过程审核企业管理知识培训资料课件

过程审核过程审核1供应商自审大众卓越质量方法能力顾客满意度成熟的产品

稳定的过程

优质的顾客服务以过程为导向一汽－大众

FAW-VOLKSWAGEN供应商自审大众卓越质顾成熟的产品2什么是过程审核过程审核是一种评价方法，用来评价／测量产品开发流程和过程开发流程的过程质量和工艺质量、分供方／原材料（外购件）、零件生产各个过程阶段以及服务是否满足顾客的所有需求直到顾客完全满意。什么是过程审核过程审核是一种评价方法，用来评价／测量产品开发3什么情况下要实施过程审核新项目、新订单／异地生产：新的生产场所新产品或新产品组顾客和法律法规的特殊要求不同类型的过程流程和工艺流程多项功能责任分散，或出现质量问题／不符合顾客要求或法律要求什么情况下要实施过程审核新项目、新订单／异地生产：新的生产场4注意

批量生产的供应商在过程审核前要先进行产品审核。对产品审核中发现的偏差，进行过程审核时要对此相关的过程进行特别深入的分析。注意批量生产的供应商在过程审核前要先进行产品审核。对产品5注意当过程审核的符合率不足时，可能对目前的质量管理体系评价提出质疑，如有必要，可是重新提出对质量体系进行审核。注意当过程审核的符合率不足时，可能对目前的质量管理体系评价提6过程审核分为两个部分Ａ部分产品诞生过程中的过程审核评审关于产品和过程开发的所有任务。现已被ＱＰＮ代替。Ｂ部分批量生产时的过程审核评审正在生产的所有过程和工艺流程。本课程将就Ｂ部分的审核展开讨论学习。过程审核分为两个部分Ａ部分产品诞生过程中的过程审核7过程审核评分标准10分完全符合要求。8分大部分符合要求，微小的偏差。

（符合3/4以上要求，并且没有特别风险）6分部分符合要求，有较大的偏差。4分符合要求程度不充分，有严重偏差。0分不符合要求。过程审核评分标准10分完全符合要求。8审核员的审核技巧产品审核入手深入到过程审核再深入到体系审核产品出现质量缺陷过程肯定存在漏洞可能体系存在问题1.了解哪些是外协件？2.哪些是自制件？3.有哪些供应商？4.有哪些关键工序？5.应该具备哪些设备？6.应该具备哪些工装、模具？7.应该具备哪些检具？8.产品是否存在缺陷？1.外协件如何控制？2.生产过程是否受控？3.设备重要参数是否受控？4.是否运用统计技术(SPC)？5.是否有预防措施(FMEA)？6.员工素质如何？7.成品如何检验？1.体系是否完善？2.体系运转是否正常？3.体系是否存在漏洞？审核员的审核技巧产品审核入手深入到过程审核再深入到体系审核产9零缺陷战略000000+++++？“OK”零缺陷战略：全过程中每道工序都应制造出100%合格品（规划）每道工序都应确保实现这一要求（实施和检验）。合格最终不合格品份额零缺陷战略000000+++++？“OK”零缺陷战略：全过程10理想的价值创造过程实际的价值创造过程一次合格率=100%整个过程的各步骤都不产生缺陷。生产率最高，用户满意度最高。由下列原因产生的损失：-材料报废-工作报废-外购件不合格-过程运转不均衡-高库存“非质量”总是意味着损失：附加成本、返修工时、报废；这些都意味着生产率的损失，都是浪费。实际的价值创造过程一次合格率＜100%。

由下列原因产生的损失：-反修工时-合格与不合格品分类工时-缺陷分析-索赔-等待-特殊措施-故障零缺陷战略理想的价值创造过程实际的价值创造过程一次合格率=100%由11在正态分布中心与规范中心重合时，X超出规范限μ±kσ（k=1,2,…,6）的不合格品率规范限±1σ±2σ±3σ±4σ±5σ±6σ合格品率（％）68.2795.4599.7399.993799.99994399.9999998不合格品率（ppm）317300455002700630.570.002

工序能力（Cpk）0.330.671.01.331.672.0

-6σ-5σ-4σ-3σ-2σ-1σμ+1σ+2σ+3σ+4σ+5σ+6σTLTU99.73%在正态分布中心与规范中心重合时，规范限合格品率（％）不合格品12过程审核的要求条例

