《液压传动》(课件)-第十章

第十章液压系统的使用维护与故障分析10.1液压系统的安装、使用及调试10.2液压系统常见故障及排除方法10.3主要液压元件常见故障及排除方法第十章液压系统的使用维护与故障分析10.1液压系110.1液压系统的安装、使用及调试10.1.1液压系统的安装10.1.2液压系统的清洗10.1.3液压系统的调试10.1液压系统的安装、使用及调试10.1.12

10.1.1液压系统的安装

10.1液压系统的安装、使用及调试

一般来说，组成液压系统的各种液压元件布置在设备执行机构的附近，或者局部集中（液压泵站、操纵箱等）。

在液压泵、执行元件、各种控制元件之间由管道、管接头和集成块或油路板等有机地连接成一个完整的液压系统。10.1.1液压系统的安装10.1液压系统的安装、使3一．安装前的准备工作

安装液压装置前应按照有关技术资料做好各项准备工作。设备的液压系统图、电气原理图、管道布置图、液压元件清单、管件清单、有关产品样本及液压阀集成块或油路板设计图纸等技术资料应一一俱全，工作人员应熟悉液压装置的技术要求。

按清单领取液压元件后，必须检查它们的质量、性能是否符合要求，对库存时间过长的液压元件，尤其要注意其内部密封件的老化程度；

对运输和库存期间侵入的灰尘和锈蚀，以及新出厂的液压元件上残留的微量铁屑和型砂，必须予以清除。因此，有必要将它们拆开清洗，然后重新装配、测试，以确保液压元件工作正常。一．安装前的准备工作安装液压装置前应按照有关技4

分解液压元件应在符合国家标准的净化室中进行，至少应在封闭、单独隔离的装配间中进行。允许用煤油、汽油以及与液压系统同牌号的液压油清洗。

清洗后的零件不许用易脱落纤维的棉、麻、丝、化纤织品擦拭，也不许用皮老虎鼓风，必要时允许用清洁、干燥的压缩空气吹干零件。

对清洗好暂不装配的零件应放入防锈油中保存。装配时不得漏装、错装，严禁硬装、硬拧，必要时允许用木锤、铜棒或橡胶锤头敲打。已装配好的液压件的进、出油口要用塑料塞堵住，以防污物侵入。分解液压元件应在符合国家标准的净化室中进行，至5

对拆洗、装配好的液压件还要进行技术指标的测定和试验。

测试时，将被测件连接在试验台的回路中，先进行低频、空载、低压小流量跑合，然后按出厂标准规定的项目、方法进行测试。每个被测元件都要达到产品样本上规定的主要技术指标。对拆洗、装配好的液压件还要进行技术指标的测定和6二．主要液压元件的安装

液压泵、液压缸（马达）、液压阀的安装要求在相应章节里都有叙述，这里强调它们安装时注意事项。

液压泵按设计图纸要求安装完毕候，用手转动联轴器，感觉液压泵转动轻松、无异常现象后，才可以配管。液压缸按设计图纸要求安装后，将活塞杆伸出与设备被带动的部件连接，用力推、拉运动部件来回数次，感觉灵活轻便、无卡滞现象后，再将紧固螺钉拧紧。

液压阀安装时不准用纤维织品擦拭安装接合面，紧固螺钉拧紧时受力要均匀。安装完毕应使：换向阀的阀芯尽量处于原理图上的位置；调压阀的调节螺钉应处于放松状态；流量控制阀的调节手轮应使节流阀口处于较小开口状态。二．主要液压元件的安装液压泵、液压缸（马达）7三．液压管道的安装

液压管道的安装是液压设备安装的主要工程。管道安装一般分为两次，第一次为预安装，第二次为正式安装。

预安装是为正式安装做准备，是确保安装质量的必要环节，常称为配管。三．液压管道的安装液压管道的安装是液压设备安装的8

配管方式与所选用的管道材料和管接头形式有关。以焊接式配管为例，介绍配管时的注意事项：1、配管准备将所有用管道连接的控制元件、执行元件、液压泵、油箱及其他辅件安装到位，不得随意更改元件的安装位置。

