通用全球产品质量先期策划讲义

SGMSupplierAPQPOverview-GMGlobalAdvancedProductQualityPlanning通用全球产品质量先期策划BryanHuang03-8-18OverviewOfTheTrainingModuleQS9000APQPRequirementsGMAPQPHightlightsDetailedIllustrationofEachTaskPrimary开始生产

按节拍生产(GP-9)生产件审批(PPAP)样件批准(GP-11)预生产会议先期产品质量策划(APQP)选点决定潜在供应商评审先期计划和预防全球采购供应商质量改进程序

零件生命期

时间线早期生产遏制(GP-12)全球采购改进会议

质量研讨会二级发货控制

一级发货控制

供应商质量过程和测量(GP-5)绩效监控

持续改进(GP-8)问题解决GM全球APQP经验背景定义产品质量先期策划--APQP 采用系统化方法确定和建立必要的步骤，明确相关方职责，以确保满足顾客对产品的要求目的 促进参与各方相互信任和支持，并充分联系 以确保所要求的步骤按时完成。范围适用于所有新零件优点有效利用资源，使顾客满意

促进对所需更改进行早期识别并实施，避免后 期更改

保证在满足所需能力和项目进度要求下交付合 格产品

供应商高级管理层的支持是APQP成功实施的关键！对供应商的要求

主动符合AIAGAPQP要求和GM全球APQP任务要求

开发每个零件/系统的详细计划

-完善的

零件设计

-完善的防错过程

零缺陷

保持项目进度

-设计完成 -样件交付

-准确样件提交和零件交付

早期识别项目问题和促进纠正整改

在APQP未解决问题清单中记录

保持与GM沟通项目状态和问题-可

制造性评估书

期望分供应商满足这些同样要求

APQPAPQP--5steps:1.Plan&definetheprogram计划和确定项目2.Productdesignanddevelopment产品设计和开发3.Processdesignanddevelopment过程设计和开发4.Productandprocessvalidation产品和过程验证5.Feedback,assessment&correctiveaction反馈，评估和纠正措施u 公司策划确定时间框架

u VLE确定关键节点日期APQP项目策划保密注释

APQP项目概览

供应商的所有信息都是保密的GM工程部和采购部的所有信息都是保密的，包括项目时间进度表

GM主要职责采购--Buyer选择潜在供应商供应商质量--APQP项目经理

--与buyer和PE紧密合作 --负责供应商的质量，能力和时间进度

--确保更新管理层信息工程--产品的设计和发布供应商主要职责主动符合AIAGAPQP要求和GM全球APQP任务要求开发每个零件/系统的详细计划--产品设计、防错保持项目进度--设计完成、样件交付、PPAP早期识别项目问题和促进纠正整改保持与GM沟通项目状态和问题