１分供方／原材料过程（9）２生产过程（5、6、5、7）３顾客服务／顾客满意度（7）过程审核的要求条例

１分供方／原材料过程（9）131.1是否仅允许已认可

并具备质量能力的分供方供货对供方质量能力的评价过程／产品审核、质量体系认证质量绩效（包括质量、成本、服务）D/TLD分供方的特别认可对供方的选择程序应区分从未供货的供应商和已供货的供应商所有的依据均应该有证据1.1是否仅允许已认可

并具备质量能力的分供方供141.2是否可以保证

采购件符合约定的质量要求足够的检验可能性（实验室和测量设备、检验人员）内部的／外部的检验顾客提供的量具／样架图纸／订货要求／规格质量保证协议对检验方法、检验流程、检验频次的约定（是否有作业指导书）对主要缺陷的分析、措施及验证能力证明（尤其针对产品和过程的关键特性）如自检报告、合格证等1.2是否可以保证

采购件符合约定的质量要求足够151.3是否对分供方的质量绩效进行了评

价？出现偏差时是否采取了措施？质量会谈的纪要、质量审核报告整改计划的商定与跟踪改进后零部件的检验记录和测量记录对主要缺陷／有问题的分供方进行分析对质量绩效进行评价（质量／成本／服务）供方清单及供货零件清单1.3是否对分供方的质量绩效进行了评

价？出现偏差时161.4是否与供方就产品和过程的持续

改进目标达成了协议并落实？必要时成立专题工作小组确定质量、价格、服务的量化目标，如

提高过程可靠性的同时降低检验成本减少废品（内部／外部）减少周转量提高顾客满意度监控目标的实现过程1.4是否与供方就产品和过程的持续

改进目标达成171.5已批量供货的产品是否已获得所要求的认可？要求的改进措施是否已落实？顾客信息（包括技术规范、标准、检验规定）工程样件的认可、试制样件的认可程序及认可记录符合VDA要求的首批样品检验报告重要特性的能力证明遵守欧盟的安全数据表及“汽车工业需申报的材料清单——零部件和材料的内部成分”可靠性分析评估定期的对产品全部特性的检验报告1.5已批量供货的产品是否已获得所要求的认可？要求的改进181.6对于顾客提供的产品，是否

遵守了与顾客商定的程序？范围可以是服务、工装、模具、检具、包装、产品应该有相关的控制程序来规定如何控制、验证、贮存、运输、保证质量和性能（失效日期）出现缺陷或损失情况时的信息传递质量文件（质量现状、质量历史）1.6对于顾客提供的产品，是否

遵守了与顾客商191.7原材料的库存量

是否适合生产要求？顾客要求看板／准时交货同时要考虑贮存成本应该有一个动态的最低和最高库存量的规定原材料／外购件供货出现瓶颈时的应急计划（应急战略）先进先出1.7原材料的库存量

是否适合生产要求？顾客201.8原材料／内部剩余材料

是否按要求发送／贮存？包装仓库管理系统，帐物卡一致性先进先出／按批次投入使用有序、清洁气候条件时效性照明防损、防污、防锈、防火定置管理（分区、架、层、格）标识（可追溯性、检验状态标识、加工工序、使用状态）防混料隔离仓库（设置和使用）1.8原材料／内部剩余材料

是否按要求发送／211.9员工素质是否满足

相应的岗位要求？负责以下工作的人员要重点关注：采购部和质管部负责分供方选择、评价、培训的人员产品检验人员贮存、运输人员物流必须具备的知识：产品／技术规范／顾客要求模块供货中每个零部件的产品特性和生产流程的专业知识标准、法规包装加工评价方法（如审核、统计）质量技术（如８Ｄ方法、因果图）外语1.9员工素质是否满足