将所有需要的管接头及其组合密封垫圈都分别安装在相应的液压元件的油口上，按实际工作状态拧紧螺纹。

2、测量配管尺寸

对需要用管道连接的两个管接头之间的实际空间位置仔细测量。对两接头之间弯曲部位较多、形状复杂的管道可先做样板，然后按尺寸或样板切割、弯曲管道。配管方式与所选用的管道材料和管接头形式有关。以93、切割管道用锯或砂轮截断管道，切口要平整，断面与轴线的垂直度为90°°。管道两端管口外圆要加工30°的焊接坡口，清除管口内圆因切割产生的铁屑和毛刺。4、弯管根据管道的外径、弯曲角度和弯曲半径确定弯管方式。管道弯曲加工时允许的椭圆度为10%。外径在14mm以下的管道可以用手和一般工具弯管，直径较大的钢管用手动或机动弯管机弯管。

弯曲半径一般应大于管道外径的三倍。管道弯曲后应避免截面有较大的变形。3、切割管道4、弯管105、预安装

将管道两端管口分别与两管接头的接管点焊起来，然后将管道及点焊在一起的接管连同螺母一同取下。再将管道与接管正式焊起来，焊缝要均匀。

为防配管时灰尘、铁屑通过管接头的接头体通道污染液压件，可暂将接头体用工艺接头体代替。工艺接头体除中间无通油孔外，其余与真实接头体一样。正式安装时再将工艺接头体卸掉，换上真实接头体。6、耐压试验

所有焊接的管道都要进行耐压试验，以检查焊缝强度。一般分三步进行，先加压至工作压力的50%左右，保压3分钟；再加压到工作压力，保压3分钟；再加压到工作压力的～倍，保压3分钟。若有异常现象，则需补焊。补焊后仍要进行耐压试验。5、预安装6、耐压试验117、管道酸洗酸洗的目的是清除焊接后的焊渣及污物。酸洗液可用硝酸20%＋氢氟酸5%＋水，或10%硝酸溶液，或15%～20%硫酸溶液，或20%～30%盐酸溶液，温度保持40～60℃，酸洗时间约30～40分钟。钢管酸洗后要用温水清洗，然后烘干或吹干，并涂上防锈油。8、正式安装

安装时尤其要检查密封件质量，切勿漏装或损伤密封件。管道安装完毕后，要在管道上相隔一定距离安装管夹，以防止管道振动。7、管道酸洗8、正式安装12

10.1.2液压系统的清洗

液压系统的清洗是减少液压系统故障的重要措施。

对新安装的液压系统，为保证安装质量，试车前必须清除配管时混入系统内的金属粉末、密封碎块、油漆、涂料、砂粒等污染物；对经过长期工作后的液压装置，由于油液老化，密封橡胶落渣、金属磨损物等杂质会影响系统正常工作，因此在一定期间内必须进行清洗。10.1.2液压系统的清洗液压系统的清洗是13

清洗时，可利用液压设备上的液压泵作供油泵，但要临时增加一些必要的元件和管件。

清洗工作以系统主油路为主。先将系统溢流阀压力调到

～0.5MPa，将执行元件进出口与系统断开，将换向阀与连接执行元件的

A，B口短接，并使阀芯处于使油路循环的位置，组成临时的清洗回路，如图所示。

对较复杂的液压系统，可按执行元件分区域进行清洗。图

清洗回路清洗时，可利用液压设备上的液压泵作供油泵，但要14

清洗液选用低粘度专用清洗油，它有溶解橡胶的能力。清洗油用量通常为油箱油量的

60%～70%。清洗时，一边使泵运转，一边将油加热到

50～80℃，油液在清洗回路中自行循环。为提高清洗效果，应使泵作间歇运动（时转时停），间歇时间一般为

20～40分钟。

为使附着物脱落，在清洗过程中可用木棍或橡皮锤轻轻敲打管道，敲击时间为清洗时间的

10%～15%。

在清洗开始阶段用

80目的过滤网，到预定清洗时间的

60%时，改用

150目的过滤网。清洗液选用低粘度专用清洗油，它有溶解橡胶的能力15清洗时间视液压系统的复杂程度、污染程度、元件精度和过滤要求等来确定，一般为

2～3小时。清洗结束，泵应在油温降低后停转，油箱内的清洗油应全部排净。同时再清洗一次油箱内部，清洗油箱时需用绸布或乙烯树脂海绵擦洗，油箱死角的焊渣和铁屑可用面粉团或胶泥团粘除。

