质量过程控制管理制度

1.0、目的为了进一步强化、细化过程控制，确保全过程每个环节均处于严密的受控状态之中，严把产品质量关，使公司产品质量得到稳定提升，最终达到出厂产品100%合格，特制订本规定。2.0、范围：本制度适用于从来料到成品入库之前的制造过程。3.0、职责：3.1、 仓库员负责物料的备发及品质外观鉴核。3.2、 检验员负责对产品的检验（来料、首、巡、完工、出货检等）及结果判定工作。3.3、 操作工负责对加工产品首检、自检、互检工作。3.4、 品管部负责本制度的编制、修订、确认及监督执行。3.5、 总经理负责本制度的审批。4.0、定义：4.1、 控制原则：“三按”、“四不”、“零缺陷、零容忍”、“一严控”、“两重视”、“全过程闭环管理”・4.1.1、 三按：严格按标准、按图纸、按工艺文件（质量计划、操作指导书）进行操作、检查及判定。4.1.2、 四不：不合格原材料（铁皮、钢带等）不投产、不合格毛坯（箱体、门板、底板等）不加工、不合格零配件（包括标准件、木板、镜片等）不装配、不合格产品不出厂。4.1.3、 零缺陷、零容忍：对每道工序所加工的项目（包括外协/外购件），不应有任何缺陷（不符合/不合格项），谓之零缺陷。如果有了缺陷，一律不允许流转、入库或进入装配，更不允许出厂，谓之零容忍。4.1.4、 一严控：严格控制不合格品，即当发现过程中有不合格品时，应严格控制，首先应立即进行隔离并标识，然后严格按照《不合格品管理制度》进行处置，不允许超越程序规定的职权，在未经评审的情况下处置不合格品。4.1.5、 两重视：重视“纠正”和“预防”，在过程中不可避免的会产生不合格品，当这些不合格品按程序进行处置后，关键在于制定并落实纠正措施，防止类似事故再发生。要做到“四不放过”；即原因不查清楚不放过、纠正措施不落实不放过、责任不到位不放过、有关人员未受到教育不放过。“纠正”是对已发生的问题采取改正措施。而“预防”则是在事故发生之前进行分析，分析潜在问题发生的可能性，并提前采取预防措施。尽可能事前周密策划、充分准备，杜绝或尽可能减少事故的发生。4.1.6、 全过程闭环管理：要求准确运用体系要求的过程方法，从过程的输入到输出，全过程严密受控。一个过程（不论大过程或小过程），当作一个闭环来管理，既然是一个环，就不允许有任何缺失和脱节，否则就不是完整的环。讲得通俗一点，就是任何一件事情从开始到结束，所有细节都在控制之中，而且都得到了有效控制。4.2、检验制度（双三检）（检验过程阶段、步骤和要求）4.2.1、 自检、互检、专检4.2.1.1、 自检：操作者对所加工的零件及项次自行检验称之为自检。自检是所有检验方式的基础阶段，它体现的是个人的技能水平、质量意识及素养，在某种程度上也体现一个企业质量的稳定程度和整体水平。4.2.1.2、 互检：加工过程中的上、下工序或同工序的交叉相互检验称为互检。其作用是防止上道工序的不合格品继续流转，而造成更大的浪费。4.2.1.3、 专检：专职检验人员进行的各种检验称为专检。通过专检，对自检、互检中存在的问题，上、下工序判断中的分歧意见作出主观的有效判定。而专检在工序检验过程中又包括首检、巡检和完工检（下面有论述）。4.2.2、自检、互检、专检是目前推行的三级检验制度，自检为基础、互检为补充、专检为关键，它们互相联系、相辅相成，缺一不可。4.2.3（专检）首检、巡检、完工检、成品检验4.2.3.1、 首检：对每班或每批原材料、毛坯、半成品，每次工艺技术规范、设备及工模夹具调整后，开始加工出的首几件（一般1-2件）产品进行的全面检验，称为首件检验。4.2.3.2、 巡检：是由检验人员在现场对所管辖区域/班组进行巡回检查。4.2.3.3、 完工检（又称固定检验）：是指在固定的工作地点进行检验。4.2.3.4、 成品检验：成品检验是对出厂前的产品做最后检验，又叫出厂检验或最终检验。