--可制造性评估书要求分供方满足APQP要求APQP项目概览

计划与定义项目定点前活动产品设计和开发验证过程设计和开发验证产品和过程确认反馈、评估和纠正措施概念提出/批准项目批准样件试生产投产第一步：定点点前活动A.Buyer召开定点策略略会议1B.采购部发出RFQC.Buyer召开技术评审审2D.Buyer/SQE/PE进行WWPAPQP评估3APQP项目概览览在RFQ中增加供应商商质量SOR在RFQ上添加经验教教训17WWPAPQP评估3定点推荐3初始进度表5、过程流程图图7、PFMEA12和控制计划13小组可行性承承诺6APQP项目概览览计划与定义项项目定点前活动产品设计和开开发验证过程设计和开开发验证产品和过程确确认反馈、评估和和纠正措施概念提出/批批准项目批准样件试生产投产第二步：计划划与定义项目目A.SQE策划/主持进进行APQP启动会议4B.安排研讨会日日期(KCDS)9C.供应商提供进进度表5、问题清单5、过程流程程图7、PFMEA12和控制计划13以及初始材料料清单、特殊殊特性初始清清单等的更新新D.初始设计评审审9E.量具、工装与与设备的初始始评审10APQP项目概览览供应商组织横横向协调小组组确定顾客要求求确定产品、过过程的基准数数据产品的可靠性性研究确定产品的设设计目标、可可靠性目标、、质量目标初始进度表5、问题清单5、过程流程程图7、PFMEA12和控制计划13以及初始材料料清单、特殊殊特性初始清清单政府、环境或或安全政策法法规更新经验教训训17、APQP项目概览览计划与定义项项目定点前活动产品设计和开开发验证过程设计和开开发验证产品和过程确确认反馈、评估和和纠正措施概念提出/批批准项目批准样件试生产投产第三步：产品品设计和开发发APQP项目概览览A.DFMEA8B.组织设计评审审和研讨会(KCDS/GD&T)9C.成本/性能/风险折衷方方案分析D.来自自试试验验、、生生产产和和终终端端客客户户的的反反馈馈意意见见的的利利用用E.SQE对检检具具与与工工装装概概念念评评审审10F.制定定过过程程流流程程图图7、PFMEA12和控控制制计计划划13的Prototype文件件，，并并通通过过SQE评审审G.制定定GP-11相关关计计划划11，并得得到到GM相关关部部门门批批准准H.在设设计计的的适适当当阶阶段段进进行行设设计计验验证证I.项目目评评审审#24评审审、、批批准准所所有有的的图图纸纸、、工工程程规规范范和和材材料料规规范范最终终确确定定特特殊殊特特性性更新新的的过过程程流流程程图图7、PFMEA12和控控制制计计划划13检具具、、工工装装与与设设备备概概念念10新的的检检验验、、测测量量和和试试验验设设备备清清单单，，并并列列入入进进度度计计划划更新新的的进进度度表表5、问题题清单单5可行性性承诺诺#16更新的的经验验教训训17QS9000要求设设计输输出应应为包包括以以下内内容的的过程程的结结果：：QFDDFM/DFAVEDOEGD&TAPQP项目目概概览览计划与与定义义项目目定点前前活动动产品设设计和和开发发验证证过程设设计和和开发发验证证产品和和过程程确认认反馈、、评估估和纠纠正措措施概念提提出/批准准项目批批准样件试生产产投产第四步步：过过程设设计和和开发发APQP项目目概概览览A.设计评评审9及经验验教训训提出出17B.制造GP-11样件、、模块块与系系统11，并得到到GM相关部部门批批准C.制定防防错&RPN降低计计划12D.过程流流程图图7、PFMEA12和控制制计划划13的更新新，并并通过过SQE评审E.SQE对检具具与工工装设设计评评审10F.制定GP-12计划、、MSA计划G.制定制制定设设备预预防性性维护护体系系H.评审当当前质质量体体系，，确保保适用用预期期的产产品和和过程程I.