清洗完毕，拆除临时增设的清洗回路，将管路恢复到设计时规定的系统，注入实际工作油液，空载运转，间隔

3～5分钟

2～3次后，再继续开车

10分钟，使油液在整个液压系统内循环。

最后，检查回油管处过滤网，确认无杂质后方可正式试车。清洗时间视液压系统的复杂程度、污染程度、元件精16

10.1.3液压系统的调试

不管是新安装的液压设备，还是经过大修后的液压设备，都要进行液压系统各项技术指标和工作性能的调试，目的在于检查液压系统是否满足设计要求。

在调试过程中出现的缺陷和故障应及时修复和排除。调试过程应有书面记载，并纳入设备的技术档案中，作为设备投产后使用和维修的原始技术依据。10.1.3液压系统的调试不管是新安装的液17

调试准备完毕，首先进行空载试车。空载试车的作用是检查液压系统中各液压元件、各基本回路工作是否正常可靠，动作循环是否符合要求。空载试车的方法与步骤如下：

（1）间歇起动液压泵，使系统有关部分得到充分润滑。（2）松开溢流阀调压手柄，使泵在卸载状态下运转，检查泵的卸载压力是否在允许范围内，有无刺耳噪声，油箱液面是否有过多的泡沫。（3）使液压缸以最大行程完成多次往复运动，或使液压马达以某一转速转动，借助排气阀排除积存在液压系统中的空气。（4）在液压缸或液压马达的运动方向设置障碍（如挡铁），使之停止运动。再将溢流阀慢慢地调到规定值，使泵在工作状态下运转，检查溢流阀调节过程中有无异常声响、压力是否稳定。调试准备完毕，首先进行空载试车。空载试车的作用18（5）空载运转一段时间后，检查各液压元件及管道的内、外泄漏量是否在允许范围内；检查油箱油面下降是否在规定高度范围内；液压系统连续运转半小时以上，查看油温是否在

30～60℃

规定范围内。（5）空载运转一段时间后，检查各液压元件及管道的内19空载试车正常后，方可进行负载试车。

负载试车是使液压系统在规定负载下工作，检查液压系统能否满足各种性能参数要求。一般先在低于最大负载下运转，然后逐渐加载，如运转正常，才能进行最大负载试车。

负载试车时应缓慢旋紧溢流阀调压手柄，使系统工作压力按预先选定值逐渐上升，每升一级都应使执行元件往复动作数次或一段时间。试车过程中应及时调整行程开关、先导阀、挡铁、碰块及自动控制装置等，使系统按工作循环顺序动作无误。为控制执行元件的运动速度，可调节流量控制阀、溢流阀、变量泵、变量马达等，使其工作平稳，无冲击，无振动噪声。调试结束后，应对整个液压系统作出评价。空载试车正常后，方可进行负载试车。负载试车是2010.2液压系统常见故障及排除方法10.2.1噪声与振动10.2.2系统压力不足和执行元件运动速度不够10.2.3执行元件运动速度不均匀10.2.4液压系统工作程序不能正确实现

液压系统可能出现的故障比较多，引起故障的可能原因也是多方面的，发生了故障往往不易找出其具体原因。10.2液压系统常见故障及排除方法10.2.121

10.2.1噪声与振动1.由于液压系统进入空气而产生噪声

例如，油泵由于吸油管太细，或吸油高度太高，或油滤阻塞，或工作液粘度太大，或油箱不通气，或油箱内油面太低，或油泵转速太高，或增压泵供油不够而使工作液不能填满油泵吸油腔时，溶解在工作液中的空气将分离出来，形成空穴现象，以及油泵吸入空气，都会引起严重的噪声。液压系统的其他地方含有空气也会引起噪声。

噪声是液压系统不可避免的一种现象。要完全消除噪声是困难的，只能设法减小噪声和避免不正常的噪声。噪声往往伴随着出现振动。噪声会恶化劳动条件，振动会引起液压系统损坏。

产生噪声与振动的可能原因如下：10.2.1噪声与振动1.由于液压系统进入空气而产生噪222.由于液压元件设计与制造上的原因而引起噪声

例如，油泵和液压马达的流量脉动、闭死现象，齿轮泵的齿形误差，溢流阀等压力阀由于其自然频率与油泵的压力脉动频率相近而发生共振，或由于阀芯的阻尼太小而产生振动，引起液压力的波动和阀芯与阀座撞击等，都会产生噪声。3.由于液压系统安装上的原因而引起振动

