连镇铁路1标跨沈海高速连续梁方案

29目录TOC\o"1-2"\h\z\u97031编制依据及原则 ③挠度（Wmax）=

0.677ql4/100EI=0.677×83.4×10004/100×2.1×105×2×198×104=0.7mm＜（L/400）=1000/400=2.5mm经以上计算，腹板横向背撑采用［12槽钢，竖向间距1.0m。立模时先立外模板，绑扎腹板、横隔板及底板部分的普通钢筋，并布放竖向预应力筋铁皮管和纵向、横向预应力波纹管；再立内模板及内隔板模板；安装顶模架、顶板模板和预应力管道。5.3.6管道定位管道定位必须准确，严禁波纹管上浮。预应力管道采用定位钢筋网片固定，直线段网片间距为50cm，曲线部分适当加密定位钢筋网，定位后管道轴线偏差不大于5mm，保证预应力筋位置满足设计要求，同时钢筋焊接时应避免烧穿波纹管道。预应力钢筋端头设置张拉槽模板，张拉槽位置、角度须满足设计要求，张拉槽平面必须保持平整，便于混凝土浇注完成后张拉顺利，混凝土浇筑过程中切忌振动棒碰穿管道。钢筋在加工前进行原材料的抽检工作；钢筋的制作在钢筋加工厂完成，同时要保证钢筋的加工质量，必须按照规范要求进行成品的抽检工作，确保后续钢筋绑扎符合要求；钢筋施工过程中注意普通钢筋与预应力钢筋的安装顺序，在预应力钢筋与普通钢筋相互冲突时，可以适当移动普通钢筋的位置，但是要尽量保证在规范的允许范围内。在混凝土浇注前，必须仔细检查各种预埋件、应该预留的孔洞等按照设计要求和挂篮安装要求设置，避免给后续施工造成影响。5.3.7主墩0#梁段混凝土浇筑A0块段混凝土一次浇筑成形。混凝土在拌合站拌合，由罐车运至工地，由2台混凝土泵车进行浇筑。在混凝土浇筑完成后，进行混凝土收浆抹平，特别要进行二次收浆抹面，避免混凝土出现裂缝。A0块梁段钢筋、钢绞线密集，混凝土浇注高度大，为保证成型的质量，局部地方易出现蜂窝、麻面、欠振情况，需要采取以下措施：（1）在浇注混凝土前，在两侧腹板距底板混凝土顶面一定高度（A0块梁段内高3米处），开30×30cm开口，作为泵送混凝土软管的入口和施工观察窗口。在浇注混凝土时通过观察孔观察混凝土的振捣情况；在混凝土快浇注到观察孔时，用小钢模封闭加固。严格控制各天窗处泵管泵送混凝土的方量，一个天窗只负责本入口周围1m内的混凝土输送，禁止从一个窗口多泵混凝土使其流动至另一个天窗范围或采用振动捧拖赶混凝土。（2）采用插入式振动棒振捣，振捣时严禁碰撞波纹管，波纹管密集处采用30型振捣棒，一般部位采用50型振捣棒。（3）严格控制混凝土施工配合比和入模坍落度，确保混凝土入模质量；严格控制混凝土的入模水平分层厚度，确保混凝土对称浇筑、顶面均匀同步上升：水平分层厚度确定为30cm，该高度内混凝土经旁站技术人员确定振捣合格后，方可进行下一层混凝土的泵送。水平分层厚度确定采用带刻度的竹杆从上口往下探测方式确定。为此还应增加探照照明设施，至始至终，均应保证足够的光线以保证检测观察顺利进行。（4）在混凝土浇注时，采用2台汽车泵，以确保浇注过程中混凝土的对称浇注；施工底板部分的混凝土时，注意在腹板与底板结合部位要振捣细致，此处钢筋密集，竖向预应力筋注浆波纹管集中于此，振捣时不要碰触竖向预应力筋及其注浆波纹管，防止过振、漏振现象。（5）浇筑底板后，紧接着浇筑腹板部分的混凝土。腹板部分的混凝土从腹板顶口浇入，用插入式振捣器振捣。由于混凝土具有流动性，会有部分混凝土从腹板底口流入底板，所以，振捣腹板上部的混凝土时，要注意控制插入深度和振捣时间，适当让部分腹板混凝土流入底板内，以补充底板混凝土至设计厚度，并要保证腹板内每个部分都被振捣密实。流入底板的混凝土由人工摊平，并用平板振捣器加以振捣，使底板厚度达到设计要求的厚度。腹板混凝土高出底板混凝土1.5～2m后，腹板内振捣混凝土时，基本上不会再流入底板。振捣混凝土时注意不要将振动棒碰触钢模板，以免震动模板，引起腹板混凝土过多的流入底板。（6）顶板和腹板处预应力波纹管密集，振捣时要防止漏振、欠振，在钢筋、预应力管道密集地方采用棒头较小的振动棒。不要挤压波纹管避免波纹管变形、漏浆封堵及移位。施工中采取在波纹管内插入衬管（外径比波纹管内径稍小），待混凝土初凝后拔出，以确保预应力管道的通顺。（7）在浇筑底板、腹板及顶板混凝土时，要做到混凝土浇筑工作对称浇筑，施工时尽量保证两端灌注梁体混凝土重量接近。（8）在腹板内侧模板下拐角，增铺并加固30cm宽的水平模板，以防止底板容易出现因翻浆而超高的情况。（9）为防止表面温差变化出现裂缝，拆模时混凝土强度应达到设计强度的80%以上，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15℃，并应保证梁体棱角完整。大风及气温急剧变化时不宜拆模。（10）A0块梁段浇筑时间尽量选择在白天温度较高时浇筑，有效控制混凝土入模温度和混凝土内外温差，以减小混凝土形成温度裂纹。5.3.8主墩0#梁段模板拆除A0梁段外模在混凝土强度达到设计强度的80%以上时拆除外模架，混凝土强度达到设计强度的95%，弹性模量达到设计值得100%且龄期大于5天后开始张拉，张拉完成后在24h内进行压浆，管道压浆水泥浆强度不低于M50，压浆完成后，利用预埋精扎螺纹钢筋通过竖向张拉对A0梁段进行锚固，以抵制不平衡力对A0梁段稳定性的影响，以上施工过程完毕后，才能拆除底模。5.3.9施工注意事项在A0梁段施工时，按照安装挂篮需求，预埋好各种预留孔道，以便挂篮拼装能准确就位。A0梁段钢筋管道密集，钢束管道位置采用定位钢筋网片固定，定位钢筋网片牢固地焊接在钢筋骨架上，定位钢筋网片适当加密，并且定位钢筋网片所焊的钢筋骨架与水平钢筋采用点焊，防止管道位置移动。当预应力管道位置与骨架钢筋发生冲突时，保证管道位置不变，适当移动普通钢筋位置。A0梁段腹板混凝土浇注时，采用串筒以减少混凝土自由倾落高度，防止混凝土离析和对管道的过度冲击，并避免捣固棒与管道猛烈碰撞。A0梁段预留管道密集，混凝土浇注时在管道中安装抽拔管，防止砂浆堵塞管道，浇注后采用高压水管冲洗管道。竖向预应力压浆孔设在箱梁腹板内侧面，在竖向预应力波纹管上开孔设置注浆孔，并用密封胶带密封。5.4悬臂施工连续梁A1～A16、B1～B16块梁段均采用挂篮悬臂浇筑，本连续梁共64个悬浇块段。悬臂浇筑连续梁按设计图及《铁路预应力混凝土连续梁（刚构）悬臂浇筑技术指南》（TZ324-2010）组织施工。A0块段施工完毕后在A0块段上安装挂篮，经验收合格且试压后进行A1～A16、B1～B16块悬灌施工。悬浇段施工工艺流程见“图5.4-1悬浇段施工工艺流程图”图5.4-1悬浇段施工工艺流程图5.4.1防护工程设计及施工5.4.1.1防护方案采用与挂篮同步移动的防护吊篮形式进行防护，考虑整幅梁宽12.2m,预留工作平台1.5m，防护吊篮宽度为15.2m，长度方向按照最长节块4m考虑，每边预留2m工作平台，加上挂篮底板横梁、纵梁影响，纵桥向长度为9.5m，采用4根I20a工字钢作为横梁利用8根Φ25精轧螺纹钢与挂篮桁架主横梁联接。详见图5.4.1.1-1防护吊篮与挂篮关系示意图及图5.7.1-2防护吊篮与挂篮栓接大样图。图5.4.1.1-1防护吊篮与挂篮关系示意图图5.4.1.1-2防护吊篮与挂篮栓接大样图防护吊篮采用I20a工字钢上面满铺2cm厚竹胶板。工字钢横向设置两道横梁，横梁采用双拼I20a工字钢；横梁上横向每间距200cm设置一道单根I20a工字钢纵梁；纵梁上每50cm间距铺设10cm×10cm方木，方木上满铺2cm的竹胶板。防护吊篮上每隔200cm焊接一根长度为150cmφ50mmδ=3mm钢管钢管，用于固定彩钢瓦，避免施工过程中坠落物掉入行车道上，影响行车安全。整个防护吊篮四周采用临边围护处理，与挂篮之间采用三面全封闭处理，最大程度的将施工区域与周边隔离。梁底净高为8.5m，满足行车高度上的要求。同时对于已经施工过的连续梁节块采用防护网进行防护，避免坠落打击影响行车安全。5.4.1.2防护吊篮施工横梁采用4根I20a工字钢，工字钢采用双拼，两工字钢之间采用电弧焊焊接，焊接质量满足规范要求。