项目评评审#34J.SQE更新WWPAPQP评估3最终确确定过过程流流程图图7、更新的的PFMEA12和(试试)生生产控控制计计划13确定初初始过过程能能力要要求完成过过程操操作和和监控控指导导书检具、、工装装设计计完成成10新的检检验、、测量量和试试验设设备清清单，，并列列入进进度计计划场地平平面布布置图图确定顾顾客包包装和和标签签标准准更新的的进度度表5、问题题清单单5可行性性承诺诺#26可追溯溯性更新的的经验验教训训17APQP项目目概概览览计划与与定义义项目目定点前前活动动产品设设计和和开发发验证证过程设设计和和开发发验证证产品和和过程程确认认反馈、、评估估和纠纠正措措施概念提提出/批准准项目批批准样件试生产产投产第五步步：产产品和和过程程确认认APQP项目目概概览览A.SQE进行先先期PPAP15和工装装现场场评审审10B.进行PPAP15，并由SQE评审和和确定定状态态C.进行按按节拍拍生产产(GP-9)16D.项目评评审#44初始过过程能能力研研究、、GageR&R、过过程评评审、、生产产确认认试验验包装评评价更新的的(试试)生生产控控制计计划13质量策策划签签署认认可生产件件批准准15状况和和按节节拍生生产状状况16更新的的进度度表5、问题题清单单5可行性性承诺诺#36更新的的经验验教训训17第六步步：反反馈、、评估估和纠纠正措措施APQP项目目概概览览A.供应商商进行行GP-8和更新新控制制计划划B.完成GP-12C.更新经经验教教训17，并用用来更更新DFMEA8、PFMEA12D.完成APQP更新的的(试试)生生产控控制计计划13更新的的经验验教训训17、DFMEA8/PFMEA12不断改改进过程变变差顾客满满意交付和和服务务APQP-Task1产品品定定点点策策略略会会议议任务描描述:其目的的在于于使所所有GM关键方方参与与先期期采购购过程程，以以制制定和和理解解采购定定点过过程、、内容容、进进度和和策略略，保证证RFQ包含所所有报报价所所需的的所有有信息息。任务的的关键键输出出：评审工工程SOR(包含一一般的的功能能性要要求)/供供应商商质量量要求求声明明/售售后和和IPTV要求确定追追溯性性要求求/排排序计计划评审潜在投投标人清单单，确保只只向符合SGM要求的供应应商发出RFQ，以及是否需需要PSA/STEP讨论过程、、内容、进进度与策略略并达成一一致，使之之成为具体体的RFQM确定直接采采购零件的的职责APQP问题清单(GM1927-5)任务责任人人：采购员任务时间：定点前APQP-Task2技术评审任务描述:由供应商、、SGM关键方及其其他有关代代表参加。。其目的是评评审报价文文件，以确确保供方完完全理解RFQ中的所有要要求，并有有能力生产产符合SGM要求的零零件。任务的关关键输出出：供应商陈陈述有关关进度、、设计能能力(如如适用)，设计计零件的的可制造造性，质质量过程程，包装装与运输输等事宜宜供应商陈陈述所需需质量信信息(GM1927-4)中所列的的具体质质量议题题供应商提提供小组组可行性性承诺(GM1927-8)SQE提出经验教训训(GM1927-10)SGM关键方完成供供应商初始WWPAPQP风险评估(GM1927-7)APQP问题清单任务责任人：采购员任务时间：定点前任务责任人：关键方任务时间：第1次作为为采购推荐的的输入第2次Prototype/OTS验证期间APQP-Task3WWPAPQP风险评估&定定点任务描述:该评估是一种种工具，用以以评估车辆早早期开发过程程中存在的潜潜在问题，并并确定应对那那些零部件和和/或供应商商更多的重视视。它旨在对所有有新的零部件件/供应商进进行评估。任务的关键输输出：初始评估应在在技术评审之之后进行作为采购推荐荐的输入，在在采购定点会会议上将评审审初始评估结结果风险评估应在在项目评审#3之前至少少更新一次关键方和供应应商共同确定定行动方案以以消除/降低低风险评估中中识别的风险险M对没有定点的的外协件，供供方向SQE提供详细的采采购计划MSQE必须评审外协协件及其分供供方清单以确确定供方是否否分派合适的的资源级别根据评估结果果确定按节拍拍生产实施级级别任务责任人：SQE启动会议供应商其余3次任务时间：APQP各项目阶段APQP-Task4供应商项目评评审任务描述:其目的在于根根据APQP项目策划和进进度(GM1927-1,2)评审项目进展展，并跟踪/评审APQP问题清单(GM1927-5)，以及识别其它它SGM/供应商需解决决的问题。