精益生产方式JIT须实现的三个子目标

精益生产方式JIT须实现的三个子目标精益生产方式JIT的子目标零库存一个充满库存的生产系统，会掩盖系统中存在的各种问题。例如，设备故障造成停机，工作质量低造成废品或返修，横向扯皮造成工期延误，计划不周造成生产脱节等，都可以动用各种库存，使矛盾钝化、问题被淹没。表面上看，生产仍在平衡进行，实际上整个生产系统可能已千疮百孔，更可怕的是，如果对生产系统存在的各种问题熟视无睹，麻木不仁，长此以往，紧迫感和进取心将丧失殆尽。因此，日本人称库存是"万恶之源"，是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明，并提出"向零库存进军〃的口号。所以，〃零库存〃就成为精益生产方式JIT追求的主要目标之一。高柔性高柔性是指企业的生产组织形式灵活多变，能适应市场需求多样化的要求，及时组织多品种生产，以提高企业的竞争能力。面临市场多变这一新问题，精益生产方式JIT必须以高柔性为目标，实现高柔性与高生产率的统一。为实现柔性和生产率的统一，精益生产方式JIT必须在组织、劳动力、设备三方面表现出较高的柔性。组织柔性:在精益生产方式JIT中，决策权力是分散下放的，而不是集中在指挥链上，它不采用以职能部门为基础的静态结构，而是采用以项目小组为基础的动态组织结构。劳动力柔性:市场需求波动时，要求劳动力也作相应调整。精益生产方式JIT的劳动力是具有多面手技能的多能工，在需求发生变化时，可通过适当调整操作人员的操作来适应短期的变化。设备柔性:与刚性自动化的工序分散、固定节拍和流水生产的特征相反，精益生产方式JIT采用适度的柔性自动化技术（数控机床与多功能的普通机床并存），以工序相对集中，没有固定节拍以及物料的非顺序输送的生产组织方式，使精益生产方式JIT在中小批量生产的条件下，接近大量生产方式由于刚性自动化所达到的高效率和低成本，同时具有刚性自动化所没有的灵活性。零缺陷传统的生产管理很少提出零缺陷的目标，一般企业只提出可允许的不合格百分比和可接受的质量水平。其观念是：不合格品达到一定数量是不可避免的。而精益生产方式JIT的目标是消除各种产生不合格品的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平，追求零缺陷。高质量来之零缺陷的产品，"错了再改"得花费更多的金钱、时间与精力，强调"第一次就作对"非常重要。每一个人若在自己工作中养成了这种习惯，凡事先做好准备及预防工作，认真对待，防患于未然，在很多情况下就不会有质量问题了。因此，追求产品质量要有预防缺陷的观念，凡事第一次就要做好，建立"零缺陷"质量控制体系。过去一般企业总是对花在预防缺陷上的费用能省则省，结果却造成很多浪费，如材料、工时、检验费用、返修费用等。应该认识到，事后的检验是消极的、被动的，而且往往太迟。各种错误造成需要重做零件的成本，常常是几十倍的预防费用。因此，应多在缺陷预防上下功夫，也许开始时多花些费用，但很快便能收回成本。OEE值计算OEE=时间开动率x性能开动率x合格品率[1],[4]其中，时间开动率=开动时间/负荷时间而，负荷时间=日历工作时间-计划停机时间开动时间=负荷时间-故障停机时间-设备调整初始化时间(包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间)性能开动率=净开动率x速度开动率而，净开动率=加工数量x实际加工周期/开动时间速度开动率=理论加工周期/实际加工周期合格品率=合格品数量/加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。例1：设某设备1天工作时间为8h,班前计划停机20min,故障停机20min,更换产品型号设备调整40min,产品的理论加工周期为0.5min/件，实际加工周期为0.8min/件，一天共加工产品400件，有8件废品，求这台设备的OEE。计算：负荷时间=480-20=460min开动时间=460-20一40=400min时间开动率=400/460=87%速度开动率=0.5/0.8=62.5%净开动率=400x0.8/400=80%性能开动率=62.5%x80%=50%合格品率=(400-8)/400=98%于是得到OEE=87%x50%x98%=42.6%。有些企业还可以根据生产的实际，用便于统计的数据来推算TPM[2]。例2.设备负荷时间a=100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b=90h；在开动时间内，计划生产c=1000个单元产品，但实际生产了d=900个单元；在生产的e=900个单元中，仅有f=800个一次合格的单元。计算：可以简化为OEE=(b/a)x(d/c)x(f/e)=(90/100)x(900/1000)x(800/900)=72%OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估，即OEE=时间开动率x性能开动率x合格品率而时间开动率=开动时间/计划利用时间而，计划利用时间=日历工作时间-计划停机时间开动时间=计划利用时间-非计划停机时间性能开动率=完成的节拍数/计划节拍数摘要：设备综合效率(OEE)作为推行全员生产维护TPM的重要衡量指标，已经被越来越多的企业所应用，其简单、综合性的优点能使企业迅速找到生产管理中设备效率损失的原因，并采取相关措施。详细叙述设备综合效率的概念、作用和计算方法，以及其在实际中的应用。