纵梁采用单根I20a工字钢，平整铺设在主横梁上，间距2m且等间距布置，共6根，纵梁与横梁相接处采用角焊缝，角焊缝厚度不得小于4mm，确保工字钢纵梁的稳定。防护吊篮工字钢纵梁吊装准确并安装就位后，其上满铺1.5cm厚的竹胶板，为防止焊接作业时滴落焊渣在竹胶板上，其上可采用白铁皮进行覆盖，并用铆钉连接。为确保施工废水禁止流向高速公路行车道，除向路肩设置1%的坡度外，竹胶板上铺设阻燃土工织物进行吸附施工废水。竹胶板铺装就位后，在工字钢周围每隔2m焊接一根长度为150cmφ50mmδ=3mm钢管，用于固定彩钢瓦，外围加挂安全兜网，避免连续梁施工时杂物坠落回弹危及行车安全。防护吊篮施工完毕后，整个施工节块采用三面全封闭处理，最大限度将施工区域与周边隔离。5.4.1.3防护吊篮安装防护吊篮拼装结束后利用装载机及钢丝绳拉至连续梁底，安装时用倒链进行吊装，采用8根Φ25mm精轧螺纹钢连接在前后横梁上，调试好后挂篮前移，开始施工4#节块。安装就位后，整个吊篮与挂篮形成一个整体，挂篮前移时，整个吊篮可有效避免节段施工时杂物的坠落危机行车安全。为达到精轧螺纹钢的有效抗剪，在底篮与防护平台焊接可微动的剪刀撑。5.4.1.4吊篮的拆除在合龙段施工时两端防护网采取合龙施工确保施工过程中的行车安全。合龙段各项施工完成后，即可进行吊篮拆除，吊篮跟随挂篮通过平移回至0#块附近后再拆除。先清除吊篮上易落杂物，再采用2台25t吊机选取周边四点作为吊点，整体将吊篮吊落至地面，再行拆除。5.4.2挂篮及模板结构设计中支点0#块段长度12m；一般块段分成3m、3.5m、4.0m，合拢段长2m，边跨现浇直线段长11.75m，最大悬臂浇筑段重量225.5t。结合本工程的实际情况，业主规定了最后的铺架日期，工期要求紧。我项目部根据上述比选决定选用刚度大、承载力大、工作面开阔、走行装置简单的菱形挂篮。a主要技术参数：最长悬浇块段长度为4.0m，梁高5.08m～9.2m，每副挂篮自重约100t。选材采用便于购置和易于加工的普通型钢。b结构型式挂篮由菱形桁架、提吊系统、走行及锚固系统、模板系统共四大部分组成，结构示意图见下图。挂篮结构示意图桁架：桁架是挂篮的主要承重结构，由［40槽钢抱箍而成，分立于箱梁腹板位置，用型钢组成平面联结系。后锚梁和前吊梁由两根［36槽钢组焊而成。提吊系统：吊锚杆均采用Φ32mm精轧螺纹钢筋。前吊杆下端锚固于底模横梁及内、外模的滑道上，上端吊挂于桁架的前吊梁上。后锚杆下端亦锚固于底模横梁及内、外模的滑道上，上端则锚固于已完块段的混凝土表面。吊锚杆的调节通过4个10t的千斤顶及扁担来完成。模板系统：箱梁外模外框架由槽钢与角钢焊接而成，模板横肋采用［10槽钢，板面为6mm厚钢板，边框采用12mm厚钢板。模板设计为组装活动式，可根据块段的高度和长度变化随时接长（高）和拆卸。外模支承在外模滑道上，前端通过外模前吊杆吊于桁架前吊梁上，后端通过锚杆锚固在已施工好的箱梁翼板（在施工翼板时设预留孔）。内模由内模桁架、斜支撑以及组合钢模等组成。内模安置在由内模桁架和斜支撑组成的内模框架上，内模框架支承在内模滑道上，前端通过内模前吊杆吊于桁架前吊梁上，后端通过锚杆锚固在已施工好的箱梁顶板（在施工顶板时设预留孔）。底模直接承受悬灌块段的施工重力，由底模纵横梁和底模板组成，底模纵横梁均由2［10槽钢加工而成。底模面板采用6mm厚钢板，背后焊接扁钢骨架。在浇筑混凝土时，利用底对拉杆使两侧外模将底模夹紧，以防漏浆。底模架前端距离已浇筑梁端50cm，设操作平台，供块段张拉及其他操作。走行及锚固系统：在两片桁架下的箱梁顶面铺设行走轨道，在钢轨与主桁的前后支点间设滑行拖船，前移时保证抗倾覆稳定系数≮2，然后前端用两个5t导链牵引，挂篮即可前移。轨道分节长度按块段长度制作。挂篮的锚固是利用箱梁的竖向预应力钢筋通过后锚梁将挂篮锚固于已完梁体上。为保证加工精度，挂篮桁架各杆件及模板骨架均由工厂加工制作，并进行试拼装和预压。挂篮底防护装置：为防止施工中物件坠落及漏浆等情况影响公路行车的安全，对挂篮底模下面进行包裹密封。以［16a槽钢作吊带，在底模下面焊接［20a的纵、横向分配梁，横向伸出挂篮两侧各1m，伸出挂篮后端0.6m，伸出前端1.5m，作为过人通道及操作平台，平台周围焊φ20圆钢栏杆，空隙间挂密目网防护。分配梁之上以间距20cm铺设15*15cm方木，方木上铺5mm厚薄钢板后以防水土工布满铺。鉴于1#悬灌段最重，为减轻挂蓝施工荷载，底模防护架应在1#块段施工完成后再行安装。5.4.3挂篮组装试拼（1）待主构架所有杆件加工齐全后，在加工厂内进行试拼。尺寸合格后，拧紧节点板螺拴及联结销螺帽，所有螺拴联结构件必须严格控制扭矩，防止松紧不一。（2）挂篮底模架加工完毕后与底模横梁进行组拼试验，确保整个构件平整度。同时检查底模吊耳位置是否准确。（3）检查挂篮所有精轧螺纹钢与其配套螺帽（双螺母）的配合情况。（4）所有构件检查完毕并满足相关要求后应分组编号，作出明确标记，准备运往现场正式拼装。5.4.4挂篮及模板拼装（1）挂篮结构构件到达施工现场后及安装前，应由挂篮设计制造单位和施工单位对各个构件的外观尺寸及质量进行联合检查确认合格后才能进行吊装。利用汽车吊或塔吊吊至已浇块段顶面，在已浇好的0#块段顶面拼装。（2）以梁体中心线为主要基准，放线找准轨道所在位置，先根据图纸铺设轨枕（前支点位置轨枕密集布置，后部轨枕约1m间距均匀布置），然后在轨枕上放置轨道，并将后吊挂滚轮组预先穿套在轨道上。轨道放置完毕后利用预埋的精轧螺纹钢把轨道锚固在梁体上，轨道锚固后需保证其纵向及横向处于水平，如有偏差可适当调整轨枕使轨道水平，严格控制轨道间的中心距。（3）安装后吊挂组件和前滑座。使其分别座落在轨道合适的位置处。（4）安装主桁系统，主桁系统可先在地面组装，再整体起吊至桥面，亦可直接在桥面组装，承重主桁架与吊挂滚轮和前滑座通过销轴铰接。5）安装挂篮前上横梁。将挂篮前上横梁吊装至挂篮主桁前节点上与前节点间采用8.8s高强度螺栓连接牢固后将横梁与前节点间采用断焊焊死以确保连接可靠。预先在前上横梁上相应吊点位置放置好吊杆，安装导梁及底篮。（6）在每处后锚点上放置后锚扁担梁，在每根扁担梁两端孔中穿插后锚杆，后锚杆的下端通过斜垫块分别锚固在0#块段梁体上，后锚有预埋钢筋头的采用精轧螺纹钢连接器接长预埋精轧螺纹钢进行锚固。利用螺旋千斤顶顶升扁担梁，直至吊挂滚轮离开轨道下翼缘表面处于不承载状态时，锁紧螺母后方可松开千斤顶，此时整个承重处于锚固稳定状态，前述过程应在两处后锚点同时进行。（7）另一端挂篮主桁系统安装步骤同上，两端同步安装。（8）安装外模和外导梁。先在地面把外导梁吊至外模框架内部相应位置，然后将导梁与外模采用螺栓连接成整体上，在翼板预留孔处安装好滑架。将外模和外导梁一并起吊，导梁前段通过吊杆挂在挂篮前上横梁上，后端则穿过滑架并通过它吊挂在梁体翼板上。重复上述办法，安装另一侧外模和外导梁。（9）安装底篮系统，视吊车吊装能力，底篮系统可先通过地面全部组装，再整体起吊，亦可先进行部分组装起吊至桥上后再进行底篮系统其余部件组装。如果吊车起重量足够可先在平地上将底模、底篮纵梁及底篮前、后下横梁联接成一体，然后一并起吊安装。在底篮吊至一定高度时，使底篮前下横梁处于挂篮前上横梁正下方，并迅速将事先穿在挂篮前上横梁上的吊杆传入位于底篮前下横梁上部的吊架中，并采用配套螺母锚固。同样的方法将此时位于梁体底板下的底篮后下横梁通过吊杆和连接器分别锚固在梁体底板、翼板及挂篮主桁架上，这样即可完成挂篮底篮系统的安装。如吊车起重量不够，可先将底篮前、后下横梁及部分纵梁连接成整体后先进行起吊拼装，再在桥位上安装其余部件及底模板。底模在底篮纵梁上确定其安装位置后须进行连接固定。挂篮结构拼装的主要流程图见下图。挂篮拼装流程图轨道安装、锚固主桁前、后横梁桁片安装后锚杆锚固主桁片安装轨道安装、锚固主桁前、后横梁桁片安装后锚杆锚固主桁片安装内模系统安装外模系统安装底平台安装主桁上下平联安装内模系统安装外模系统安装底平台安装主桁上下平联安装悬吊工作平台安装悬吊工作平台安装5.4.5挂篮静载试验（1）试验目的通过加载对挂篮的安全性稳定性、变形特点及技术参数进行验证，为挂篮施工模板标高的确定提供依据。