同时旨在审核核产品和过程程开发，并汲汲取每次制造造的经验。APQP-Task4供应商项目评评审APQP启动会议APQP启动会议检查查清单(GM1927-14)SGM和供应商项目目联系表（GM1927_17））APQP项目策划/进进度表(GM1927-1,2)/APQP问题清单(GM1927-5)小组可行性承承诺(GM1927-8)初始过程流程程图/DFMEA状态(A-1)/初始PFMEA(A-7)/初始控制计划划(A-8)初步按节拍生生产计划经验教训(GM1927-10)新建／扩建／／转移厂房计计划；计划应应包括所有相相关的分供方方分供方管理计计划（包括质质量缺陷管理理计划）可追溯性GP-7M对选定的分供供方需填写WWPAPQP风险评估表或或等同记录M分供方项目状状态表(GM1927-25M)/直接采购件检检查清单(GM1927-23M)此会议应在供供应商接到获获得业务的正正式通知后30天内进行行。SQE将在此会议上上说明SGM对APQP和项目进度的的要求，供应应商将报告以以下方面的最最新情况，并并通过SQE检查：APQP-Task4供应商项目评评审供应商项目评审#2,3,4PR#2此会议应于Beta样件制造前进行；；PR#3此会议应于Prototype/OTS样件制造前进行；；PR#4此会议应于PPAP前进行；供应商应在会会议前进行预预评审，并签签署可行性与与可制造性承承诺SQE将在项目评审审会议上审核核相关文件APQP-Task4供应商项目评评审供应商项目评审#2,3,4APQP项目策划/进进度表(GM1927-1,2)/APQP问题清单(GM1927-5)评审已发生的的装车问题供应商可行性性与可制造性性承诺(GM1927-19信#2,3,4)过程流程图评评审(A-6)/DFMEA状态(A-1)/设计信息检查查清单(A-7)检具评审/GageR&R计划设施/设备/工装评审(A-3)PFMEA评审(A-7)/RPN降低计划(GM1927-21)/控制计划评审审(A-8)GP11样件计划/PPAP计划/GP12计划按节拍生产能能力分析/按按节拍生产计计划(Task16)供应商相对于于设计公差的的过程能力经验教训(GM1927-10)新建／扩建／／转移厂房计计划；计划应应包括所有相相关的分供方方分供方管理计计划（包括质质量缺陷管理理计划）可追溯性GP-7M对选定的分供供方需填写WWPAPQP风险评估表或或等同记录M分供方项目状状态表(GM1927-25M)/直接采购件检检查清单(GM1927-23M)APQP-Task5进度表和问题题清单任务责任人：供应商任务时间：APQP全过程任务描述:在APQP全过程中定期期对项目策划划/进度表和和所关注的事事项进行详细细评审，以保保证项目交付付内容的按期期实施任务的关键输输出：供应商制定项项目总进度表表和分进度，，并在所有项项目评审时评评审供应商及时更更新APQP问题清单，并并在所有项目目评审时评审审供应商与SQE共同确定并随随时交流关键键的进度和项项目问题M应把模块分部部件的节点提提前6周完成成，以支持SGM项目进度APQP-Task6可行性与可制制造性承诺任务责任人：供应商任务时间：各项目评审审期间任务描述:在4次项目评审时时，供应商应应评估其项目目状态，并发发出承诺--就零部部件的可制造造性向SGM正式提出并沟沟通问题--促进供供应商组织内内部的对话和和问题暴露任务的关键输输出：小组可行性承承诺(GM1927-8)对设计的供应应商可制造性性评估(GM1927-19信#2)样件的供应商商可制造性评评估(GM1927-19信#3)制造过程能力力与生产的供供应商可制造造性评估(GM1927-19信#4)，此此承诺是供应应商把责任从从工程部门正正式移交至制制造部门的书书面记录上述承诺必须须在供应商项项目预评审后后进行，并由由供应商总工工程师和制造造工厂经理签签署，在正式式评审时递交交给SQE评审M供应商应负责责从模块分供供方处获得可可制造性承诺诺APQP-Task7过程流程图任务描述:目的