相应的岗位要求？负222.1.1员工是否负有监控产品质量／过程质量的职责？提出整改计划操作工自检过程认可（设备点检、首件／末件检验）过程控制（理解控制图）隔离零件的权利2.1.1员工是否负有监控产品质量／过程质量的职责？提出整232.1.2员工是否负有关于生产设备／生产环境的职责？有序和清洁实施或安排维修和保养（全员生产性维护、预防性和预见性维护）零件准备／贮存实施／报请对检测、试验设备的检定和校谁2.1.2员工是否负有关于生产设备／生产环境的职责？有序242.1.3员工是否适于完成所交付的任务，并保持其素质？过程的上岗指导／培训／资格的证明关于产品和可能／已出现缺陷的专业知识对安全生产／环保意识的指导说明对存档责任件的零件的处置的指导说明资格证明（如焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证）2.1.3员工是否适于完成所交付的任务，并保持其素质？过252.1.4是否具有包括顶岗规定的人员配置计划？排班计划素质证明（员工素质列表／矩阵图）工作分析／时间研究2.1.4是否具有包括顶岗规定的人员配置计划？排班计划262.1.5是否建立了员工的激励机制并有效地运用？质量信息（目标值／实际值）改进建议志愿行动（培训、质量小组）低病假率对质量改进的贡献自我评定2.1.5是否建立了员工的激励机制并有效地运用？质量信息（272.2.1生产设备／工装模具是否能确保产品特定的质量要求?对重要特性／过程特定的参数进行设备能力调查／过程能力调查，Cmk/Ppk至少达到1.67以上，长期过程能力Cpk至少1.33，并持续改进．重要参数的强制性控制／调整有偏离极限值时报警（如声光报警、自动动断闸）上料／下料装置工装、模具／设备／机器的保养维修状态（包括计划内维修）2.2.1生产设备／工装模具是否能确保产品特定的质量要求282.2.2批量生产中使用的测量和检验设备是否能有效地监控质量要求？可靠性试验、功能试验、耐腐蚀试验测量精度／检具能力数据采集和可评价性检测工具校准的证明2.2.2批量生产中使用的测量和检验设备是否能有效地监控质量292.2.3生产工位、检验工位是否符合要求？人机工程照明有序和清洁环境保护工作环境和零件搬运安全生产2.2.3生产工位、检验工位是否符合要求？人机工程302.2.4是否在生产文件和检验文件中列举了全部的相关规定并得到遵守？过程参数（如压力、温度、时间、速度）机器／工装、模具／辅助工具的数据检验规范（重要特性，检验、测量和试验设备，方法、频次）过程控制图的控制限设备能力证明和过程能力证明操作指导书作业指导书检验指导书缺陷发生的最新信息2.2.4是否在生产文件和检验文件中列举了全部的相关规定312.2.5是否为调整工作配备了必需的辅助工具？调整计划用于调整／比较的辅助工具灵活的模具更换装置极限样件2.2.5是否为调整工作配备了必需的辅助工具？调整计划322.2.6是否在生产开始时进行了认可，并记录设置的数据和偏差情况？新产品、产品更改停机／过程中断修理、更换模具更换材料（如换炉／批号）生产参数更改首件检验并记录存档参数的现时性工作岗位的有序和清洁包装工装、模具和检测设备的个可／更改状态2.2.6是否在生产开始时进行了认可，并记录设置的数据和332.3.1生产数量／批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序？合适的运输工具定置存放最小库存／无中间库存看板管理准时交货先进先出仓库管理更改状态向下道工序只提供合格件记录／统计零件数量信息流2.3.1生产数量／批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下342.3.2是否按用途贮存产品／零部件，运输工具／包装设施是否与产品／零件的特性相适应？贮存量防损伤零件定置有序、清洁、不超装（库存场地、周转箱）贮存时间监控环境影响、空气调节2.3.2是否按用途贮存产品／零部件，运输工具／包装设施是否352.3.3废品、返工返修件和调整件以及厂内余料是否坚持分开存放并加以标识？隔离库、隔离区标识明显的存放户口返工件和调整件的工位箱缺陷产品和缺陷特性认可／状态生产中明确的不合格品的返修工位2.3.3废品、返工返修件和调整件以及厂内余料是否坚持分362.3.4材料流和零件流是否保证了不混批／不错料，并确保了可追溯性？零件标识工作状态、检验状态和使用状态的标识炉／批号的标识失效日期去除无效标识附有零件数据／生产数据的工作文件2.3.4材料流和零件流是否保证了不混批／不错料，并确保了可372.3.5工装、模具、设备和检具的贮存是否适当？防损伤的存放有序和清洁定置存放区域有管理的发放环境影响标识明确的认可状态与更改状态2.3.5工装、模具、设备和检具的贮存是否适当？防损伤的存放382.4缺陷分析、纠正措施、持续改进质量数据／过程数据是否被完整地记录并具有可评价性？质量数据／过程数据是否用统计技术进行了分析，并由此得到整改计划？与产品和过程要求存在偏差时，是否分析了原因，并由此制定了纠正措施？是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性？是否定期对过程和产品进行了审核？是否对产品和过程进行了持续改进？是否确定了产品和过程的目标，并监控其完成情况？2.4缺陷分析、纠正措施、持续改进质量数据／过程数据是否被392.4.1质量数据／过程数据是否被完整地记录并具有可评价性？原始数据记录卡缺陷收集卡控制图数据采集过程参数的记录装置（如温度、时间、压力）设备停机参数更改停电2.4.1质量数据／过程数据是否被完整地记录并具有可评价性？402.4.2质量数据／过程数据是否用统计技术进行了分析，并由此得到整改计划过程能力缺陷种类／缺陷频次缺陷成本过程参数报废／返工、返修件隔离通知／筛选行动生产节拍／单件全过程生产时间可靠性／失效模式功能2.4.2质量数据／过程数据是否用统计技术进行了分析，并由412.4.3与产品和过程要求存在偏差时，是否分析了原因，并由此制定了纠正措施？补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久性试验因果图田口方法、夏宁方法ＦＭＥＡ／缺陷分析质量小组8D方法2.4.3与产品和过程要求存在偏差时，是否分析了原因，并由此422.4.4是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性？风险分析（P-FMEA）／缺陷分析根据审核结果制订的整改计划从保养／维修中得出的认识／措施通知缺陷责任人与内部／外部接口部门进行会谈顾客抱怨顾客调查2.4.4是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性？风险432.4.5是否定期对过程和产品进行了审核？顾客要求重要特性功能包装过程能力2.4.5是否定期对过程和产品进行了审核？顾客要求442.4.6是否对产品和过程进行了