（2）试验步骤挂篮安装完毕，在1#段悬臂灌筑施工前，要进行挂篮的静载预压工作，加载采用混凝土预制块堆码作用在底模上，堆码要对称进行，载荷的重量按照设计块段的120%的重量实施，分阶段加载。加载完毕后，进行卸载，分级卸载和分级加载一样。具体加、卸载点及加、卸载量如下所示：加、卸载程序加、卸载力（KN）备注一载（50%）112.7t测下沉量及主要受力杆带应力及应变二载（75%）169.1t测下沉量及主要受力杆带应力及应变三载（90%）202.9t测下沉量及主要受力杆带应力及应变四载（100%）225.4t测下沉量及主要受力杆带应力及应变五载（110%）248t测下沉量及主要受力杆带应力及应变六载（120%）270.9t测下沉量及主要受力杆带应力及应变注：本静载试验是以1#段重量值为试验荷载值。1#段砼为225.5t。节段长度3.0米。（3）试验数据处理=1\*GB3①根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载—挠度曲线，为悬臂施工的线性控制提供可靠的依据。根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，可以计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用中的实际安全系数，确保安全可靠。=2\*GB3②在混凝土浇筑前，模板调整阶段将挂篮沉降值进行预留。5.4.6挂篮调整及锚固挂篮预压结束后，再次通过测量仪器进行中线、高程测量、定位，通过千斤顶进行标高调整，经过检查确定合格后，最后进行全面锚固。5.4.7挂篮前移（1）拆除内、外模对拉杆，收折或拆除内模侧板。（2）解除放松各吊点，将挂篮前上横梁上各承重吊杆慢慢松开，同一断面的吊杆必须同步放松，当底模面板离开混凝土面100mm左右时停止，以同样的方式拆除底篮后横梁在梁体上的锚杆使底模完全脱离梁体。（3）松除挂篮走行轨道的锚固，向前拖曳铺设挂篮走行轨道至指定位置后重新锚固好轨道（锚固间距不大于3m），采用螺旋千斤顶顶升挂篮主桁前节点，取出前滑座下方的支垫，放下螺旋千斤顶，使前滑座滚轮坐落于挂篮走行轨道上。（4）采用螺旋千斤顶调整拆除所有后锚扁担梁上的锚杆，此时挂篮会自由前倾，使后吊挂滚轮安全地反扣在挂篮走行轨道上。（5）挂篮走行以千斤顶或倒链作动力，不应使用卷扬机钢丝绳牵引。位于同一T构的两套挂篮必须同时对称走行。走行速度≤0.1m/min，中线偏差≤5mm，两套挂篮位移距离差≤40cm。顶推挂篮主桁前滑座，挂篮主桁架的移动带动导向系统（内、外模由导向系统承托）和底篮系统等整体前移，挂篮前移到位后重新将后锚杆锚固。（6）重新安装好挂篮底篮后下横梁锚固吊杆。（7）重复挂篮和模板安装调试步骤，然后按图纸铺设钢筋、放置预埋件和布置预留孔，并进行节段底、腹板钢筋绑扎。（8）梁体其余节段施工中挂篮前移过程同上。（9）在每一块段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，将挂篮沿行走轨道移至下一块段位置进行施工，直到悬灌块段施工完毕。悬臂灌注施工工艺框图5.4.8挂篮拆除箱梁悬灌块段施工完毕后，进行挂篮结构拆除。拆除顺序为：箱内拱顶支架→侧模系统→底模系统→主桁架，吊带系统及行走锚固系统在其过程中交叉操作。箱内拱顶支架采取拆零取出，侧模、底模系统采用卷扬机整体吊放，主桁架采取先退至墩身附近再利用吊机进行拆零。5.4.9挂篮拼、拆装注意事项挂篮拼装、拆除应保持两端基本对称同时进行。挂篮拼装应按照各自的顺序逐部操作，作业前应对吊装机械及机具进行安全检查，在操作过程中地上、应有专人进行指挥及指导。挂篮的拼装、拆除属高处作业，每道工序务必经过认真的检查无误后方可进行下一道工序。5.4.10线形控制为确保施工中结构的可靠性和安全性以及保证桥梁线形及受力状态符合设计要求。梁体施工过程中，跟踪检测挂篮走行前后、混凝土浇筑前后和预应力张拉前后六种工况时已施工及在施工块段的高程（挠度）变化情况，合理调整确定下一施工块段的立模高程。挂篮模板立模高程调整时，主要调整待浇筑段前端模板高程，模板后端与已施工块段紧密、牢固连接为一体。当施工块段前端高程偏差较大时，应分次逐步调整待施工块段前端模板高程，以保持梁体顶面及底面平顺且无明显凹凸变化，具体的线形控制邀请有资质单位进行监控实施。5.5边跨现浇段施工5.5.1支架施工本桥共2个边跨现浇段，长11.75米，宽7米，计划采用螺旋管支架配合承台钢管桩，螺旋管埋深为30米。（1）场地清理，清除场地内的杂物，平整场地。（2）钢管柱桩连接承台预埋钢板。（3）在现浇段下方打设螺旋管。5.5.2支架搭设支架搭设应严格按设计间距布置，在腹板加密为横向0.3m横距。支架底端采用可调底座垫，顶托和底座垫的调节高度不得大于15cm，特殊情况下不得超过20cm，支架扫地杆距离地面的最大高度不大于20cm。边跨现浇段与边跨合拢段支架的搭设分阶段进行，不得对挂篮的移动产生影响。边跨现浇段支架体系立面图支架布置平面图边跨现浇段支架体系截面图5.5.3支架预压0#梁段支架搭设完毕后，对支架进行预压并消除弹性变形。每个0#块段支架采用砂袋和混凝土预制块（一立方）配合堆载预压。混凝土预制块长宽高1m*1m*1m，每块重约2.3t，预制块混凝土采用钻孔桩混凝土补方剩余混凝土。0#梁段长12米，宽12.2米，高9.028米。总体积为502.6m3，总重量为1216.3T。0#块顶板厚度58.6～88.6cm，腹板厚度110～140cm，底板厚度105.3～168.3cm，平均截面梁高8.76m。连续梁主墩125#和126#墩墩帽长6m，宽11m，两端各悬出墩帽3.0m，单边悬出重量220.7t，悬出部分采用钢管桩支撑托架方式施工。A0块螺旋钢管支架搭设完成后，对支架进行预压，预压重量为梁段自重的120%，并待支架的非弹性变形消除后方能进行箱梁混凝土浇筑。支架预压施工严格按《高速铁路桥涵施工技术规程》进行。支架沉降观测分多次进行，预压荷载可按最大施工荷载的60%、100%、120%分三次加载，每级加载完毕后1h后进行支架的变形观测，加载完毕后宜每6小时测量一次变形值。预压卸载时间以支架沉降变形稳定为原则确定，最后两次沉落量观测平均值之差不大于2mm时，即可终止预压卸载。卸载完成后，精确测出底模各测点的标高，此标高减去加载终了时的标高，即为支架支撑的回弹值，余下的沉降值为支架系统不可恢复的塑性变形值，根据预压结果，对底模标高进行调整。5.5.4模板安装边跨现浇段模板全部使用2mm厚竹胶板，内、外腹板侧模板拼装完成后用Φ18的螺杆对拉，拉杆间距按水平0.5米，竖向1.0米布置，箱梁内顶板采用钢管支架支撑，支撑间距按0.6×0.6m布置。端模与堵头板是保证块段端部钢筋和孔道位置要求的关键。外侧模、内模、端模间用拉杆螺栓连接并用钢管作内撑，以制约施工时模板变位和变形。5.5.5混凝土浇筑边跨现浇段混凝土浇筑纵向宜从悬臂端往支座方向浇筑，横向中间向两边浇筑，混凝土浇筑工艺及方法同A0块。5.6合拢段施工及结构体系的转换合拢段施工是连续梁施工的重要环节，是控制全桥受力状况和线形的关键工序，技术含量大，质量要求高，因此。对合拢顺序、合拢温度、合拢段砼质量等工艺必须严格控制。连续箱梁共设三个合拢段，即两个边跨合拢段、一个中跨合拢段。合拢段箱梁截面与现浇段远离梁端的截面相同。箱梁的合拢，即体系转换，是控制全桥受力状态和线形的关键工序，因此箱梁的合拢顺序、合拢温度和合拢工艺都必须严格控制。全桥箱梁合拢由边至中对称进行，即先合拢边跨，后合拢中跨。合拢温度控制在20±5℃，并避开大风季节，选择在一天中气温最低时进行。合拢段配重采用水箱进行设置。合拢段主要施工步骤及配重见以下示意图：①、A17块边跨合拢段施工配重，模板钢筋安装，劲性骨架安装，混凝土施工，边跨预应力索张拉。