FMEA失效模式和影响培训教材

本资料来源FailureMode&EffectAnalysis

FMEA失效模式和影响分析目的CourseObjectives掌握FMEA的概念和运用时机发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施学会如何使用FMEA目录Content1、FMEA失效模式和影响分析2、DFMEA&PFMEA3、FMEA的失效模式&团队规则1950’s起源于美国宇航工业和阿波罗登月计划对关注的问题加以分类和排序将评定结果作为预防的目标坚持安全的观点上世纪70年代后期，汽车行业为了降低成本，开始将FMEA纳入其流程管理FMEA的起源FMEA的起源现今FMEA的应用1.ISO9000FMEA作为设计审查的关键项。

2.ISO14000，以FMEA作为重大环境影响面分析分析与改进方法。

为什么要使用FMEA？预防失效风险降低成本减少浪费FMEA应用时机依照FMEA定义，它是一种方法，消除或減少已知或潜在问题，以強化顾客满意至最大极限。因此，为了要达成此目的，展开FMEA的时间必须越早越好!

当设计新的系统，新的设计，新产品，新流程等。3.当现有系统，设计，产品，流程等不管是何种理由，将要变更时。FMEA的前提条件选择适当的小组和有效的组织成员建立团队体系定义顾客和顾客需求/期望开发过程流程图（描述材料的整个加工流程，包括任何的返工和修理操作）AtypicalFMEAWorksheetFMEA表－评估当前前情况ProcessorProductPage

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.ResponsibleDate(Orig)

(Rev).ProcessStep/PartNumberPotentialFailureModePotentialFailureEffectsSEVPotentialCauseOCCCurrentControlsDETRPNActionsRecommendedResponsibleRPN流程/产品失效模式和影影响分析列出每个过程程步骤的失效效模式流程步骤/零零件序号列出每个失效效模式的影响响对顾客影响的的严重性，按按1－10分分评定列出每个失效效模式的原因因给每一个具体体原因或失效效模式发生的的频率打分1＝不常10＝＝很经常给原因或失效效模式能否被被检测打分1＝每次都能检测测10＝不能检检测在当前过程中中如何被控制制风险优先级RPN＝SEV×OCC×DETFMEA表－改进计划划ProcessorProductPage