在于对过过程流程进行行合理的图形形化的描述，，作为PFMEA、控制计计划、、Layout等的基基础任务的的关键键输出出：供应商商制定定初始始流程程图，，作为为报价价资料料的一一部分分供应商商及时时更新新样件件/正正式生生产流流程图图，并并提交交SQE评审供应商商与SQE共同评评审流流程图图，以以确保保：明明确了了关键键工序序、检检验和和返工工工序序等；；流程程图与与过程程一致致并包包含所所有接接收、、存储储、生生产、、检验验、返返工、、包装装、标标签以以及发发运等等；流流程图图与PFMEA和控制制计划划相对对应M供应商商应提提供模模块分分部件件生产产的过过程流流程图图任务责责任人人：供应应商任务时时间：定点点前；；GP-11前；PPAP前APQP-Task8DFMEA任务描描述:它是一一份动动态文文件，，在概概念设设计阶阶段或或之前前发布布，并并在产产品开开发过过程中中不断断得到到更新新目的在在于减减少失失效风风险：：1)帮助助评估估设计计要求求，DFM/DFA；2)增加发发现潜潜在失失效模模式的的概率率；3)明明确设设计的的优先先等级级任务责责任人人：设计计责任任工程程师任务时时间：概念设设计阶段段或之前前明确RPN和KPC任务的关关键输入入：SOR/SSTS/CTS中申明的的要求设计意图图车辆要求求制造装配配要求售后质质量经验教教训关键产产品特特性/KPC(如确定定)相应修修改设设计指指南和和数据据库继续DFMEA，降低RPNM供应商商应确确认负负责设设计的的工程程职能能部门门或分分供方方已完完成所所有模模块分分部件件的DFMEAAPQP-Task9设计评评审任务责责任人人：产品工工程师师任务时时间：初始始评审审Beta样件前前持续进进行后后续评评审任务描描述:目的在在于确确保设设计被被充分分定义义，可可开始始工装装和检检具的的制造造任务的的关键键输出出：组织KCDs研讨会会和GD&T评审，，定义义可测测量的的KPCs/PQCs，GD&T，，以及可可制造造性方方面的的问题题明确外外观规规范，，性能能和材材料测测试要要求确保供供应商商的制制造能能力可可以持持续满满足指指定的的公差差要求求M相同的的程序序应用用于模模块分分部件件，供供应商商和SQE必须参参加这这些评评审APQP-Task10检具、、工装装与设设备评评审任务责责任人人：供应商商任务时时间：概念念批准准在Beta样件前前持续进进行后后续评评审任务描描述:目的在在于确确保制制造过过程按按最新新图纸纸更改改水平平设计计、制制造和和验证证，从从而生生产出出符合合SGM质量要要求的的零件件任务的的关键键输出出：对检具具、工工装和和设备备的设设计概概念的的初始始评审审于APQP启动会会议时时进行行，概概念批批准在在Beta样件前前进行行；持持续进进行后后续评评审，，直至至PPAP按APQP策划/进度度表评审检检具、工装装、设备和和功能试验验的计划和和进度，并并确保按时时完成：设设计、发放放定单、制制造和认可可确保检具与与零件的使使用功能一一致，符合合GD&T，，并包括KPC/PQC的测量验证检具能能完整检查查零件的各各配合功能能，及其GageR&R评估CMM测量报告，，保证检具具的精确性性确保工装/设备符合合GD&T的设计、公公差要求，，能生产出出符合过程程能力要求求的零件M必须对模块块分部件进进行同等评评审APQP-Task11GP-11预样件和样样件任务责任人人：供应商任务时间：GP11计划PR#2之前GP11要求Prototype交样前任务描述:目的在于装装配和测试试生产用零零件、装配配系统和整整车，以进进行设计和和装配验证证GP-11零件批准将将确保零件件问题被识识别和纠正正，以便将将零件波动动对设计评评估、制造造和装配的的影响降低低到最低程程度GP11包括供应商商分析/开开发/认证证(ADV)计划任务的关键键输出：根据SGM批准的图纸纸、模板、、车型和/或其它工工程设计记记录制造(Pre-)Prototype样件对所有样件件做KPC检验；取3个样件做做全尺寸检检验；进行行所有材料料测试、产产品性能试试验。