44414441124#墩125#墩②、9#墩边跨合拢段施工配重，模板钢筋安装，劲性骨架安装，混凝土施工，边跨预应力索张拉。 126#墩127#墩③、拆除边跨支架，中跨合拢段施工配重，模板钢筋安装，劲性骨架安装混凝土施工，中跨预应力索张拉。④、拆除主墩临时支座。注：配重采用两侧加水箱注水配重，根据混凝土浇注方量逐级放水减重。边跨合拢段混凝土重量77.52t,合拢吊架重量约3t，每个水箱要有至少40立方净容量，尺寸设计为4m*4m*2.5m（高度）,竖向每8cm设一刻度线（内外壁均设，每个刻度线水量约1.28t,水箱下设阀门开关。混凝土每浇注2.55t即1.0立方就放掉一个刻度线的水位，两侧水箱同时放水。中跨合拢采用同样的方式经行配重浇筑混凝土。5.6.1合拢锁定合拢锁定采用又拉又撑的方法，即用刚性骨架承受压力，用临时预应力束承受拉力。“撑”的方面严格按照《合拢段劲性骨架设计图》施工，“拉”的方面，边、中跨合拢段分别按图中4L1、4L2和2L3、2L4临时钢束进行张拉，张拉应力各750kN。刚性骨架根据温度荷载计算其所需截面积，同时应验算其压杆稳定性；临时预应力应确保降温时刚性骨架中既不出现拉应力，又要满足升温时骨架不致受压过大而失稳，具体张拉吨位根据合拢期间可能出现的温度范围计算，合拢锁定温度选择在设计要求的合拢最佳温度范围内。合拢前使悬臂端与边跨等高度现浇段临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合拢段混凝土在浇注及早期硬化过程中产生裂缝，锁定时间按合拢段锁定设计执行，临时“锁定”是合拢的关键，合拢“锁定”遵循又拉又撑的原则，即“锁定”包括焊接劲性骨架和张拉临时预应力束。支撑劲性骨架采用“预埋槽钢+连接槽钢+预埋槽钢”三段式结构，其断面面积及支承位置根据锁定设计确定，合拢时，在两预埋槽钢之间设置连接槽钢，并由联结钢板将连接槽钢与预埋槽钢焊接成整体，同时注意焊缝应设在不同截面处。临时预应力束按设计布置，临时预应力张拉吨位按锁定设计确定，劲性骨架顶紧后进行张拉，临时束张拉锚固后不压浆，合拢完毕后将其拆除。合拢锁定布置见“合拢段合拢锁定布置图”。合拢段合拢锁定布置图5.6.2边跨合拢5.6.2.1边跨连续梁合龙及体系转换①拆除挂篮，安装边跨合龙段吊架。②安装边跨合龙段的劲性骨架并锁定，张拉临时钢束至设计要求值。③灌注边跨合龙段混凝土。④解除边合龙口的临时锁定设施。⑤张拉边跨合龙钢束至设计吨位，拆除边跨临时束，换为永久束。⑥拆除中墩处临时固结措施，启动中墩永久支座，中墩纵向活动支座纵向临时锁定。⑧拆除边跨合龙段的临时刚性连接构造和合龙段吊模。完成体系第一次转换。5.6.2.2施工准备（1）悬臂梁段及支架现浇梁段浇筑完毕，移动边跨端挂篮，做好施作吊架准备，同时移动中跨端挂篮，保持两端平衡。（2）清除箱顶、箱内的施工材料、机具，用于合拢段施工的材料、设备有序放至墩顶。（3）根据需要在两悬臂端预备配重。（4）近期气温变化规律测量记录。5.6.2.3边跨合拢段支架及模板边跨合拢段A17长2m，采用吊架施工，利用挂篮内外部分纵横梁锚固作为吊架；利用挂篮部分模板作为合拢段模板。必要时可以采取1.5cm厚的竹胶板模板及方木配合加固。5.6.2.4边跨合拢段混凝土浇筑合拢段混凝土浇筑过程中，按新浇筑混凝土的重量分级卸去平衡重（即分级放水），保证两端平衡施工。合拢段混凝土选择在一天中气温较低且变化不大时进行浇筑，可保证合拢段新浇筑混凝土处于气温上升的环境中，并在受压的状态下达到终凝，以防混凝土开裂。边跨合拢段混凝土方量30.4m³，混凝土的浇筑速度每小时20m³左右，2-3小时浇完。施工工艺及养护同A0块。5.6.3中跨合拢5.6.3.1中跨合拢步骤①安装中跨跨中合龙段吊架。②安装跨中合龙段劲性骨架并锁定，张拉中跨临时钢束至设计要求值。③灌注中跨合龙段混凝土。④解除中跨合龙口的临时锁定设施，张拉中跨合龙部分底板钢束。⑤释放中墩纵向活动支座纵向临时锁定，完成第二次体系转换。⑥拆除临时束换为永久钢束并张拉至设计吨位，依次张拉本阶段剩余预应力束。⑦拆除中跨合龙段的临时刚性连接构造和合龙段吊模。5.6.3.2吊架及模板安装待两边跨合拢段全部施工完成后进行中跨合拢段施工，中跨合拢段施工前需拆除边跨现浇段支架及边跨合拢段吊架，并拆除连续梁主墩身的临时支架，保证连续梁体系转换时不受约束处于自由状态。中跨合拢段施工采用挂篮的底模及侧模。施工前先将一侧挂篮主桁架后移至墩身附近处将其拆除。另一侧挂篮前移、锚固，将底模、侧模悬挂于箱梁混凝土上，前移侧模滑道，锚固在两个相邻节段混凝土箱梁上，放松底模、侧模落于滑道上，用倒链拖移底、侧模就位，提升锚固于。绑扎钢筋、搭设内模支架，安装内模并用拉杆固定。5.6.3.3合拢锁定合拢前使合拢段两端悬臂端临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合拢段混凝土在浇注及早期硬化过程中产生明裂缝。合拢前除悬臂端按平衡要求设置平衡重外，如施工控制有要求时还将对合拢段处采取调整措施。合拢段支撑劲性钢骨架施工及临时预应力束张拉施工同边跨合拢段施工。5.6.3.4浇筑混凝土合拢段混凝土浇筑过程中，按新浇筑混凝土的重量分级卸去平衡重（即分级放水），保证两端平衡施工。合拢段混凝土选择在一天中气温较低且变化不大时进行浇筑，可保证合拢段新浇筑混凝土处于气温上升的环境中，并在受压的状态下达到终凝，以防混凝土开裂。中跨合拢段混凝土方量48.2m³，混凝土的浇筑速度每小时20m³左右，2-3小时浇完。施工工艺及养护同A0块。5.6.3.5体系转换注意事项（1）结构由双悬臂状态转换成单悬臂受力状态时，梁体某些部位的弯矩发生变化，在拆除梁墩锚固前，应按设计要求，张拉一部分或全部布置在梁体下部的正弯矩预应力束。对活动支座还需保证解除临时固结后的结构稳定，并控制和采取措施限制单悬臂梁发生过大纵向水平位移。（2）梁墩临时锚固的放松，应均衡对称进行，确保逐渐均匀地释放。在放松前应测量各块段高程，在放松过程中，注意各块段的高程变化，如有异常情况，应立即停止作业，找出原因，以确保施工安全。（3）对转换为超静定结构，需考虑钢束张拉、支座变形、温度变化等因素引起结构的次内力。（4）在结构体系转换中，临时固结解除后，实现连续梁结构体系转换。体系转换前检查临时支座中部5～10cm范围内混凝土及钢筋是否完全处理完善，确保梁体与临时支座分离开。现场配备氧气枪等物品，以备需要。（5）在体系转换前，要对桥面标高进行测量，以便与体系转换后的桥面标高进行对比分析。5.6.4桥面排水施工（1）桥面防水层采用聚氨酯防水涂料，防水涂料上覆盖纤维混凝土保护层。（2）防水卷材上覆盖纤维混凝土保护层。（3）防水卷材纵向宜整长铺设，当防水卷材进行搭接时，先行纵向搭接，再进行横向搭接，纵向搭接接头应错开。具体设计及施工详见《通桥（2013）8388A》。6、连续梁梁结构施工方法6.1钢筋施工6.1.1钢筋加工连续梁钢筋加工在钢筋加工场制作成半成品，编号后分类堆存，根据现场需要，钢筋由汽车运输至现场，利用汽车吊或塔吊直接吊至作业面，由人工安装、绑扎。钢筋的接长应顺直、绑扎应牢固。进场钢筋必须有出厂质量证明书及复试报告，当运输，卸载，加工中有异常时要进行化学试验分析。钢筋进场后按规范要求进行试验，当试验满足试验要求，并且得到监理工程师的认可后，方可进行钢筋的制作。6.1.2钢筋焊接与绑扎由于钢筋的高度较高，竖向稳定性差，结合腔体支架的搭设，可以将部分腹板和底板的普通钢筋以及竖向预应力筋临时支撑在支架上。按先后顺序将箱梁梁体钢筋与横隔板钢筋绑扎交错进行，合理安排安装顺序、互相协调，避免干扰。梁体倒角钢筋较长，并与四周钢筋交差布置，在钢筋安装时考虑在底板面层钢筋前放置，以便于准确定位。在安装完底板钢筋后，即行安装竖向预应力钢筋，便于竖向预应力筋的安装。桥面板钢筋的所有交叉点应绑扎，以避免在浇注混凝土时钢筋移位。