持续改进？优化成本减少浪费（如废品、返工、返修）改进过程可靠性（如工艺流程分析）优化作业准备的时间、提高设备利用率降低单件全过程生产时间降低库存量2.4.6是否对产品和过程进行了

持续改进？优化成本452.4.7是否确定了产品和过程的目标，并监控其完成情况？人员的出勤率、缺勤率生产数量质量指标（如缺陷率、审核结果）单件全过程生产时间不合格成本（缺陷成本）过程指数（如Cpk）2.4.7是否确定了产品和过程的目标，并监控其完成情况？人员463.顾客服务／顾客满意度（服务）是否满足顾客对质量管理体系、产品和过程的要求？是否保证顾客服务，并收集和分析了顾客抱怨？对顾客抱怨是否能快速做出反应并确保零件供应？当与质量要求有偏差时，是否对缺陷进行了分析并落实了改进措施？员工素质是否满足相应的岗位要求？是否通过定期的内部审核对D/TLD零件的存档管理和其它法律要求进行评价？是否满足顾客对于包装、周转箱的标识以及信息交换平台（Ｂ２Ｂ平台）的要求？3.顾客服务／顾客满意度（服务）是否满足顾客对质量管理体系473.1是否满足顾客对质量管理体系、产品和过程的要求？VDA6.1或ISO/TS16949质量体系认证质量协议零缺陷要求的目标协议交付审核功能试验耐久性试验（确定失效模式）贮存／加工／零件准备／发货合适的检验／测量设备规定的检验、测试方法规范的最新状态实施QPN中的要求（包括2TP验收）3.1是否满足顾客对质量管理体系、产品和过程的要求？VDA483.2是否保证顾客服务，并收集和分析了顾客抱怨？顾客访问的纪要，必要时制订相应的措施产品使用的知识产品缺陷的知识、运输方面的抱怨新要求的落实通报改进措施通报产品更改／移地生产（包括分供方）首批样品检验／重新送样检验（试制／批量）重复认证检验出现与要求偏差时的信息（也包括包装和运输）供应商物流数据的质量（如周转箱的明细摘要）3.2是否保证顾客服务，并收集和分析了顾客抱怨？顾客访问的纪493.3对顾客抱怨是否能快速做出反应并确保零件供应？应急计划（如其它可选择的生产过程、分供方、包装、运输方案）筛选的能力和反应时间设备、特种设备和工装、模具的更改可能性利用外部资源3.3对顾客抱怨是否能快速做出反应并确保零件供应？应急计划（503.4当与质量要求有偏差时，是否对缺陷进行了分析并落实了改进措施？分析的可能性（实验室、检验／试验装置、人员）企业内进行基本的、必要的分析／检验的可能性（实验室、检验／试验设施、人员）符合ISO/IEC17025要求的实验室对缺陷特性（内部／外部）进行排列图分析所有相关部门（内部／外部）的参与应用解决问题的方法（如8D报告）消除送样时出现的偏差修订规范有效性检查3.4当与质量要求有偏差时，是否对缺陷进行了分析并落实了改进513.5员工素质是否满足相应的岗位要求？重点关注下列工作人员的素质顾客服务产品检验贮存／运输物流缺陷分析应具备的知识，如：产品／规范／顾客的特殊要求标准／法规加式处理／使用评价方法（如审核、统计）质量技术（如8D方法、因果图）外语3.5员工素质是否满足相应的岗位要求？重点关注下列工作人员的523.6是否通过定期的内部审核对D/TLD零件的存档管理和其它法律要求进行评价？审核计划完整的实施要求条例D/TLDFormel质量能力或具有可比性的要求条例针对D/TLD零件至少存档15年确定并跟踪改进计划包括分供方3.6是否通过定期的内部审核对D/TLD零件的存档管理和533.7是否满足顾客对于包装、周转箱的标识以及信息交换平台（Ｂ２Ｂ平台）的要求？适当的包装、固定物、衬垫技术状态（关闭／锁定系统）符合顾客规定的标识标识位置（卡片袋／夹），去除无效标识数据远程传送（如VDA标准4927）自由连接到大众汽车集团的交流平台（B2B平台）／大众汽车集团接口（接口是否已知？）／是否按地点维护供应商数据库？3.7是否满足顾客对于包装、周转箱的标识以及信息交换平台（Ｂ54过程审核过程审核55供应商自审大众卓越质量方法能力顾客满意度成熟的产品

稳定的过程

优质的顾客服务以过程为导向一汽－大众

FAW-VOLKSWAGEN供应商自审大众卓越质顾成熟的产品56什么是过程审核过程审核是一种评价方法，用来评价／测量产品开发流程和过程开发流程的过程质量和工艺质量、分供方／原材料（外购件）、零件生产各个过程阶段以及服务是否满足顾客的所有需求直到顾客完全满意。什么是过程审核过程审核是一种评价方法，用来评价／测量产品开发57什么情况下要实施过程审核新项目、新订单／异地生产：新的生产场所新产品或新产品组顾客和法律法规的特殊要求不同类型的过程流程和工艺流程多项功能责任分散，或出现质量问题／不符合顾客要求或法律要求什么情况下要实施过程审核新项目、新订单／异地生产：新的生产场58注意

批量生产的供应商在过程审核前要先进行产品审核。对产品审核中发现的偏差，进行过程审核时要对此相关的过程进行特别深入的分析。注意批量生产的供应商在过程审核前要先进行产品审核。对产品59注意当过程审核的符合率不足时，可能对目前的质量管理体系评价提出质疑，如有必要，可是重新提出对质量体系进行审核。注意当过程审核的符合率不足时，可能对目前的质量管理体系评价提60过程审核分为两个部分Ａ部分产品诞生过程中的过程审核评审关于产品和过程开发的所有任务。现已被ＱＰＮ代替。Ｂ部分批量生产时的过程审核评审正在生产的所有过程和工艺流程。本课程将就Ｂ部分的审核展开讨论学习。过程审核分为两个部分Ａ部分产品诞生过程中的过程审核61过程审核评分标准10分完全符合要求。8分大部分符合要求，微小的偏差。