提交交上述报告告至SGM认证工程师师批准如零件不符符合设计要要求，与SGM工程师共同同评审不合合格零件，，并制定纠纠正措施，，通过SGM认证工程师师批准后，，才可交样样如SOR规定，则要要求设计和和/或产品品认证(ADV-DV和/或ADV-PV)，并于交样前前获得SGM认证工程师师批准必须确保所所有分供方方运行GP-11APQP-Task12PFMEA任务责任人人：供应商任务时间：初稿定定点前样件/PPAP前更新RPN持续降低任务描述:目的在于确确保已考虑虑并记录了了过程可能能产生的失失效模式，，通过实施施RPN降低策略以以减少发生生缺陷的风风险这是一个动动态的不断断更新的文文件任务的关键键输入：DFMEA(KPC/PQC)制造问题/类似零件件PRRSQE的问题反馈馈售后质量类似过程的的制造能力力先期模型EWO经验教训防错技术明确RPN和KPP记录工艺流流中需要预预防错误和和缺陷发生生之处及方方法继续PFMEA，降低低RPN确保保PFMEA中，，现现行行过过程程控控制制和和推推荐荐纠纠正正措措施施已已列列入入控控制制计计划划M供应应商商应应完完成成对对模模块块分分供供方方的的PFMEA评审审APQP-Task13控制计划任务责任人：供应商任务时间：概念批准在在Beta样件前与PFMEA同步更新任务描述:通过至少描述述零件的全部部KPC/PQC和KCC的控制方法，，有助于生产产符合顾客要要求的产品任务的的关键键输出出：供应商商以初初始控控制计计划为为基础础，制制定Prototype控制计计划、、试生生产控控制计计划(GP-12)、、生产控控制计计划，，并通通过SQE评审使用PFMEA及统计计数据据来确确定必必需的的控制制方法法，并并随PFMEA及时更更新控制计计划应应包括括接收收、制制造、、包装装、标标签作作业、、发运运以及及返工工作业业等整整个过过程及及其控控制方方法M如供应应商负负责在在主机机厂的的装配配，则则控制制计划划应包包括在在主机机厂的的安装装过程程APQP-Task14早期生生产遏遏制GP-12任务责责任人人：供应商商任务时时间：PPAP时评审审控制制计划划SGM指定时时间段段实施施任务描描述:目的在在于建建立启启动和和加速速期间间的遏遏制计计划，，以便便任何何质量量问题题得以以迅速速在供供应商商处发发现，，而不不被发发运至至SGM适用于于所有有在启启动和和加速速阶段段需要要PPAP的新或或更改改零件件任务的的关键键输出出：供应商商应在在SGM规定的的时间间段内内执行行GP-12：使用试试生产产控制制计划划，明明确遏遏制过过程的的负责责人员员，对对(潜潜在)不合合格立立即采采取遏遏制措措施，，在运运输标标签上上使用用绿点点(高高级管管理层层签署署)代代表合合格性性供应商商必须须记录录在SGM生产区区域内内发现现的任任何不不合格格的根根本原原因以以及需需要增增加的的检验验项目目等纠纠正措措施，，并及及时更更新相相关文文件供应商商应识识别任任何有有关的的更改改并与与SQE沟通满足推推出标标准时时，推推出GP-12所有分分供方方应遵遵守GP-12程序，，并提提前节节点以以保证证一级级供应应商的的GP-12进度APQP-Task15生产件批批准PPAP任务责任任人：SQE任务时间间：PPAP提交日期期前任务描述述:目的在于于确认供供应商是是否完全全理解所所有的顾顾客工程程设计记记录和规规范要求求，通过过按报价价生产速速率进行行的正式式生产，，以验证证其过程程有能力力生产出出符合以以上要求求的产品品任务的关关键输出出：采购员订订购PPAP零件SQE确定PPAP提交等级级、样品品数量和和样品要要求，并并与供应应商确定定PPAP提交日期期供应商在在正式生生产环境境下生产产指定数数量的零零件，并并通过SQE的评审根据PPAP提交等级级，供应应商在PPAP提交日期期前完成成所有应应提交文文件(共共19项项)以及及所有试试验要求求和结果果SQE评审PPAP提交文件件并确定定批准等等级对临时或或拒绝批批准，供供应商应应及时制制定/采采取遏制制和纠正正措施，，并通过过SQE评审APQP-Task16按节拍生生产任务责任任人：