在螺纹钢筋加工时，钢筋采用偏心搭焊，双面焊接,焊接长度不小于5d（d为钢筋直径）。在块段钢筋接长时,钢筋接头统一采用焊接。钢筋焊接长度按照设计图纸要求。各块端头钢筋的预留长度按照钢筋搭接长度要求确定。在预应力混凝土箱梁中，当普通钢筋与预应力钢筋定位有相互干扰时，应遵循“普通钢筋中的次要受力筋为主要受力筋让路、普通钢筋为预应力钢筋让路”的原则，可以适当调整普通钢筋的间距以便于让预应力钢筋通过，不可任意切段钢筋，实需切断时，在浇筑该部分混凝土时钢筋必须恢复，任何情况下必须保证预应力管道形状圆滑、线形流畅，绝对禁止“死弯”的出现，预应力管道采用金属波纹管，定位钢筋间距直线段为0.5米，曲线段为0.3米。箱梁钢筋绑扎的顺序为：底板钢筋绑扎、预应力管道安装→腹板及横隔梁钢筋绑扎、预应力管道安装→顶板(含翼板)钢筋绑扎、预应力管道安装。钢筋骨架保护层垫块的厚度及强度按设计要求确定。安装时，垫块按梅花型布置，侧面和底面的垫块数量不应少于4个/m2；垫块的固定要牢固。垫块表面应洁净，颜色应与结构混凝土外表一致。6.2混凝土施工6.2.1箱梁混凝土施工箱梁混凝土的施工按《铁路预应力混凝土连续梁（刚构）悬臂浇筑技术指南》4.7.2条进行。浇筑顺序为：纵桥向由各施工段高程较低的一端向另一端浇筑，横桥向由腹板底板相交处→底板→腹板→顶板(含翼板)。a.浇筑前认真检查支架各支点牢靠，剪刀撑完善，模板支撑合理、齐全、坚实，检查预埋件、预留孔洞、底板清洁无杂物，支座处逐个检查有无缝隙，以及面板标高控制标志(纵横2m焊出L型钢筋头)。b.混凝土采用分节段分层的台阶推进式浇筑顺序。施工顺序为:0#块段→挂篮施工块段、边跨现浇段→边跨合拢段→中跨合拢段。每节段顺序为腹板底板相交处、底板、腹板、顶板，水平分层对称浇筑、从块段前端开始到已浇筑块段连接。c.混凝土浇筑时应严格计算浇筑方量和浇筑时间，且分层长度不宜太长，以免形成施工冷缝。腹板混凝土浇筑时，每层控制在35cm左右，为保证施工质量，振捣时振捣棒要插入下一层不少于5cm的深度。混凝土浇筑时要在顶板上相应于腹板浇筑工作面上摆放镀锌铁皮或竹胶模板，以免混凝土撒落在顶板钢筋上，影响顶板的浇筑质量。每个块段的混凝土施工，要保证梁体最先浇筑的混凝土初凝前全部浇筑完毕。顶板混凝土浇注完毕后及时清理通气孔，让其发挥作用，以避免箱室内外产生较大的温差。在混凝土浇注过程中至最后浇注的混凝土初凝前每间隔30分钟左右，由两头来回抽动PVC管，防止水泥浆堵塞波纹管。d.混凝土浇筑前，模内应用高压水枪彻底冲洗底板，同时在墩顶最低处开设泄水孔排水，水排出后再用木板堵好。e.混凝土浇注前留意天气情况，必要时备足防雨布。f.在浇筑箱梁顶板混凝土前要在顶板变坡点立焊一根Φ12钢筋，高度和顶板混凝土厚度一样，然后以这些钢筋及翼缘板顶面作为控制顶板标高的标准。在混凝土浇筑时，用拉线法进行找平，则可将箱梁顶面标高控制在允许范围内。6.2.2振捣a.混凝土的振捣用插入式振捣棒，振捣时间要适当掌握不要漏振也不要过振，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，振捣棒不得撞击波纹管、各种预埋件，避免其跑位。梁腹混凝土振捣应用ø30振捣棒，其他部位根据具体情况采用ø50mm振捣棒，钢筋较密处也可以用小直径振捣棒振捣，小直径振捣棒功率低、作用半径小，注意适当延长振捣时间、加强振捣，振捣器在每一个位置中振捣延续时间一般掌握在混凝土不再下沉、无显著气泡上升、顶面平坦一致并开始浮现水泥浆为止，一般不宜超过30s,避免过振；振捣器拔出时不可太快太猛，以免留下孔迹和空隙。b.上层混凝土振捣时，振捣器应深入下层已振捣的混凝土中5～l0cm，以加强上下层间的连接，振捣混凝土时要在棒头上作好振捣深度标记，严格控制好振捣深度，为避免振捣棒触及侧模和内模，振捣棒应与侧模和内模保持8～12cm的距离。c.每层混凝土振实前，不得增添新混凝土，如发现表面有浮水，应立即设法排除，但不得使水泥浆流失。d.浇注底板及腹板后，在混凝土还未凝固前，应将面板钢筋上的混凝土清除干净。e.振捣混凝土时派专人检查模板是否漏浆，支撑是否牢固，发现问题及时处理。并随时观察沉降量。f.混凝土应连续浇注，中间间断时不得超过规范规定否则应与监理研究，按施工缝要求进行处理。g.采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌和物。6.2.3收面、养护在混凝土初凝前应完成收面工作。顶、底板面至少进行三次找平收面，以防止表面收缩裂纹的产生，顶板前两次找平收成毛面，于混凝土初凝前收压成光面。混凝土初凝后及时用透水土工布等覆盖并洒水养生，混凝土初凝后湿养时间不少于8天，在此时间内要保持混凝土面处于湿润状态。混凝土浇筑完成后应及时进行养护。养护方法要适应施工季节的变化：一般情况下采用洒水养护，使混凝土表面的潮湿状态保持在8天以上；冬期施工期间，混凝土表面进行覆盖保温，必要时采取加热升温的方法；热期施工期间，混凝土表面覆盖潮湿的土工布。6.3预应力施工总体张拉顺序：按先后顺序分：先张拉纵向预应力、再张拉竖向预应力、后横向预应力。竖向和横向预应力张拉滞后纵向预应力不宜大于3个节段。按位置分：先张拉腹板预应力，后顶板、底板预应力。当混凝土强度达到设计强度的95%以上、弹性模量达到100%、龄期5天以后，才能进行预应力张拉施工。纵向预应力采用两端张拉，竖向预应力在梁顶张拉，横向预应力采用在梁的两侧交替张拉。6.3.1钢绞线下料钢绞线下料长度L=l+2（l1+l2+l3）+200mml：管道长度、l1：工作锚具厚度、l2：千斤顶长度、l3：工具锚具厚度、200mm为两端钢绞线的长度富余量，其每根钢绞线长度误差为±30mm。钢绞线下料用砂轮锯切割，严禁用电弧，切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎，同一编号的钢绞线束可集中下料。钢绞线束用φ1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.5m，绑扎成束顺直不扭转；根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行编号标识，分别存放。编号时应在两端做好标记，注明编号，以免混杂；钢绞线束存放及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染；存放时下垫上盖，间距以钢绞线不着地为宜；搬运时，不得在地上拖拉；严禁钢绞线受高温、接触焊接火花或接地电流。6.3.2钢绞线穿束穿束前应全面检查锚垫板和孔道，确保管道畅通、无垃圾；检查钢绞线束铁丝绑扎是否牢固、端头有无弯折现象；穿束时核对长度及规格，对号入孔；穿束采用人工穿束。6.3.3预应力张拉及锚固预应力筋张拉前，应根据实测锚圈口及喇叭口和管道摩阻损失，报设计单位对预应力筋张拉控制应力进行调整。另外根据施工单位实测的预应力筋弹性模量和管道摩阻系数，对预应力筋张拉理论伸长量进行重新计算。三向预应力张拉严格按照设计的张拉顺序进行，如无特殊说明可按先纵向后竖向再横向的顺序进行。预应力张拉设备使用与锚具相配套的千斤顶及油泵，使用前应先进行标定，确保张拉质量。张拉时做到对称、平衡预应力钢束采用两端张拉时，两端应保持对应张拉，最大不平衡束不应超过1束。预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控，预应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长量进行校核，实际伸长量与计算伸长量差值控在±6%以内，张拉时混凝土强度必须达到设计规定强度的95%后进行，弹性模量达到设计值的100%，且必须保证张拉时梁体混凝土期龄＞5天，张拉步骤为0→初始应力→锚下控制应力（0.70fpk）（持续3min作伸长量记录）。对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象，作好张拉记录。