（符合3/4以上要求，并且没有特别风险）6分部分符合要求，有较大的偏差。4分符合要求程度不充分，有严重偏差。0分不符合要求。过程审核评分标准10分完全符合要求。62审核员的审核技巧产品审核入手深入到过程审核再深入到体系审核产品出现质量缺陷过程肯定存在漏洞可能体系存在问题1.了解哪些是外协件？2.哪些是自制件？3.有哪些供应商？4.有哪些关键工序？5.应该具备哪些设备？6.应该具备哪些工装、模具？7.应该具备哪些检具？8.产品是否存在缺陷？1.外协件如何控制？2.生产过程是否受控？3.设备重要参数是否受控？4.是否运用统计技术(SPC)？5.是否有预防措施(FMEA)？6.员工素质如何？7.成品如何检验？1.体系是否完善？2.体系运转是否正常？3.体系是否存在漏洞？审核员的审核技巧产品审核入手深入到过程审核再深入到体系审核产63零缺陷战略000000+++++？“OK”零缺陷战略：全过程中每道工序都应制造出100%合格品（规划）每道工序都应确保实现这一要求（实施和检验）。合格最终不合格品份额零缺陷战略000000+++++？“OK”零缺陷战略：全过程64理想的价值创造过程实际的价值创造过程一次合格率=100%整个过程的各步骤都不产生缺陷。生产率最高，用户满意度最高。由下列原因产生的损失：-材料报废-工作报废-外购件不合格-过程运转不均衡-高库存“非质量”总是意味着损失：附加成本、返修工时、报废；这些都意味着生产率的损失，都是浪费。实际的价值创造过程一次合格率＜100%。

由下列原因产生的损失：-反修工时-合格与不合格品分类工时-缺陷分析-索赔-等待-特殊措施-故障零缺陷战略理想的价值创造过程实际的价值创造过程一次合格率=100%由65在正态分布中心与规范中心重合时，X超出规范限μ±kσ（k=1,2,…,6）的不合格品率规范限±1σ±2σ±3σ±4σ±5σ±6σ合格品率（％）68.2795.4599.7399.993799.99994399.9999998不合格品率（ppm）317300455002700630.570.002

工序能力（Cpk）0.330.671.01.331.672.0

-6σ-5σ-4σ-3σ-2σ-1σμ+1σ+2σ+3σ+4σ+5σ+6σTLTU99.73%在正态分布中心与规范中心重合时，规范限合格品率（％）不合格品66过程审核的要求条例

１分供方／原材料过程（9）２生产过程（5、6、5、7）３顾客服务／顾客满意度（7）过程审核的要求条例

１分供方／原材料过程（9）671.1是否仅允许已认可

并具备质量能力的分供方供货对供方质量能力的评价过程／产品审核、质量体系认证质量绩效（包括质量、成本、服务）D/TLD分供方的特别认可对供方的选择程序应区分从未供货的供应商和已供货的供应商所有的依据均应该有证据1.1是否仅允许已认可

并具备质量能力的分供方供681.2是否可以保证

采购件符合约定的质量要求足够的检验可能性（实验室和测量设备、检验人员）内部的／外部的检验顾客提供的量具／样架图纸／订货要求／规格质量保证协议对检验方法、检验流程、检验频次的约定（是否有作业指导书）对主要缺陷的分析、措施及验证能力证明（尤其针对产品和过程的关键特性）如自检报告、合格证等1.2是否可以保证

采购件符合约定的质量要求足够691.3是否对分供方的质量绩效进行了评

价？出现偏差时是否采取了措施？质量会谈的纪要、质量审核报告整改计划的商定与跟踪改进后零部件的检验记录和测量记录对主要缺陷／有问题的分供方进行分析对质量绩效进行评价（质量／成本／服务）供方清单及供货零件清单1.3是否对分供方的质量绩效进行了评

价？出现偏差时701.4是否与供方就产品和过程的持续

改进目标达成了协议并落实？必要时成立专题工作小组确定质量、价格、服务的量化目标，如

提高过程可靠性的同时降低检验成本减少废品（内部／外部）减少周转量提高顾客满意度监控目标的实现过程1.4是否与供方就产品和过程的持续

改进目标达成711.5已批量供货的产品是否已获得所要求的认可？要求的改进措施是否已落实？顾客信息（包括技术规范、标准、检验规定）工程样件的认可、试制样件的认可程序及认可记录符合VDA要求的首批样品检验报告重要特性的能力证明遵守欧盟的安全数据表及“汽车工业需申报的材料清单——零部件和材料的内部成分”可靠性分析评估定期的对产品全部特性的检验报告1.5已批量供货的产品是否已获得所要求的认可？要求的改进721.6对于顾客提供的产品，是否