例如，油泵轴与原动机轴不同心或联轴器松动，系统管道细长使管内流速高而管道弯曲又多，都会引起振动。2.由于液压元件设计与制造上的原因而引起噪声234.由于液压系统的使用维护不良或某些零件损坏而引起噪声

例如，叶片泵的叶片和柱塞泵的柱塞卡住，溢流阀由于阻尼孔堵塞或杂质进入配合间隙或阀中弹簧疲劳及损坏或阀座损坏等原因而使阀的动作失灵，由于换向阀换向太快而造成系统内的液压冲击，以及油泵和液压马达的轴承损坏，油泵转速过高等都会产生噪声。5.随动系统的振动主要是由于系统的参数选择不当和管道弹性变形以及传动机构中的间隙等因素而使系统不稳定所致。4.由于液压系统的使用维护不良或某些零件损坏而引起噪声24

消除噪声与振动的措施，除针对上述分析改进设计与制造工艺以外，应从维护方面防止空气进入液压系统，注意排除系统内的空气，保持工作液的清洁，保持油泵与溢流阀等元件的结构完好，合理布置管道并加以固定，合理调整换向阀的换向速度以避免液压冲击，调整好油泵轴与原动机轴的同心度，防止油泵转速过高等。消除噪声与振动的措施，除针对上述分析改进设计与25

10.2.2系统压力不足和执行元件运动速度不够造成液压系统压力不足或完全无压力有以下原因：

（1）油泵没有输出或压力上不去。具体原因：

油泵转向不对，没有输出。油泵吸油管漏气或吸油管阻力过大（如吸油管直径太小、吸油管油滤阻塞、工作液粘度太大等所致）而使油泵无输出。油泵内泄漏太大。由于油泵磨损严重、或零件损坏或壳体有铸造缺陷而使压油腔与吸油腔串通，压力上不去。电动机功率不足。当压力调高后，若驱动油泵的电动机功率不足，则转速会急剧下降，并有闷车的声音。10.2.2系统压力不足和执行元件运动速度不够造成26

（2）液压系统的压力油路与回油路串通。

具体原因：

溢流阀故障。例如，因污物或锈蚀使阀口卡住而不能闭合，弹簧失效或损坏而失去作用，阻尼孔堵塞等原因都会使油泵输出的压力油在低压下从溢流阀流回油箱。

处在压力油路中的其他阀卡死在回油位置，使压力油路与回油路串通，或者由于这些阀的内泄漏严重，执行元件内泄漏严重，管接头松脱，板式油路内部串通等原因，而使系统有严重的泄漏。（2）液压系统的压力油路与回油路串通。27

造成执行元件运动速度不够或在载荷增大时速度降下来或完全不运动的原因，除上述造成液压元件压力不足或完全无压力的原因以外，还可能的原因：

油泵的进油不够（如油箱油面过低、油箱通气口堵塞或增压泵供油量不够等造成进油压力过低所致）而使油泵的输油量不够；

或者溢流阀调节的压力偏低，使执行元件克服不了负载阻力，则其速度也上不去；

液压系统设计时调速问题解决得不好也会使执行元件在负载增大时速度降低。

克服系统压力不足和执行元件运动速度不够的方法，就是从上述引起这些故障的原因着手加以克服。造成执行元件运动速度不够或在载荷增大时速度降下28

10.2.3执行元件运动速度不均匀

（1）液压系统中进入空气是造成执行元件运动速度不均匀的常见原因。

由于空气的可压缩性大，当系统中有空气时，执行元件在承受负载的情况下工作，就会引起速度不均匀。应通过防止空气进入液压系统和排出已进入液压系统内的空气来克服。

执行元件运动速度不均匀的现象（爬行）常出现于运动速度较低的情况下，其可能原因及消除方法如下：10.2.3执行元件运动速度不均匀（1）液29

（2）运动部分所受到的摩擦阻力不均匀是引起速度不均匀的另一原因。克服的办法是一方面保证相对运动件如导轨、活塞、活塞杆等有良好的几何精度和表面光洁度，装配时应保证良好的相对位置精度，执行元件的密封圈松紧程度调整得合适等。

另一方面保持相对运动面间良好的润滑状态，防止形成干摩擦或半干摩擦或杂质混入相对运动面之间。

（3）液压系统压力不稳定或压力过低或回油无背压也是引起执行元件速度不均匀的原因。系统压力应调整到足以使执行元件克服所受到的阻力。系统回油应有一定的背压，使执行元件回油腔有一定压力。