张拉锚固后，锚外多余钢绞线采用手式砂轮机进行切断，严禁采用氧气、乙炔烧割，以免损伤锚具及梁端混凝土。切割后的外露长度不宜小于其直径的1.5倍，且不宜小于30mm。理论伸长量的计算公式如下：理论伸长值：△L=PL[1-e-(κχ+μθ)]AуEу(κχ+μθ)式中：P—预应力钢绞线张拉控制应力L—预应力钢绞线计算长度Aу--预应力钢绞线截面积Aу=140mm2Eу--预应力钢绞线弹性模量Eу=195000MPaχ—张拉端至计算截面的孔道长度θ--张拉端至计算截面曲线孔道切线的夹角之和κ—孔道每米局部偏差对摩擦的影响κ=0.0015μ—预应力钢绞线与管道壁的摩擦系数μ=0.22实际伸长值△L=△L1+△L2△L1—从初应力至张拉控制应力间的实测伸长值△L2—初应力时的推算伸长值，可采用相邻级的伸长值推算6.3.4竖向预应力筋张拉梁体φ32预应力混凝土用螺纹钢筋采用标准强度不小于830MPa的预应力混凝土用螺纹粗钢筋，采用螺杆式穿心千斤顶张拉。张拉采取同一块段两侧对称张拉的措施。张拉工作程序：检查孔道是否通畅→将锚固端清理干净→旋上锚具→用连接器连接千斤顶张拉杆与预应力钢筋→安装工具锚→按规范程序张拉到设计吨位→复张拉→持荷5分钟→退回设计吨位→检查各项张拉控制指标→上紧锚具锚固→卸载→旋下工具锚。

预应力粗钢筋均采用单根张拉，在张拉时采用左右和上下对称原则进行，凡由永久筋和临时筋组成的预应力筋，须在张拉时将永久筋锚固后撤出临时筋，不得在所有筋张拉完成后一次拆除临时筋。

为保证张拉质量，对精轧螺纹钢筋采用复拉工艺是必要的，因为预应力粗钢筋一般设计较短，相应的伸长值也较短，在锁紧锚固螺母时会因为偏心等因素造成伸长量的微量回缩，此值与本来就比较短的理论伸长值相比的比例会很大。如不采用复拉可能会造成预应损失值过大。复拉即在第一次张拉完成后，第二天再重复一次第一次张拉过程。张拉完成后可使用手持砂轮锯切割锚具外露粗钢筋，切割时应留有2cm的外露端头。竖向预应力粗钢筋张拉的注意事项：每一节段尾端与另一块段接头处的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉，以使其预应力在混凝土接缝两侧都发挥作用。6.4孔道压浆、封锚6.4.1孔道压浆孔道压浆宜在预应力筋张拉后48小时内完成，采用强度等级不低于M45水泥浆。竖向预应力筋压浆应从最低点开始压浆。施工时要冲洗管道后再用空压机吹去孔内积水，其中压缩空气不能含有油污。水泥浆在拌浆机内按照水泥、灌浆剂进行配比。拌合时间不能低于

5min，拌好的灰浆过筛后存放于储浆桶内。储浆桶要不停地低速搅拌并保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自压浆完到压入管道的时间不得超过40分钟。浆体温度应在5-30℃之间，冬季时压浆后3天内梁体温度不应低于5℃.6.4.2压浆作业程序①、搅拌水泥浆，使其流动度等性能达到技术要求。②、启动压浆泵，当压浆泵输出的浆体无自由水并达到要求稠度时，将浆泵土的输送管连接到喇叭的进浆管上，开始压浆。③、压浆过程中，压浆泵保持连续工作。当水泥浆从排浆(气)管顺畅出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭排浆(气)管。关闭排浆(气)管的时侯，压浆泵继续工作，直至压力达到0.7MPa，压浆泵停机，持压2分钟。④、在持压2分钟的过程中，若浆体压力无明显下降，则关闭进浆管。在持压2分钟的过程中，若浆体压力有明显的下降，则在查找原因后决定是继续持压或是冲洗管道、处理问题后重新压浆。⑤、压浆泵回压至零。⑥、拆卸外接管路、阀门及附件。⑦、清洗干净所有沾上水泥浆的设备。⑧、压浆后根据气温情况，在浆体初凝时卸下进浆管和排浆(气)管，冲洗干净。6.4.3压浆注意事项①、在波纹管每个波峰的最高点设一排气管兼压浆管。压浆泵输浆管应选用抗压能力10Mpa以上的抗高压橡胶管，输浆管连接件之间的连接要牢固可靠。水泥浆进入灌浆泵之前应通过1-l5mm的筛网过滤。②、搅拌后的水泥浆要做流动度试验，并根据试验结果作必要的调整，以确保压浆的顺利进行。③、压浆要在灰浆流动性下降前(约40min左右)进行。同一根管道的要一次连续进行，出现意外情况中断时，应立即用高压水冲洗干净理好后，再重新压浆。④、在现场做好压浆孔数和位置及水泥浆配合比的记录，以防漏压。压浆时必须采取压浆过后再稳压3-5分钟的办法以增加浆体的密实度，保证预应力筋的永存应力达到设计要求，减少应力损失。6.4.4封锚封锚处混凝土表面应凿毛和清理干净，并对锚具进行防锈处理。锚穴内设置钢筋网片，将钢筋网焊在端面预留钢筋上。封锚端混凝土浇筑分两步进行，首先用较干硬的混凝土填充至距锚穴顶2cm左右并捣固密实，然后用正常稠度混凝土填满抹平。7资源配置计划7.1劳动力计划本工程所需的技术、管理人员都具有参与国家重点工程施工管理经验，所需的工人都具有相应的技术等级证书，使用的合同制工人也是与我单位有长期合作关系的协作队伍的技术工人。高峰期施工人员达到115人。劳动力配置计划表工种201520164季度1季度2季度3季度4季度管理人员99999技术人员33333测量工44444机械司机1015151515汽车司机25555机修工01111钢筋工610101010架子工014141414砼工410101010电工11111电焊工14444起重工22222试验工22222模板工410101010木工45555普工1020202020合计621151151151157.2材料计划材料进场根据现场施工进度分批采购，详见“主要材料进场计划表”开工后时间项目部计划钢筋（t）精轧螺纹（t）钢绞线（t）波纹管（m）备注0-328117.858755004-624017.858755007-924017.8587550010-1222017.858756357.3设备、仪器计划各种设备性能配套齐全，充分发挥成套机械设备的综合施工能力，使施工机械化达到理想的效果。在施工过程中要求便于操作，性能可靠稳定，以保持生产的连续性，使整体综合配套保持高效率，对作业人员有安全保障设施，各单机机型尽量集中，容易维修保养和配件采购。主要施工机械设备使用计划表序号设备名称规格型号进场数量设备状况用于施工部位1钢筋切断机GQ10-242台优良连续梁2钢筋弯曲机GW40-14台优良连续梁3钢筋调直机4-14KW2台优良连续梁4交流电焊机BX-30015台优良连续梁5对焊机UX-1002台优良连续梁6汽车吊25t2台优良连续梁7冲击钻机8t9台优良连续梁8混凝土罐车10m312辆优良连续梁9电动卷扬机JJR2套优良连续梁10混凝土输送泵HBT-802套优良连续梁11汽车泵三一重工2辆优良连续梁12挖掘机小松2202台优良连续梁13柴油发电机KW2001套优良连续梁14塔吊QTZ63型2套良好连续梁15挂篮菱形2套良好连续梁16千斤顶YCW5004套优良连续梁17千斤顶TG754套优良连续梁18千斤顶YDC20Q2套优良连续梁19压浆机HS式2套优良连续梁20搅拌机120m3/h2套优良连续梁主要测量仪器使用计划表序号设备名称规格型号进场数量设备状况用于施工部位1全站仪徕卡TS022台优良连续梁2电子水准仪DiNi031台优良连续梁3光学水准仪DSZ22台优良连续梁主要试验仪器使用计划表序号设备名称规格型号进场数量设备状况用于施工部位1混凝土回弹仪AT-225A2个优良连续梁2混凝土坍落筒浙江立江10*20*302套优良连续梁3万能材料试验机WE-600B1台优良连续梁4压力试验机JY1-20001台优良连续梁5恒湿恒温养护箱YH-40B1个优良连续梁6烘箱CS101-21个优良连续梁7混凝土标准养护箱SHBY-40B1个优良连续梁8泥浆测试仪NY-1型2套优良连续梁9混凝土振动台HZJ-A1个优良连续梁8施工安全保证措施8.1安全保证体系（1）组织保证为实现安全目标，项目分部成立以项目分部经理为第一责任人的安全生产领导机构，成立以项目经理为组长，总工程师、副经理为副组长，各职能部门负责人为组员的质量管理和质量保证组织机构，为实现安全生产提供强有力的组织保证。