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(Rev).ProcessStep/PartNumberPotentialFailureModePotentialFailureEffectsSEVPotentialCauseOCCCurrentControlsDETRPNActionsRecommendedResponsibleRPN流程/产品失效模式和影影响分析按照RPN帕拉图编制建建议措施文件件ParetoAnalysis/提出纠正措施施指定谁来负责责措施实施和和项目完成日日期FMEA的基本定义：：失效模式失效在规定条件下,(环境、操作、、时间)不能完成既定定功能。在规定条件下,产品参数值不不能维持在规定的上下限之间间产品在工作范范围內,导导致零组件的的破裂、断裂裂、卡死、损损坏现象1.设计不当2.制造不当3.使用不当4.磨损5.安装不正确6.逐渐老化1.零件破坏2.操作中失失效3.功能退化化4.功能不稳定1.安全失效2.机能失效3.管制失效效〈感觉、外观〉人机料法环CAUSEMODEEFFECTFMEA之因果模型失效模式的鱼鱼骨图模型FMEA的目标失效影响防止/检测练习：分辨原原因、失效模模式、影响财务部门为了了加快产品的的销售付款，，A公司必须向顾顾客开出正确确的发票单，，假如你负责责此项目，为为了完成FMEA风险分析，要要找出可能的的失效模式、、结果和原因因失效原因失效模式失效模式的影影响风险因素评分分FMEA将可检测性放放进风险等式式严重性SEVERITY结果对顾客的影响有多大（内部或外部）最小最大发生概率OCCURRENCE失效模式出现的概率有多大很小很大可检测性DETECTION如果原因或失效模式出现，在风险到达顾客之前，当前控制检测出它们的概率有多大易检测难检测1分10分分值评分标准分值严重性SEV发生概率OCC可检测性DET1顾客注意不到有负面影响，或者它不重要发生的机会很少肯定潜在失效在到达顾客之前能被发现或防止2顾客可能会感到轻微不便低失效率，有支持文件几乎肯定潜在失效在到达下一个顾客之前被发现或防止3性能轻微降级，使顾客会感到不便低失效率潜在失效在到达下一顾客之前被发现的可能性很小4性能降低使顾客不满意偶尔失效潜在失效在到达下一顾客之前，控制系统能发现或预防它5性能持续降低，造成顾客不舒服或使其生产力降低有支持文件的相对中等失效率潜在失效在到达下一顾客之前未被发现的可能性中等6担保期修理或重要的制造装配抱怨无支持文件的中等失效率在到达下一顾客之前，潜在失效被发现或防止的机会不大7因零件问题使部分功能丧失，引起顾客较高级的不满，高废品或返工导致生产力降低较高的失效率（有支持文件）在到达下一顾客之前，潜在失效被发现或防止的机会不大8丧失功能而造成极高的顾客不满，但对安全/政府规定无负面影响高失效率，无数据支持结论在到达下一顾客之前，潜在失效被发生或防止的机会很低9对安全系统性有负面影响而危及顾客，但在失效或违反政府规定之前会警示失效几乎肯定发生，有数据支持结论当前的控制系统几乎不能发现潜在失效10对安全系统性有负面影响而危及顾客，但在失效或违反政府规定之前不会警示失效肯定发生，有数据支持结论当前的控制系统肯定不能发现潜在失效FMEA:SampleSeverityRatingScaleSeverity=likelyimpactofthefailureFMEA:SampleOccurrenceRatingScaleFMEA:SampleDetectionRatingScale量化总风险风险指数RPN一项具体失效效模式相对风风险的数字计计算RPN＝SEV×OCC×DET＝严重性×发生生概率×可检检测性然后使用此数数字确定优先先级，并根据据此判定项目目是否需要制制定附加的质质量计划或降降低风险的计计划RPN为FMEA提供了采取取行动的依依据对RPN作由大到小小的排列，，选取前几几项为优先先改进项。。当RPN>某一临界值值时，应采采取一定的的措施降低低风险，来来减少风险险等级。对于严重度度极大的项项，进行改改进FMEA流程1、选择FMEA团队成员2、用头脑脑风暴法找找出可能负负面影响项项目的风险险要素技术方面计划方面成本方面政策方面其他方面3、开始流流程的FMEA4、对每个要素素，列出对对你项目可可能的负面面影响，使使其不能完完成其功能能意图的方方式5、列出可可能引起失失效模式的的原因FMEA流程6、评定等等级分影响的严重重性原因的发生生率对每个原因因或失效模模式的可检检测性7、对每种种潜在失效效，计算风险优优先度8、确定减少全全部RPN的推荐措施施：消除原原因，改进进可检测性性和尽早检检测9、采取适适当措施10、重新新计算全部部RPNFMEAExampleStepinProcessPotentialFailureModePotentialEffectofFailureSeverityPotentialCausesOccurrencesCurrentControlsDetectionRPNCustomerorderenteredtosystemWrongpizzaenteredWrongpizzamade7Instructionsnotclear3None10210OrderispassedtopreparationteamOrderislostPizzanotmade7Nosystem7Managercountsorders3147TeampreparespizzaUncleanpizzaCustomergetssick10Dirtyworkplace2None10200PizzapassedtocookingteamPizzadroppedPizzaunusable7Carelessworkers9None10630PizzaiscookedPizzanotcookedenoughCustomergetssick10Teamoverworked3ActiveChecks260PizzaispackedPizzagetscoldPizzanottospec7Notenoughstaff8Visualcheck5280AProcessImprovementteamischargedwithimprovingpizzaproductiontimeHighestRPNRPNsfor““Teampreparespizza”and“Pizzaiscooked”arelow,buttheseverityishigh,sotheteamshouldtakeactionDFMEA&PFMEAFMEA的时间顺序序概念初始设计设计完成样件制造设计/过程确认生产开始DFMEAPFMEADFMEA开始早于过过程，完成成时间在早早期的图样样完成但任任何工具的的制造开始始之前PFMEA开始于基本本的操作方方法讨论完完成时，完完成时间早早于生产计计划制定和和生产批准准之前不要混淆DFMEA与PFMEA的起因和失失效DFMEA的失效PFMEA的失效润滑能力不足润滑油使用不够错误的原料说明错误的原料使用DFMEA设计潜在的的失效模式式及后果分分析DesignFailureModeandEffectAnalysisDFMEA简介由“设计主主管工程师师/小组””采用的一一种分析技技术以其最严密密的形式总总结了设计计一个零部部件、子系系统或系统统时，工程程师／小组组的设计思思想在最大范围內保证证已充份的的考虑到并并指明潜在在失效模式式及与其相相关的后果果起因/机机理在任何设计计过程中正正常经历的的思维过程程是一致的的，并使之之规范化设计FMEA小组成员在筹备样件件期间开始始设计工程师师—通常的小组组领导检验工程师师可靠性工程程师制造工程师师最终服务工工程师项目经理质量工程师师顾客联系人人其他，包括括：销售、、开发、过过程、QA/QC等DFMEA范围新产品设计计阶段设计更改阶阶段DFMEA的目的为客观评价价设计、包包括功能要要求及设计计方案提供供帮助评价对制造造、装配、、服务、回回收要求所所作的最初初设计提高在设计计/开发过过程中已考考虑潜在失失效模式的的可能性（（概率）为全面和有有效的设计计、开发和和确认项目目的策划，，提供更多多的信息。。根据潜在失失效模式对对“顾客””的影响，，对其进行行排序列表表，进而建建立一套改改进设计和和开发试验验的优先控控制系统。。为推荐和跟跟踪降低风风险的措施施提供一个个公开的讨讨论形式为将来分析析研究现场场情况，评评价设计的的更改及开开发更先进进的设计，，提供参考考。DFMEA顾客的定义义DFMEA“顾客”的定义，不仅仅指“最终使用者”，还有在生产产过程中负负责生产、、装配和售售后服务的的工程师。DFMEA集体的努力力在最初的DFMEA中，，希希望望负负责责设计计的工工程程师师能能夠夠直直接接地地、、主主动动地地联联系系所所有有相相关关部部门门的的代代表表。。FMEA应成成为为促促进进不不同同部部门门之之间间充充份份交交換換意意見見的的催催化化剂剂，，从从而而提提高高整整高高集集体体的的工工作作水水平平。。在设计计概概念念最最终终形形成成之之时时或或之前前开开始始，，在产产品品开开发发各各阶阶段段中中，，当当设设计计有有变变化化或或得得到到其其他他信信息息时时，，应应及及时时、、不不断断地地修修改改最终终在在产产品品加加工工图图样样完完成成前前全全部部结结束束动态态的的DFMEADFMEA在体体现现设设计计意意图图时时，，还还应应保保证证制制造造和和装装配配能能够够实实现现设设计计意意图图例如如：：必要要的的拔拔模模（（斜斜度度））要求求的的表表面面处处理理装配配空空间间/工工具具可可接接近近要求求的的钢钢材材强强度度过程程能能力力/性性能能还要要考考虑虑产产品品维维护护（（服服务务））及及回回收收的的技技术术/身身体体的的限限制制便利利的的维维修修工工具具简便便的的诊诊断断方方法法材料料的的分分类类符符号号（（用用于于回回收收））DFMEA的拓拓展展通用用案案例例+-+-+-+-+-+-通用用案案例例PFMEA过程程潜潜在在的的失失效效模模式式及及后后果果分分析析ProcessFailureModeandEffectAnalysis过程程FMEA小组组成成员员过程程工工程程师师—通常常的的小小组组领领导导生产产操操作作者者工艺艺工工程程师师设计计工工程程师师可靠靠性性工工程程师师加工工工工程程师师维修修工工程程师师项目目经经理理质量量工工程程师师其他他，，包包括括：：销销售售、、供供应应商商、、QA/QC等PFMEA的目目的的确定定过过程程功功能能和和要要求求确定定与与产产品品和和过过程程相相关关的的潜潜在在失失效效模模式式评价价潜潜在在失失效效对对顾顾客客产产生生的的后后果果确定定潜潜在在制制造造或或装装配配过过程程起起因因并并确确定定要要采采用用控控制制来来降降低低失失效效产产生生的的频频度度或或失失效效条条件件探探测测度度的的过过程程变变量量确定定过过程程变变量量以以此此聚聚焦焦于于过过程程控控制制编织织一一个个潜潜在在失失效效模模式式分分级级表表，，以以便便建建立立一一个个考考虑虑预预防防/纠纠正正措措施施的的优优选选体体系系记录录制制造造或或装装配配过过程程的的结结果果PFMEA顾客客的的定定义义PFMEA“顾客客””的的定定义义，，通常常指““最最终使用用者者””，，也可可以以是是随随后后或或下下游游制制造造、、装装配配工工序序，，维维修修工工序序或或政政府府法法规规。PFMEA集体体的的努努力力在最最初初的的PFMEA中，，希希望望负负责责的的工工程程师师能能够直接接地地、、主主动动地地联联系系所所有有相相关关部部门门的的代代表表。。FMEA应成成为为促促进进不不同同部部门门之之间间充充份份交交换意见的催催化化剂剂，，从从而而提提高高整整高高集集体体的的工工作作水水平平。。一位位有有经经验验的的FMEA推进进员员非非常常关关键键在可可行行性性阶阶段段或或之之前前进进行行在生生产产用用工工装装到到位位前前考虑虑到到从从单单个个部部件件到到总总成成的的所所有有的的制制造造工工序序。。动态态的的PFMEAPFMEA假定定所所设设计计的的产产品品能能够够满满足足设设计计要要求求。。PFMEA不依依靠靠改改变变设设计计来来克克服服过过程程中中的的薄薄弱弱环环节节。。在准准备备FMEA时，应应假定定所接接收的的零件件/材材料是是正确确的。。当历历史数数据表表明进进货零零件质质量有有缺陷陷时，，FMEA小组可可做例例外处处理。。PFMEA从哪里里来?PFMEA的前提提FMEA的失效效模式式&团团队规规则FMEA的失效效模式式小组的的开发发FMEA转变成成个人人的行行为FM