遵守了与顾客商定的程序？范围可以是服务、工装、模具、检具、包装、产品应该有相关的控制程序来规定如何控制、验证、贮存、运输、保证质量和性能（失效日期）出现缺陷或损失情况时的信息传递质量文件（质量现状、质量历史）1.6对于顾客提供的产品，是否

遵守了与顾客商731.7原材料的库存量

是否适合生产要求？顾客要求看板／准时交货同时要考虑贮存成本应该有一个动态的最低和最高库存量的规定原材料／外购件供货出现瓶颈时的应急计划（应急战略）先进先出1.7原材料的库存量

是否适合生产要求？顾客741.8原材料／内部剩余材料

是否按要求发送／贮存？包装仓库管理系统，帐物卡一致性先进先出／按批次投入使用有序、清洁气候条件时效性照明防损、防污、防锈、防火定置管理（分区、架、层、格）标识（可追溯性、检验状态标识、加工工序、使用状态）防混料隔离仓库（设置和使用）1.8原材料／内部剩余材料

是否按要求发送／751.9员工素质是否满足

相应的岗位要求？负责以下工作的人员要重点关注：采购部和质管部负责分供方选择、评价、培训的人员产品检验人员贮存、运输人员物流必须具备的知识：产品／技术规范／顾客要求模块供货中每个零部件的产品特性和生产流程的专业知识标准、法规包装加工评价方法（如审核、统计）质量技术（如８Ｄ方法、因果图）外语1.9员工素质是否满足