安全生产领导组织机构：组长:胥令强、张顺副组长:刘波、赵忠宇、王龙会、王晓平组员：李根生、赵乾涛、苏传旭、张顺达、贾猛猛（2）工作保证做好基础工作，树立“安全第一，预防为主，综合治理”的思想，抓好安全教育，开展有效的预测预防活动，力争将事故隐患消灭在萌芽状态。加强职工岗前培训，实行持证上岗，提高全员的安全意识。针对现场施工的具体情况，制定详细的安全技术措施和操作规程，并一一落实到各项工作中，以强有力的措施保证安全目标的实现。8.2技术安全保证措施为保证连续梁施工期间沈海高速的行车安全，在施工期间，需要在高速公路迎车面1km处开始设置引导牌、警示牌及限速牌，在连续梁施工处需要在各阶段施工中设置警示标志、限速、限高标志，以及增加夜间爆闪设备等。8.2.1模板的安装（1）模板在荷载作用下，应具有必要的强度、刚度和稳定性，并应保证结构的各部分形状、尺寸和位置的正确性。（2）模板设计时应考虑便于安装和拆除，同时还要考虑钢筋安装、混凝土浇注振捣时的施工方便。（3）模板接缝应严密不得漏浆，并应保证单体构件连接处有必要的紧密性和可靠性。（4）模板安装必须按模板的施工设计进行，严禁任意改动。（5）模板及其支撑系统在安装过程中，设置临时固定设施，严防倾覆。（6）模板安装完后，应对其进行全面检查，确属证明安全可靠后，方可进入下道工序。（7）模板使用前，必须进行受力计算，确保模板的稳定性。8.2.2模板的拆除（1）拆模前应以混凝土强度报告为依据，办理拆除模板申请手续，经监理工程师签字后方可拆除。（2）工作前应事先检查所使用的工具是否牢固，扳手等工具必须用绳或工具袋系挂在身上，工作时思想集中，防止钉子扎伤和空中坠落。（3）作业人员在拆除模板过程中，如发现混凝土存在影响结构安全质量问题时，应暂时停止拆模，报告施工员经过处理后方可继续拆除。（4）高处、复杂结构模板的拆除，必须有切实的安全措施，专人指挥和巡回监督，并在下面标出作业专区，严禁非操作人员进入该区域。（5）严禁作业人员站在正在拆除的模板上，拆除时必须严格按照工艺流程进行，一般后安装的先拆，先安装的后拆，最好由负责模板安装的同一模板班组拆除，严禁作业人员在同一垂直面上拆除模板。（6）已拆除的模板、拉杆、支撑等应及时运离作业专区或妥善堆放，严禁操作人员扶空、踏空；脚手架边缘处的模板距离不小于1m，且堆放高度不得超过1m。（7）模板拆除间隙应将已活动的模板、拉杆、支撑等固定可靠，严防突然掉落、倒塌等意外伤人。模板拆除人员不可拥挤在一起，每一个人应该有足够的工作面，多人同时操作时，应科学分工，密切配合，统一信号，统一行动。（8）遇六级及以上大风时，暂停高处作业。有雨、雪、霜时先清扫施工现场，确认作业平台不湿滑后再进行作业；高处作业人员应穿防滑鞋，不能穿不具防滑功能的硬底鞋。（9）每人应有足够工作面，数人同时操作时应科学分工，统一信号和行动。8.2.3支架施工（1）支架安装高处作业必须带安全带、安全绳，穿防滑鞋。安装作业必须搭设作业平台，作业环境有维护并挂安全网。安装用的小型机具必须固定，工具要用绳索固定随身携带，螺栓螺帽要用专门的工作桶收集并固定好工作桶，临时使用的材料如木方、钢垫板、型钢必须固定好，工完料清，严防高空坠物伤人。（2）起重作业严格按照《起重作业指导书》操作。重点注意：起重钢丝绳的检查、起重重量不超设备能力、小构件的捆扎要可靠。大型构件按设计吊点起吊，吊点受力稳定合理，起吊必须设置风缆。采用兜底或捆绑吊使，钢结构菱角必须用钢管包边。（3）施工用电合理布置，线路绝缘经常检查，配置漏电保护系统。焊机焊把线经常检查，对焊线裸露及时更换。焊接人员佩带辐射防护手套面罩等。（4）安装平台采用满布平台。（5）安装中，酒后和身体不适者严禁参加起重、高处作业等工作。（6）支架的基础承载力符合规范要求。（7）支架搭设横杆、立杆间距严格按照钢管支架检算书要求。（8）支架必须设置剪力撑、扫地杆。8.2.4预应力钢筋施工（1）预应力钢绞线下料，在清理干净的硬化场地进行。场地内严禁动用电焊设备，防止电焊弧击伤钢绞线，造成钢绞线在张拉时断裂伤人。（2）夹片、锚具进场后仔细检查夹片、锚具的硬度和圆锥度以及夹片有无裂纹、有无锈蚀现象，以保证夹具具有足够的自锚能力，防止夹片、锚具弹出伤人。（3）千斤顶与压力表应配套使用、配套标定。千斤顶校准周期为一个月，张拉不超过300次，防止产生安全事故。（4）锚垫板安装角度位置严格按设计要求，并采取锚筋与梁体钢筋焊接的方法确保锚垫板角度、位置准确。以防应力过大，造成锚垫板松动，造成预应力施工安全事故。（5）在张拉施工时，精确调整油顶位置确保油顶、工具锚、锚具、锚垫板位于同一条线上，确保预应力施工安全。（6）张拉油顶采用安全可靠的钢支架配合导链吊挂，以防油顶掉落，伤及张拉操作人员。（7）张拉作业区设立钢筋栅栏及安全防护网，并设立安全防护标志，严禁非作业人员进入。（8）张拉或退锚时，张拉油顶后面严禁站人，并在张拉作业区后方设置木防护板以防预应力筋拉断或锚具、夹片弹出伤人。（9）张拉作业时设置专人负责指挥，测量伸长量时，停止油顶张拉。（10）张拉液压系统的高压油管的接头应加防护套，以防漏油伤人。高压油管在正式使用前作油管承压检查，保证油管的正常使用。8.2.5挂篮施工（1）在0#块段一侧采用预埋钢板焊接人行爬梯，牢固坚实。爬梯周围安装刚性防护网，防止人员坠落，确保施工通行安全（2）箱梁悬臂施工的承重结构是挂篮，挂篮的工作状态和前移的安全是至关重要的，务必严格按照挂篮的有关设计要求操作，如发出问题及时向技术人员反映，不得擅自处理。（3）箱梁悬臂施工，属超高处作业，加上挂篮施工作业面窄小，多工种联合作业，所以不安全因素随时存在。因此必须采取相应措施，做好安全防护工作，挂篮上下四周及空档处均应挂设安全网，上下步梯要牢靠方便。平台要满铺脚手板，四周设栏杆，防止高空坠落事故发生。（4）要求两个相邻的悬臂可同步施工，单个悬臂对称施工同步走行挂篮，现浇完成后应立即抢先合拢。（5）挂篮的精轧螺纹钢吊带采用帆布包裹，防止焊渣等烧伤。8.2.5.1挂篮提升锚固安全注意事项（1）挂篮在进行提升之前，要对参与提升的各个部位进行仔细的检查，检查内容包括：提升用千斤顶是否能正常工作；作为吊杆的精轧螺纹钢是否完好，有无刻痕、连接器部位是否连接牢固；桁架之间连接是否安全，横向连接是否到位；后锚是否安装牢固；挂篮各部件是否都齐全，连接是否都可靠；挂篮上的吊装部位焊接是否牢固；桁架上吊点位置的钢垫板是否对接紧密等。确保安全无误后方可起吊。（2）挂篮提升时，南北两侧同步进行。千斤顶的顶升要保持同步、缓慢进行，提升过程中，应有专人指挥控制千斤顶的操作，以避免在操作过程中千斤顶提升速度不一致导致吊杆受力不均，挂篮倾斜等情况的发生。（3）提升到位后，按图纸所示，将挂篮锚固在0#块段上，拆除最前端吊杆和桁架，挂斜拉索。（4）挂篮安装及提升过程中，其下方严禁站人。（5）吊装过程中要观察吊杆的伸长值及挂篮提升速度等情况，发现异常立刻停止。8.2.5.2挂篮降落安全注意事项（1）挂篮在降落之前，要对参与降落的各个部位进行仔细的检查，检查内容包括：降落用千斤顶是否能正常工作；作为吊杆的精轧螺纹钢是否完好，有无刻痕、连接器部位是否连接牢固；各工字钢垫梁是否按要求加强。（2）要保证两侧挂篮同时落地。降落过程中同一侧挂篮的各千斤顶要保持同步，保证挂篮的平衡及各吊杆受力均匀，降落应有专人指挥控制千斤顶的操作。（3）挂篮降落过程中，其下方严禁站人。（4）降落过程中要观察吊杆的伸长值及挂篮降落速度等情况，发现异常立刻采取措施。8.2.6梁面施工连续梁施工完成后，进入梁面施工期间，主要涉及到相关附属施工，虽然下有防护棚架，为更好的防止施工期间坠物，需要在施工好的梁面两侧设置防护栏杆，采用密目网密封，栏杆下设踢脚板。8.3悬臂施工高速公路防护措施1、挂篮安模后，底端安装防护吊架，吊架底端不漏杂物，四周维护防护网片，并铺满安全网，从上至下挂满挂严。