系统压力不稳定可能是溢流阀工作不正常引起的，如阀座损伤而引起阀口接触不良，阀芯运动不灵活或阻尼孔堵塞等都会引起压力不稳定，应拆开溢流阀找出原因加以克服。（2）运动部分所受到的摩擦阻力不均匀是引起速度不30

10.2.4液压系统工作程序不能正确实现

液压系统的工作程序一般是由电气控制线路与液压控制元件相配合来实现的。

工作程序不能正确实现的主要原因是控制信号未能正确发出或未能正确执行，应检查电气控制线路是否出现问题，压力继电器、电磁阀的电磁铁以及行程开关等是否工作正常。

此外，控制阀因污物卡住或泄漏严重，以及管道堵塞等都可能破坏工作程序的正确性。10.2.4液压系统工作程序不能正确实现液压3110.3主要液压元件常见故障及排除方法10.3.1油泵故障及其排除方法10.3.2溢流阀故障及排除方法10.3.3节流阀故障及排除方法10.3.4换向阀故障及排除方法10.3主要液压元件常见故障及排除方法10.332

10.3.1油泵故障及其排除方法表

油泵常见故障及排除方法10.3.1油泵故障及其排除方法表油泵常见故障及排除33《液压传动》(课件)-第十章34《液压传动》(课件)-第十章35《液压传动》(课件)-第十章36

10.3.2溢流阀故障及排除方法表

溢流阀常见的故障及排除方法10.3.2溢流阀故障及排除方法表溢流阀常见的故障37

10.3.3节流阀故障及排除方法表

节流阀常见的故障及排除方法10.3.3节流阀故障及排除方法表节流阀常见的故障38

10.3.4换向阀故障及排除方法表

换向阀常见的故障及排除方法10.3.4换向阀故障及排除方法表换向阀常见的故障39第十章液压系统的使用维护与故障分析10.1液压系统的安装、使用及调试10.2液压系统常见故障及排除方法10.3主要液压元件常见故障及排除方法第十章液压系统的使用维护与故障分析10.1液压系4010.1液压系统的安装、使用及调试10.1.1液压系统的安装10.1.2液压系统的清洗10.1.3液压系统的调试10.1液压系统的安装、使用及调试10.1.141

10.1.1液压系统的安装

10.1液压系统的安装、使用及调试

一般来说，组成液压系统的各种液压元件布置在设备执行机构的附近，或者局部集中（液压泵站、操纵箱等）。

在液压泵、执行元件、各种控制元件之间由管道、管接头和集成块或油路板等有机地连接成一个完整的液压系统。10.1.1液压系统的安装10.1液压系统的安装、使42一．安装前的准备工作

安装液压装置前应按照有关技术资料做好各项准备工作。设备的液压系统图、电气原理图、管道布置图、液压元件清单、管件清单、有关产品样本及液压阀集成块或油路板设计图纸等技术资料应一一俱全，工作人员应熟悉液压装置的技术要求。

按清单领取液压元件后，必须检查它们的质量、性能是否符合要求，对库存时间过长的液压元件，尤其要注意其内部密封件的老化程度；

对运输和库存期间侵入的灰尘和锈蚀，以及新出厂的液压元件上残留的微量铁屑和型砂，必须予以清除。因此，有必要将它们拆开清洗，然后重新装配、测试，以确保液压元件工作正常。一．安装前的准备工作安装液压装置前应按照有关技43

分解液压元件应在符合国家标准的净化室中进行，至少应在封闭、单独隔离的装配间中进行。允许用煤油、汽油以及与液压系统同牌号的液压油清洗。

清洗后的零件不许用易脱落纤维的棉、麻、丝、化纤织品擦拭，也不许用皮老虎鼓风，必要时允许用清洁、干燥的压缩空气吹干零件。

对清洗好暂不装配的零件应放入防锈油中保存。装配时不得漏装、错装，严禁硬装、硬拧，必要时允许用木锤、铜棒或橡胶锤头敲打。已装配好的液压件的进、出油口要用塑料塞堵住，以防污物侵入。分解液压元件应在符合国家标准的净化室中进行，至44

对拆洗、装配好的液压件还要进行技术指标的测定和试验。

测试时，将被测件连接在试验台的回路中，先进行低频、空载、低压小流量跑合，然后按出厂标准规定的项目、方法进行测试。每个被测元件都要达到产品样本上规定的主要技术指标。对拆洗、装配好的液压件还要进行技术指标的测定和45二．主要液压元件的安装

