管理质量整顿的“3定”原则：定点、定容、定量细几个常规观点的精细化反思“框架下的自由”，是细致有效的流程和严密的责任确立。按规则作业的员工可以不听我的，可以不认识我或当我不存在。（某总裁语）“科学的简单化”应该就是尽量使操作执行（使用）简单化，而不是规则的制定简单化。要使操作执行简单化，规则的制定就必须相对“复杂化”，在这个层面说，复杂即精细。几个常规观点的精细化反思“框架下的自由”，是细致有效的流几个常规观点的精细化反思

什么叫错误，违反规定操作就是错误。而非出了问题才是错误。我们过去长期的思考方式，就是出了问题才叫犯错误，管结果，不管过程。流程已经违反了，这本身就是错误，因为流程错了，最后出问题是必然的，没有出问题是偶然的。生活和工作中有许许多多的细节需要掌握，怎么学习和引入一种管理活动呢？我们有多少细节需要掌握，我们是否值得静下心来真正努力去研究和思考!几个常规观点的精细化反思什么叫错误，违反规定操作就是错误

下嘱关于6S的概念、工具和技术创造6S执行的团队允许执行6S的时间、执行6S的资源，如辅助用品等承认和支持6S的努力鼓励所有员工创造性的参与，倾听和采纳他们的建议对6S的努力进行物质和精神上的奖励以身作则！管理者的角色对6S的成功是至关重要！管理者在6S活动中的角色下嘱关于6S的概念、工具和技术管理者的角色对6S现场观察1

一看：标识二看：布置三看：人员四看：物料五看：设备六看：信息管理者名言：人的知识不如人的智力，人的智力不如人的素质，人的素质不如人的觉悟。现场观察1一看：标识管理者名言：3S-清扫

责任化标准化

清扫的过程清扫→发现不正常→复原改善→成果→喜悦

点检管理点检分类：日常点检、定期点检、专项点检、精密点检3S-清扫责任化标准化点检准备1.定点:点检关键部位，薄弱环节2.定项:点检项目即检查内容（技术水平匹配，仪器仪表配套）3.定标:确定判定标准（设备技术要求、实践经验）4.定周期：确定点检周期（安全、耗损、工艺、负荷、经验、可调）5.定法：确定点检方法（解体,非解体,停机,非停机,五感,仪表）6.定人：确定点检人员（按照不同点检分类确定）7.定表：确定点检表格8.定记录：确定点检记录内容项目及相关分析点检准备1.定点:点检关键部位，薄弱环节要从改变心态模式做起传统心态模式只要是设备，反正是要出故障的。建立新的心态模式：只要规范到位，就不会出现故障。要从改变心态模式做起传统心态模式设备维护最基本工作

清扫：不只是表面，要让设备、工装的磨损、噪音、松动、变形、渗漏等缺陷暴露出来，及时排除；润滑：少油、缺脂造成润滑不良，使设备运转不正常，部分零件过度磨损、温度过高造成硬度、耐磨性减低、甚至形成热疲劳和晶粒粗大的损坏。应定时、定量、定质、及时加油、加脂；紧固：紧固螺栓、螺母，避免部件松动、振动、滑动、脱落而造成的故障。

堵漏：防止、堵塞润滑油脂、压缩空气、蒸汽、水、冷却介质、冷气、热量泄漏。查找不合理方法五感：视觉.听觉.触觉.嗅觉.味+感觉眼耳手鼻口设备维护最基本工作清扫：不只是表面，要让设备、工装的磨损寻找和清除“六源”活动污染源清扫困难源故障源浪费源缺陷源事故危险源寻找和清除“六源”活动污染源一.污染源：1.灰尘、油污、废料、加工材料屑的来源。2.更深层的污染源还包括有害气体、有毒液体、电磁幅射、光幅射以及噪音方面的污染。3.要鼓励员工去寻找同时，激励员工自己动手，以合理化建议的形式对这些污染源进行治理。4.污染源的治理主要有两个方向，一个方向是源头控制，另一个方向是防护。二.清扫困难源：清扫困难源系指难以清扫的部位。1.包括空间狭窄、没有人的工作空位，设备内部深层无法使用清扫工具；2.污染频繁，无法随时清扫；3.高空、高温、设备高速运转部分，操作工难以接近的区域等等。4.解决的两个方面，一是源头；二是改进。三.故障源：指故障的潜在因素、规律和原因，然后采取措施加以避免。如润滑不良造成故障，就应加强润滑密度，甚至加装自动加油装置来解决；如果温度高、散热差引起的故障，就应加装冷风机或冷却水来解决；如粉尘、铁屑污染引起的故障，就要通过防护、除尘方式来解决。四.浪费源：生产现场的浪费是多种多样的●第一类浪费是“开关”方面的浪费，如人走灯还亮，机器仍空转，气泵仍开动，冷气、热风、风扇仍开启等方面的能源浪费。●第二类是“漏”，包括漏水、漏油、漏电、漏汽和漏气等。采取各种手段去防漏、堵漏。如使用高品质的接头、阀门、密封圈和龙头，带压堵漏材料的应用等。清除六“源”活动一.污染源：清除六“源”活动清除六“源”活动第三类是材料浪费，包括原料、辅料。通过工艺和设计的改进节省原材料在废材料的回收、还原、再利用方面下功夫。第四类的浪费是无用劳动、无效工序、无效活动方面的浪费。如工序设计不合理、无用动作过多，甚至工序安排出现不平衡，中间停工待料时间过长。无效活动包括无效的会议、无效的表格和报告等，渗透到工作的各个领域。第五.缺陷源：产品缺陷源，即影响产品质量的生产或加工环节。解决缺陷要从源