相应的岗位要求？负762.1.1员工是否负有监控产品质量／过程质量的职责？提出整改计划操作工自检过程认可（设备点检、首件／末件检验）过程控制（理解控制图）隔离零件的权利2.1.1员工是否负有监控产品质量／过程质量的职责？提出整772.1.2员工是否负有关于生产设备／生产环境的职责？有序和清洁实施或安排维修和保养（全员生产性维护、预防性和预见性维护）零件准备／贮存实施／报请对检测、试验设备的检定和校谁2.1.2员工是否负有关于生产设备／生产环境的职责？有序782.1.3员工是否适于完成所交付的任务，并保持其素质？过程的上岗指导／培训／资格的证明关于产品和可能／已出现缺陷的专业知识对安全生产／环保意识的指导说明对存档责任件的零件的处置的指导说明资格证明（如焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证）2.1.3员工是否适于完成所交付的任务，并保持其素质？过792.1.4是否具有包括顶岗规定的人员配置计划？排班计划素质证明（员工素质列表／矩阵图）工作分析／时间研究2.1.4是否具有包括顶岗规定的人员配置计划？排班计划802.1.5是否建立了员工的激励机制并有效地运用？质量信息（目标值／实际值）改进建议志愿行动（培训、质量小组）低病假率对质量改进的贡献自我评定2.1.5是否建立了员工的激励机制并有效地运用？质量信息（812.2.1生产设备／工装模具是否能确保产品特定的质量要求?对重要特性／过程特定的参数进行设备能力调查／过程能力调查，Cmk/Ppk至少达到1.67以上，长期过程能力Cpk至少1.33，并持续改进．重要参数的强制性控制／调整有偏离极限值时报警（如声光报警、自动动断闸）上料／下料装置工装、模具／设备／机器的保养维修状态（包括计划内维修）2.2.1生产设备／工装模具是否能确保产品特定的质量要求822.2.2批量生产中使用的测量和检验设备是否能有效地监控质量要求？可靠性试验、功能试验、耐腐蚀试验测量精度／检具能力数据采集和可评价性检测工具校准的证明2.2.2批量生产中使用的测量和检验设备是否能有效地监控质量832.2.3生产工位、检验工位是否符合要求？人机工程照明有序和清洁环境保护工作环境和零件搬运安全生产2.2.3生产工位、检验工位是否符合要求？人机工程842.2.4是否在生产文件和检验文件中列举了全部的相关规定并得到遵守？过程参数（如压力、温度、时间、速度）机器／工装、模具／辅助工具的数据检验规范（重要特性，检验、测量和试验设备，方法、频次）过程控制图的控制限设备能力证明和过程能力证明操作指导书作业指导书检验指导书缺陷发生的最新信息2.2.4是否在生产文件和检验文件中列举了全部的相关规定852.2.5是否为调整工作配备了必需的辅助工具？调整计划用于调整／比较的辅助工具灵活的模具更换装置极限样件2.2.5是否为调整工作配备了必需的辅助工具？调整计划862.2.6是否在生产开始时进行了认可，并记录设置的数据和偏差情况？新产品、产品更改停机／过程中断修理、更换模具更换材料（如换炉／批号）生产参数更改首件检验并记录存档参数的现时性工作岗位的有序和清洁包装工装、模具和检测设备的个可／更改状态2.2.6是否在生产开始时进行了认可，并记录设置的数据和872.3.1生产数量／批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序？