液压泵、液压缸（马达）、液压阀的安装要求在相应章节里都有叙述，这里强调它们安装时注意事项。

液压泵按设计图纸要求安装完毕候，用手转动联轴器，感觉液压泵转动轻松、无异常现象后，才可以配管。液压缸按设计图纸要求安装后，将活塞杆伸出与设备被带动的部件连接，用力推、拉运动部件来回数次，感觉灵活轻便、无卡滞现象后，再将紧固螺钉拧紧。

液压阀安装时不准用纤维织品擦拭安装接合面，紧固螺钉拧紧时受力要均匀。安装完毕应使：换向阀的阀芯尽量处于原理图上的位置；调压阀的调节螺钉应处于放松状态；流量控制阀的调节手轮应使节流阀口处于较小开口状态。二．主要液压元件的安装液压泵、液压缸（马达）46三．液压管道的安装

液压管道的安装是液压设备安装的主要工程。管道安装一般分为两次，第一次为预安装，第二次为正式安装。

预安装是为正式安装做准备，是确保安装质量的必要环节，常称为配管。三．液压管道的安装液压管道的安装是液压设备安装的47

配管方式与所选用的管道材料和管接头形式有关。以焊接式配管为例，介绍配管时的注意事项：1、配管准备将所有用管道连接的控制元件、执行元件、液压泵、油箱及其他辅件安装到位，不得随意更改元件的安装位置。

将所有需要的管接头及其组合密封垫圈都分别安装在相应的液压元件的油口上，按实际工作状态拧紧螺纹。

2、测量配管尺寸

对需要用管道连接的两个管接头之间的实际空间位置仔细测量。对两接头之间弯曲部位较多、形状复杂的管道可先做样板，然后按尺寸或样板切割、弯曲管道。配管方式与所选用的管道材料和管接头形式有关。以483、切割管道用锯或砂轮截断管道，切口要平整，断面与轴线的垂直度为90°°。管道两端管口外圆要加工30°的焊接坡口，清除管口内圆因切割产生的铁屑和毛刺。4、弯管根据管道的外径、弯曲角度和弯曲半径确定弯管方式。管道弯曲加工时允许的椭圆度为10%。外径在14mm以下的管道可以用手和一般工具弯管，直径较大的钢管用手动或机动弯管机弯管。

弯曲半径一般应大于管道外径的三倍。管道弯曲后应避免截面有较大的变形。3、切割管道4、弯管495、预安装

将管道两端管口分别与两管接头的接管点焊起来，然后将管道及点焊在一起的接管连同螺母一同取下。再将管道与接管正式焊起来，焊缝要均匀。

为防配管时灰尘、铁屑通过管接头的接头体通道污染液压件，可暂将接头体用工艺接头体代替。工艺接头体除中间无通油孔外，其余与真实接头体一样。正式安装时再将工艺接头体卸掉，换上真实接头体。6、耐压试验

所有焊接的管道都要进行耐压试验，以检查焊缝强度。一般分三步进行，先加压至工作压力的50%左右，保压3分钟；再加压到工作压力，保压3分钟；再加压到工作压力的～倍，保压3分钟。若有异常现象，则需补焊。补焊后仍要进行耐压试验。5、预安装6、耐压试验507、管道酸洗酸洗的目的是清除焊接后的焊渣及污物。酸洗液可用硝酸20%＋氢氟酸5%＋水，或10%硝酸溶液，或15%～20%硫酸溶液，或20%～30%盐酸溶液，温度保持40～60℃，酸洗时间约30～40分钟。钢管酸洗后要用温水清洗，然后烘干或吹干，并涂上防锈油。8、正式安装

安装时尤其要检查密封件质量，切勿漏装或损伤密封件。管道安装完毕后，要在管道上相隔一定距离安装管夹，以防止管道振动。7、管道酸洗8、正式安装51

10.1.2液压系统的清洗

液压系统的清洗是减少液压系统故障的重要措施。

对新安装的液压系统，为保证安装质量，试车前必须清除配管时混入系统内的金属粉末、密封碎块、油漆、涂料、砂粒等污染物；对经过长期工作后的液压装置，由于油液老化，密封橡胶落渣、金属磨损物等杂质会影响系统正常工作，因此在一定期间内必须进行清洗。10.1.2液压系统的清洗液压系统的清洗是52