2、及时清理防护吊架上掉落的杂物，以减轻吊架荷载。3、严禁在操作平台防护以外作业，任何人不准擅自拆改操作平台，因工作需要必须改动时，要将改动方案报技术、安质部门和施工负责人批准后，由架子工拆改，架子拆改后经有关部门验收后，方准使用。4、在操作平台上工作时要随时注意上面材料，不准向外抛任何物体，保持操作平台的整洁。5、搭设操作平台之前架子工对所必用的料具要进行检查，按标准选料。使用焊件焊接时，应由技术部门和有关人员鉴定焊件合格后，方准使用。6、任何人不得擅自改变吊篮组装方案。8.4危险源分析和评价根据工程的施工特点危险源评价，本工程的重大危险源分析和评价如下表：重大危险源分析和评价序号危险点危险描述可能导致的危害作业条件危险性评价危险程度控制措施备注LECD1起重吊装作业人员无证上岗，或违章作业人身伤害、3616270重大起重吊装作业人员必须持证上岗，作业时必须按照吊装相关规定执行2张拉作业张拉工具安装不当，作业不规范，张拉力过大，导致伸长值超标人身伤害3613270重大作业时按照要求作业3挂篮施工挂蓝失稳、走行坠落人身伤害3614280重大作业人员按照要求作业4高处作业高空坠落，安全带佩戴不及时，临边防护不到位人身伤害3614280重大作业人员按照要求作业5支架施工支架材质不符合要求、支架搭设不牢固、基础承载力不足人身伤害、支架坍塌3613270重大作业人员进行培训，作业时按照方案施工8.5应急处理坚持统一领导，统一指挥，紧急处置，快速反应，分级负责，协调一致的原则。建立项目部、施工队、班组应急救援体系，保证在事故或紧急情况发生时，能及时有效正确地实施救援。组长：分部项目经理、分部项目书记副组长：安全总监、项目副经理、项目总工组员：各部门负责人、桥队班组长应急小组成员联系方式序号姓名职务手机号码1胥令强分部项目经理177053870662张顺分部项目书记138538033173王晓平安全总监177053870574刘波副经理158054888195赵忠宇副经理135838311156李根生工程部长188538222887贾猛猛物资部长156213295198苏传旭办公室主1）对危险因素要采取“两个控制”，即前期控制、施工过程控制。①前期控制：工程开工前在编制施工组织设计或专项施工方案时，针对工程的各种危险因素，制定出防控措施。②施工过程控制：在工程施工过程中，严格按照各项操作规程和专项安全施工方案施工和监督检查，认真落实整改。（2）加强安全生产的综合管理①认真落实各级安全生产责任制，建立健全各项管理制度，杜绝一切人为事故的发生。②加强对员工队伍人员的安全教育，提高作业人员素质和安全生产自我保护意识。③增强各级管理人员安全责任意识，加强安全专业知识培训。④严格加强各种危险因素预防管理工作，结合工程特点，针对确认的危险因素实施相应的预防控制措施。（3）切实加强安全交底制度的落实①交底必须在施工作业前进行，任何项目在没有交底前不准施工作业。②交底工作一般在施工现场项目部实施。③交底必须履行交底人和被交底人的签字模式，书面交底一式二份，一份交给被交底人，一份附入安全生产台帐备查。④被交底者在执行过程中，必须接受项目部的管理、检查、监督、指导，交底人也必须深入现场，检查交底后的执行落实情况，发现有不安全因素，应马上采取有效措施，杜绝事故隐患。8.5.1预防物体打击安全措施（1）加强对员工的安全知识教育，提高安全意识和技能；（2）凡现场人员必须正确佩戴符合标准要求的安全帽；（3）经常进行安全检查，对于凡有可能造成落物或对人员形成打击威胁的部位，必须进行日巡查，保证其安全可靠；（4）对于吊装作业除设指挥人员外，对有危险区域应增设警戒人员，以确保人身安全；（5）施工现场严禁抛掷作业（其中包括工具转换，及垃圾废料清理）；（6）起重作业人员必须做到持证上岗、同时有一定的操作经验和技能，熟悉操作规程。司索人员应有严格注意被吊物的整体状态，运行区域路线及其危险性。如有可能对作业人员形成威胁，必须通报指挥人员暂停滞作业；（7）作业前安全管理人员及操作手必须对设备进行检查和空戴运行，在确定无故障情况时方能进行作业。8.5.2机械设备使用安全措施（1）对所有各种机械设备进场后，必须由物资部负责人会同安全员和使用机械的人员共同对该机械设备进行进场验收工作，经验收发现安全防护装置不齐全的或有其它故障的应退回设备保障部门进行维修和安装；（2）设备安装调试合格后，应进行检查，并按标准要求对该设备进行验收，经项目部组织验收合格后方能正常使用；（3）使用前要对设备使用人员进行必要的安全技术交底和教育工作，使用人员必须严格执行交底内容及按操作规程操作；（4）使用中要经常对该设备进行维修保养，停止使用后切断电源并锁好电闸箱；（5）各种机械设备必须专人专机，凡属特种设备，其操作负责人要按规定每周对施工现场的所有机械设备进行检查，发现问题及隐患及时解决处理，确保机械设备的完好，防止机械伤害事故的发生。8.5.3安全用电措施（1）在建工程外侧与外电高压线路未达到安全距离应增设屏障遮栏、围栏或保护网等防护；（2）施工现场专用的中性点直接接地的供电线路必须实行TN—SR接零保护系统，同时必须做到三级控制两级保护，电箱为标准电闸箱，并采取防雨、防潮措施；（3）电气设备应根据地区或系统要求，做保护接零或做保护接地，不得一部分设备做保护接零，另一部分设备做保护接地；（4）必须由持有合格证件的专职电工，负责现场临时用电管理及安拆对新调入工地的电气设备，在安装使用前，必须进行检验测试。经检测合格方能投入使用；（5）专职电工对现场电气设备每月进行巡查，工区每月对施工用电系统、漏电保护器进行一次全面系统的检查；（6）配电箱设在干燥通风的场所，周围不得堆放任何防碍操作、维修的物品，并与被控制的固定设备距离不得超过3米。安装和使用按“一机、一闸、一箱、一漏”的原则，不能同时控制两台或两台以上的设备，否则容易发生误操作事故；（7）配电箱应标明其名称、用途，并做出分路标志，门应配锁，现场停止作业时，应将开关箱断电上锁；（8）照明专用回路设专用漏电保护器，灯具金属外壳做接零保护，室内线路及灯具安装高度低于2.5米的应使用安全电压。在潮湿和易触及带电体的照明电源必须使用安全电压，电气设备架设或埋设必须符合要求，并保证绝缘良好。任何场合均不能拖地；（9）线路过道应按规定进行架空或地埋，破皮老化线路不准使用；（10）使用移动电气工具时，必须按规定穿戴绝缘防护用品；（11）凡从事与用电有关的施工作业时，必须实行电工跟班作业。8.5.4施工现场防火措施（1）加强对员工的消防安全知识教育，提高消防安全意识和防火救灾技能；施工现场必须按上级要求建立义务消防队，成员应进行消防专业知识培训和教育，做到有备无患；（2）配备足量的消防器材、用具和水源，并保证其常备有效，做到防患于未燃；（3）严格对易燃易爆物品的管理，禁止将燃油、油漆、乙炔等物品混存于一般材料库房，应有单独保管；（4）对易燃物品仓库选址要远离员工宿舍及火源存在区域，同时要增加防护设施；（5）氧气瓶和乙炔瓶距离不小于5m，气瓶与明火距离不小于10m，乙炔瓶必须直立放置。（6）临时用房必须留出足量的消防通道，以备应急之用；对于临时用电线路要加强管理和检查，防止因产生电火花造成火灾；冬季取暖炉应规范管理，符合防火中毒要求；（7）定期对着火源、水源、消防器材等要害部位和设施进行安全检查，发现问题及时处理，将事故隐患消灭于萌芽状态。8.5.5应急救援措施（1）触电事故应急救援措施①发生触电事故要在第一时间迅速采取切断电源，并及时向工区报告事故情况。②事故发生后现场应急预案领导小组应立即采取对伤员的急救或据情况送往医院救治。③如伤员情况危急及时拨打120求救以便争取时间。④物资供应人员应及时将施救所需的医疗器械、辅助器材及时供应到现场，保证抢救顺利进行。⑤要对有可能继续造成人员伤害或财产损失的危险源进行清除，以免再次发生事故或造成更大的财产损失。⑥对事故现场采取绘图或拍照等必要手段，留存重要痕迹、物证等以便为查处提供可靠依据。⑦配合上报主管部门