5.0、工作内容：5.1、 首、巡、完工检5.1.1、 将设备调试完成后，操作工须将本工序所加工的首次1-2件产品，自检合格后应送检，交检验员进行首检确认并标识，检验员须在规定时间（10分钟）内做出判断。合格后方可继续加工，并且必须在〈首巡检记录表〉上做明确、详细的记录，首检合格产品须放置在工作台上，首检产品可在本工序完工检后放入产品进行流转。未送检—元/次，自检不合格送检—元/次，首检产品未按要求放置—元/次。5.1.2、 检验员在生产过程中须不定时对员工生产的产品进行抽检，原则上必须保证每2小时内对管辖范围所有工位工序至少进行一次巡回检查。发现问题时，检验员有权要求相关人员停止生产，并及时（15分钟内）将问题信息反馈给生产部门及品管部门主管。问题解决后按5.1.1条款做首检确认后方可继续生产。巡检结果须在〈首巡检记录表〉上做明确、详细的记录。未按照要求巡检的元/次，检验结果未记录的元/次，信息未反馈或不及时元/次。5.1.3、 产品生产完成后须交检验人员做完工检验确认，合格在工序流程单上签字或盖章。完工检验适用抽检方式，具体抽检标准按照GB2828。检验合格后悬挂合格标识，并放置在周转区。不合格时悬挂不合格标识并放置在不合格区域，并将信息反馈至生产部门及品管部门主管。未经检验的产品不得流转下道工序/入库，发现一次处以50元罚款。5.1.4、成品检验按照《成品出货检验管理制度》执行。5.2、自检、互检5.2.1、 在生产过程中操作者应对产品A类尺寸100%进行自检，并做到“自检、自分（合格、不合格、待定）、自打工号、自行标识和隔离”，且要〈自检记录表〉上如实记录。未按要求自检罚款—元/次，伪造自检记录或弄虚作假罚款二^元/次。5.2.2、 员工有义务对来自上道工序的产品进行检验，发现有问题的产品有权拒绝接收并向主管反馈。发现问题仍继续进行加工，视为默认接收，与问题工序负同等责任。发现问题件的对责任工序处以—元/件的处罚（总额度最高不超过100元）作为对发现问题的员工奖励，涉及多个责任工序处罚的，除奖励外的罚款充入公司“爱心基金”。5.3、 来料检验A、 对外购件（钢带、不锈钢管、弹簧等）检验，应按图纸要求，对材料、全尺寸、外观进行抽样（GB2828）检验，若发现有不合格则应复检，然后再作判断。B、 对外协件（模具等）的检验除按A要求之外，关键项次如配合孔尺寸的精度等，不能抽检，应全检。C、 若因检验失误漏项、错判，流入装配车间，视情节做30-50元处理。D、 来料检验结果记录在〈来料检验记录表〉上。5.4、 返工返修5.4.1、 员工或检验员发现问题后经判定需返工返修的，由检验人员开具＜返工返修单＞。＜返工返修单〉应对责任人、返工要求、完成时间等信息填写完整、清楚，否则责任部门有权拒收。5.4.2、 责任部门接到＜返工返修单〉后应对要求内容进行核实确认，因未确认或确认不清楚而产生的后果由责任部门承担。对内容有异议可与品管部沟通协商，协商不成可上报上一级主管协调解决。5.4.3、 返工返修时间原则上不超过5天，特殊情况除外。责任部门未按照要求时间返工返修的按照报废处理，损失金额由责任部门承担。5.4.4、因个人原因造成的返工返修费用（含挑选等准备工作）由责任人全额承担。5.5、质量事故附：质量事故的处理一览表质量事故等级事故等级判定条件责任承担操作工车间主管生产部经理检验员品管部经理A类经济损失500元以下B类经济损失500-1000元C类经济损失1000-5000元D类经济损失5000元以上。客户投诉或索赔，对公司信誉造成恶劣影响的5.6、质量奖励5.6.1、生产车间每月评选出“质量标兵”三名，获得“质量标兵”的荣誉称号，当月绩效考核力口5分，另奖励100元。5.6.2、 候选人由部门主管提名，人资行政部、生产部、品管部审核，总