清洗时，可利用液压设备上的液压泵作供油泵，但要临时增加一些必要的元件和管件。

清洗工作以系统主油路为主。先将系统溢流阀压力调到

～0.5MPa，将执行元件进出口与系统断开，将换向阀与连接执行元件的

A，B口短接，并使阀芯处于使油路循环的位置，组成临时的清洗回路，如图所示。

对较复杂的液压系统，可按执行元件分区域进行清洗。图

清洗回路清洗时，可利用液压设备上的液压泵作供油泵，但要53

清洗液选用低粘度专用清洗油，它有溶解橡胶的能力。清洗油用量通常为油箱油量的

60%～70%。清洗时，一边使泵运转，一边将油加热到

50～80℃，油液在清洗回路中自行循环。为提高清洗效果，应使泵作间歇运动（时转时停），间歇时间一般为

20～40分钟。

为使附着物脱落，在清洗过程中可用木棍或橡皮锤轻轻敲打管道，敲击时间为清洗时间的

10%～15%。

在清洗开始阶段用

80目的过滤网，到预定清洗时间的

60%时，改用

150目的过滤网。清洗液选用低粘度专用清洗油，它有溶解橡胶的能力54清洗时间视液压系统的复杂程度、污染程度、元件精度和过滤要求等来确定，一般为

2～3小时。清洗结束，泵应在油温降低后停转，油箱内的清洗油应全部排净。同时再清洗一次油箱内部，清洗油箱时需用绸布或乙烯树脂海绵擦洗，油箱死角的焊渣和铁屑可用面粉团或胶泥团粘除。

清洗完毕，拆除临时增设的清洗回路，将管路恢复到设计时规定的系统，注入实际工作油液，空载运转，间隔

3～5分钟

2～3次后，再继续开车

10分钟，使油液在整个液压系统内循环。

最后，检查回油管处过滤网，确认无杂质后方可正式试车。清洗时间视液压系统的复杂程度、污染程度、元件精55

10.1.3液压系统的调试

不管是新安装的液压设备，还是经过大修后的液压设备，都要进行液压系统各项技术指标和工作性能的调试，目的在于检查液压系统是否满足设计要求。

在调试过程中出现的缺陷和故障应及时修复和排除。调试过程应有书面记载，并纳入设备的技术档案中，作为设备投产后使用和维修的原始技术依据。10.1.3液压系统的调试不管是新安装的液56

调试准备完毕，首先进行空载试车。空载试车的作用是检查液压系统中各液压元件、各基本回路工作是否正常可靠，动作循环是否符合要求。空载试车的方法与步骤如下：

（1）间歇起动液压泵，使系统有关部分得到充分润滑。（2）松开溢流阀调压手柄，使泵在卸载状态下运转，检查泵的卸载压力是否在允许范围内，有无刺耳噪声，油箱液面是否有过多的泡沫。（3）使液压缸以最大行程完成多次往复运动，或使液压马达以某一转速转动，借助排气阀排除积存在液压系统中的空气。（4）在液压缸或液压马达的运动方向设置障碍（如挡铁），使之停止运动。再将溢流阀慢慢地调到规定值，使泵在工作状态下运转，检查溢流阀调节过程中有无异常声响、压力是否稳定。调试准备完毕，首先进行空载试车。空载试车的作用57（5）空载运转一段时间后，检查各液压元件及管道的内、外泄漏量是否在允许范围内；检查油箱油面下降是否在规定高度范围内；液压系统连续运转半小时以上，查看油温是否在

30～60℃

规定范围内。（5）空载运转一段时间后，检查各液压元件及管道的内58空载试车正常后，方可进行负载试车。

负载试车是使液压系统在规定负载下工作，检查液压系统能否满足各种性能参数要求。一般先在低于最大负载下运转，然后逐渐加载，如运转正常，才能进行最大负载试车。

负载试车时应缓慢旋紧溢流阀调压手柄，使系统工作压力按预先选定值逐渐上升，每升一级都应使执行元件往复动作数次或一段时间。试车过程中应及时调整行程开关、先导阀、挡铁、碰块及自动控制装置等，使系统按工作循环顺序动作无误。为控制执行元件的运动速度，可调节流量控制阀、溢流阀、变量泵、变量马达等，使其工作平稳，无冲击，无振动噪声。调试结束后，应对整个液压系统作出评价。空载试车正常后，方可进行负载试车。负载试车是5910.2液压系统常见故障及排除方法10.2.1噪声与振动10.2.2系统压力不足和执行元件运动速度不够10.2.3执行元件运动速度不均匀10.2.4液压系统工作程序不能正确实现