合适的运输工具定置存放最小库存／无中间库存看板管理准时交货先进先出仓库管理更改状态向下道工序只提供合格件记录／统计零件数量信息流2.3.1生产数量／批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下882.3.2是否按用途贮存产品／零部件，运输工具／包装设施是否与产品／零件的特性相适应？贮存量防损伤零件定置有序、清洁、不超装（库存场地、周转箱）贮存时间监控环境影响、空气调节2.3.2是否按用途贮存产品／零部件，运输工具／包装设施是否892.3.3废品、返工返修件和调整件以及厂内余料是否坚持分开存放并加以标识？隔离库、隔离区标识明显的存放户口返工件和调整件的工位箱缺陷产品和缺陷特性认可／状态生产中明确的不合格品的返修工位2.3.3废品、返工返修件和调整件以及厂内余料是否坚持分902.3.4材料流和零件流是否保证了不混批／不错料，并确保了可追溯性？零件标识工作状态、检验状态和使用状态的标识炉／批号的标识失效日期去除无效标识附有零件数据／生产数据的工作文件2.3.4材料流和零件流是否保证了不混批／不错料，并确保了可912.3.5工装、模具、设备和检具的贮存是否适当？防损伤的存放有序和清洁定置存放区域有管理的发放环境影响标识明确的认可状态与更改状态2.3.5工装、模具、设备和检具的贮存是否适当？防损伤的存放922.4缺陷分析、纠正措施、持续改进质量数据／过程数据是否被完整地记录并具有可评价性？质量数据／过程数据是否用统计技术进行了分析，并由此得到整改计划？与产品和过程要求存在偏差时，是否分析了原因，并由此制定了纠正措施？是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性？是否定期对过程和产品进行了审核？是否对产品和过程进行了持续改进？是否确定了产品和过程的目标，并监控其完成情况？2.4缺陷分析、纠正措施、持续改进质量数据／过程数据是否被932.4.1质量数据／过程数据是否被完整地记录并具有可评价性？原始数据记录卡缺陷收集卡控制图数据采集过程参数的记录装置（如温度、时间、压力）设备停机参数更改停电2.4.1质量数据／过程数据是否被完整地记录并具有可评价性？942.4.2质量数据／过程数据是否用统计技术进行了分析，并由此得到整改计划过程能力缺陷种类／缺陷频次缺陷成本过程参数报废／返工、返修件隔离通知／筛选行动生产节拍／单件全过程生产时间可靠性／失效模式功能2.4.2质量数据／过程数据是否用统计技术进行了分析，并由952.4.3与产品和过程要求存在偏差时，是否分析了原因，并由此制定了纠正措施？补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久性试验因果图田口方法、夏宁方法ＦＭＥＡ／缺陷分析质量小组8D方法2.4.3与产品和过程要求存在偏差时，是否分析了原因，并由此962.4.4是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性？风险分析（P-FMEA）／缺陷分析根据审核结果制订的整改计划从保养／维修中得出的认识／措施通知缺陷责任人与内部／外部接口部门进行会谈顾客抱怨顾客调查2.4.4是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性？风险972.4.5是否定期对过程和产品进行了审核？顾客要求重要特性功能包装过程能力2.4.5是否定期对过程和产品进行了审核？顾客要求982.4.6是否对产品和过程进行了

持续改进？优化成本减少浪费（如废品、返工、返修）改进过程可靠性（如工艺流程分析）优化作业准备的时间、提高设备利用率