口关键词：设备综合效率；设备性能率；效率损失口0前言口全员生产维护TPM(TotalProductiveMaintenance)的概念是中岛清一在1988年提出的，它是全员参加的、以提高设备综合效能为目标、以设备寿命周期为对象的生产维修制度。TPM包括三个部分：设备有效利用率的最大化、操作者的自主维护和小组活动。口设备综合效率OEE(OverallEquipmentEfficiency)作为设备有效利用率的衡量指标，是实施TPM的基础。OEE可以较全面地反映生产现场设备管理对设备效率的影响，并已成为国际上公认的设备利用效率状况和维护维修保养状况的管理考核指标。OEE不是被动的控制工具，而是改善的驱动力。口OEE是全效率的简称，又称设备综合效率，它首先是一种度量方法，通过它可以度量一台设备或一条生产线的盈利能力。对一台设备或一条生产线来说，越高的OEE就是最终产出好产品越多，从而使单位产品的成本降低。OEE还是一个分析工具，运用OEE方法可以识别出体统地降低瓶颈工序设备的效率损失，使隐藏的或损失掉的产能释放出来。口1OEE公式的推导过程口OEE=时间开动率x性能开动率x合格品率其中，口（1） 时间开动率（Availability）=开动时间/负荷时间，负荷时间=日历工作时间-计划停机时间，开动时间=负荷时间-故障停机时间-设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）。口（2） 性能开动率（PerformanceEfficiency）=净开动率x速度开动率口净开动率（PerformanceEfficiency）=加工数量x实际加工周期/开动时间口速度开动率（SpeedEfficiency）=理论加工周期/实际加工周期口（3） 合格品率（Quality）=合格品数量/加工数量口在OEE的公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况，性能开动率反映了设备的性能发挥情况，而合格品率则反映了设备的有效工作情况。口OEE公式的本质口OEE的本质实际上就是合格品的理论加工时间与负荷时间的百分比，因为我们展开OEE的计算公式有：口设备综合效率OEE=时间开动率x性能开动率x合格品率口=（开动时间/负荷时间）x（加工数量x实际加工量/开动时间）x（理论加工周期/实际加工周期）x（合格品数量/加工数量）口=合格品数量x理论加工周期/负荷时间口=合格品理论加工时间/负荷时间口由此可见，OEE准确地告诉你设备的效率如何，设备真正用于加工合格品的时间是多少，即设备真正有多少时间是在创造价值的，从而利于人们找出生产环节中的损失。在全员生产维修（TPM）中，世界级的维修水平要求达到以下目标：设备的时间开动率＞90%；性能开动率＞95%；合格品率＞99%；设备综合效率＞85%。□OEE损失寻找口由OEE的定义，可以将设备效率的主要损失归为七个大类（见图一）。运用OEE方法可以非常有效地抓住导致生产力损失的潜在原因。通过对各类损失项的分析，从中找出效率损失的主要原因，然后有针对性地分析和解决问题。□在对一条生产线进行OEE分析时，应首先找出瓶颈工序，然后针对该工序的设备作效率损失研究，通过采取改善措施来减小和消除这些损失，从而提高瓶颈工序的有效产出时间，使整个生产线的有效产出增加，从而达到了提高资本利用率和降低制造成本的目的。□批次或型号转换性能工动率利用率损失待料和微小停顿 Pfc-速度减缀合格品率虫描失.JIflL~Jkf1■—返工S1OEE的七个大类损失4OEE应用实例口某公司为福特等汽车公司配套某种类型的线路板，线路板在专业生产线上生产，假定针对一种类型的部件，用一种机器来完成这一种运作，这一限定的运作是用自动检测仪检测每一线路板上所通过的电流（见图2）。口从运行中收集的有关数据如下：口运行时间：300分钟；无计划停机时间合计+少量设定和调整时间：25分钟；部件生产数量合计（好的+坏的）：1500个；良好部件总计：1450个；计划的周期时间-生产每件具备的能力：10秒/件。口其他的有关信息：口计划的运行模式：周一到周五为三班/天，周六为一班；每天三班，每班八小时；每班有30分钟午饭时间和两次10分钟休息（在休息期间标签移走）。此时同时提供给其他汽车公司，其需求如下：口尿户福特Fort克莱斯勒Chrysler克莱斯勒Chrysler8000100003^000100003^000通用GM本田Honda总计从OEE和生产能力分析中可以看出，性能开动率和合格品率都有改进的可能，而生产能力刚刚满足销售需求，但并不足以提供足够的富余能力来满足销售的增长。由OEE设备效率损失七大类可以知道，性能开动率的损失主要由：批次或型号转换，待料和微小停顿，速度减缓；而合格品率损失主要由于次品和返工。经过分析和研究，可以采取以下措施。口改进产品的加工工艺，减少批次或型号转换时间。口加强设备保养和维修的制度化和系统化，减少设备的故障率和机器的小停顿。口狠抓产品质量，公司实施全面质量管理，使不合格率控制在1%以内，减少次品和返工带来的损失。口通过改进，该公司OEE有了明显的提升。其中，时间开动率：92.645%，性能开动率:92.762%，合格品率：99.234%,OEE：85.281%；而生产能力富余AH=(AG-AF)/AF%=7.235%，足以满足未来销售的增长需求。口5OEE计算中遇到的困惑和解决方案口在OEE的计算中，经常遇到计划外停机原因，如：停水，停电，无订单等造成的停机损失，常不知道这部分损失放到哪部分去计算。不同的企业计算方法由于各不相同，常常失去了比较性。口OEE计算公式的修正：负荷时