液压系统可能出现的故障比较多，引起故障的可能原因也是多方面的，发生了故障往往不易找出其具体原因。10.2液压系统常见故障及排除方法10.2.160

10.2.1噪声与振动1.由于液压系统进入空气而产生噪声

例如，油泵由于吸油管太细，或吸油高度太高，或油滤阻塞，或工作液粘度太大，或油箱不通气，或油箱内油面太低，或油泵转速太高，或增压泵供油不够而使工作液不能填满油泵吸油腔时，溶解在工作液中的空气将分离出来，形成空穴现象，以及油泵吸入空气，都会引起严重的噪声。液压系统的其他地方含有空气也会引起噪声。

噪声是液压系统不可避免的一种现象。要完全消除噪声是困难的，只能设法减小噪声和避免不正常的噪声。噪声往往伴随着出现振动。噪声会恶化劳动条件，振动会引起液压系统损坏。

产生噪声与振动的可能原因如下：10.2.1噪声与振动1.由于液压系统进入空气而产生噪612.由于液压元件设计与制造上的原因而引起噪声

例如，油泵和液压马达的流量脉动、闭死现象，齿轮泵的齿形误差，溢流阀等压力阀由于其自然频率与油泵的压力脉动频率相近而发生共振，或由于阀芯的阻尼太小而产生振动，引起液压力的波动和阀芯与阀座撞击等，都会产生噪声。3.由于液压系统安装上的原因而引起振动

例如，油泵轴与原动机轴不同心或联轴器松动，系统管道细长使管内流速高而管道弯曲又多，都会引起振动。2.由于液压元件设计与制造上的原因而引起噪声624.由于液压系统的使用维护不良或某些零件损坏而引起噪声

例如，叶片泵的叶片和柱塞泵的柱塞卡住，溢流阀由于阻尼孔堵塞或杂质进入配合间隙或阀中弹簧疲劳及损坏或阀座损坏等原因而使阀的动作失灵，由于换向阀换向太快而造成系统内的液压冲击，以及油泵和液压马达的轴承损坏，油泵转速过高等都会产生噪声。5.随动系统的振动主要是由于系统的参数选择不当和管道弹性变形以及传动机构中的间隙等因素而使系统不稳定所致。4.由于液压系统的使用维护不良或某些零件损坏而引起噪声63

消除噪声与振动的措施，除针对上述分析改进设计与制造工艺以外，应从维护方面防止空气进入液压系统，注意排除系统内的空气，保持工作液的清洁，保持油泵与溢流阀等元件的结构完好，合理布置管道并加以固定，合理调整换向阀的换向速度以避免液压冲击，调整好油泵轴与原动机轴的同心度，防止油泵转速过高等。消除噪声与振动的措施，除针对上述分析改进设计与64

10.2.2系统压力不足和执行元件运动速度不够造成液压系统压力不足或完全无压力有以下原因：

（1）油泵没有输出或压力上不去。具体原因：

油泵转向不对，没有输出。油泵吸油管漏气或吸油管阻力过大（如吸油管直径太小、吸油管油滤阻塞、工作液粘度太大等所致）而使油泵无输出。油泵内泄漏太大。由于油泵磨损严重、或零件损坏或壳体有铸造缺陷而使压油腔与吸油腔串通，压力上不去。电动机功率不足。当压力调高后，若驱动油泵的电动机功率不足，则转速会急剧下降，并有闷车的声音。10.2.2系统压力不足和执行元件运动速度不够造成65

（2）液压系统的压力油路与回油路串通。

具体原因：

溢流阀故障。例如，因污物或锈蚀使阀口卡住而不能闭合，弹簧失效或损坏而失去作用，阻尼孔堵塞等原因都会使油泵输出的压力油在低压下从溢流阀流回油箱。

处在压力油路中的其他阀卡死在回油位置，使压力油路与回油路串通，或者由于这些阀的内泄漏严重，执行元件内泄漏严重，管接头松脱，板式油路内部串通等原因，而使系统有严重的泄漏。（2）