机械制造工程原理第六章课件

机械制造工程原理第六章2022/12/24机械制造工程原理第六章机械制造工程原理第六章2022/12/17机械制造工程原理第16.2获得加工精度的方法（1）试切法（2）调整法（3）定尺寸刀具法机械制造工程原理第六章6.2获得加工精度的方法（1）试切法机械制造工程原理第六章26.2获得加工精度的方法（4）主动测量法机械制造工程原理第六章6.2获得加工精度的方法（4）主动测量法机械制造工程原理第36.3影响加工精度的因素6.3.1原理误差机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素6.3.1原理误差机械制造工程原46.3影响加工精度的因素6.3.2工艺系统的制造精度和磨损对加工精度的影响（1）机床的制造精度和磨损1）导轨误差2）主轴误差机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素6.3.2工艺系统的制造精度和磨56.3影响加工精度的因素（2）刀具的制造精度和尺寸磨损机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素（2）刀具的制造精度和尺寸磨损机械66.3影响加工精度的因素（3）刀具的制造精度和尺寸磨损机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素（3）刀具的制造精度和尺寸磨损机械76.3影响加工精度的因素6.3.3工艺系统受力变形和零件内应力对加工精度的影响（1）刚度的概念机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素6.3.3工艺系统受力变形和零件86.3影响加工精度的因素6.3.3工艺系统受力变形和零件内应力对加工精度的影响（2）刚度曲线及影响刚度的因素1）工艺系统的变形曲线机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素6.3.3工艺系统受力变形和零件96.3影响加工精度的因素2）影响工艺系统刚度的因素接触面的表面质量系统存在薄弱环节-刚度较差的零件连接件夹紧力的影响机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素2）影响工艺系统刚度的因素机械制造106.3影响加工精度的因素摩擦力的影响间隙的影响3）工艺系统刚度及其组成（3）工艺系统受力变形对加工精度的影响1）切削力对加工精度的影响机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素摩擦力的影响机械制造工程原理第六章116.3影响加工精度的因素2）传动力对加工精度的影响机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素2）传动力对加工精度的影响机械制造126.3影响加工精度的因素3）惯性力对加工精度的影响机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素3）惯性力对加工精度的影响机械制造136.3影响加工精度的因素4）夹紧力对加工精度的影响机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素4）夹紧力对加工精度的影响机械制造146.3影响加工精度的因素5）重力对加工精度的影响机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素5）重力对加工精度的影响机械制造工156.3影响加工精度的因素（4）内应力对加工精度的影响1）毛坯制造中产生的内应力机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素（4）内应力对加工精度的影响机械制166.3影响加工精度的因素（4）内应力对加工精度的影响2）冷校直带来的内应力机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素（4）内应力对加工精度的影响机械制176.3影响加工精度的因素（5）提高工艺系统刚度的措施1）提高机床构件自身刚度2）提高工件安装时刚度3）提高加工时刀具刚度机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素（5）提高工艺系统刚度的措施机械制186.3影响加工精度的因素（5）提高工艺系统刚度的措施4）提高零件表面质量5）减少接触面6）加预紧力机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素（5）提高工艺系统刚度的措施机械制196.3影响加工精度的因素6.3.4工艺系统受热变形对加工精度的影响（1）工艺系统的热源切削热传动系统的摩擦热和能量损耗外部热源（2）工件的热变形工件比较均匀地受热工件不均匀受热机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素6.3.4工艺系统受热变形对加工精206.3影响加工精度的因素（3）刀具的热变形机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素（3）刀具的热变形机械制造工程原理216.3影响加工精度的因素（4）机床的热变形机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素（4）机床的热变形机械制造工程原理226.3影响加工精度的因素（5）减少热变形对加工精度影响的措施减少热源的能量用热补偿方法改善机床结构保持工艺系统的热平衡控制环境温度机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素（5）减少热变形对加工精度影响的措236.3影响加工精度的因素6.3.5调整误差（1）试切法调整度量误差加工余量的影响微进给误差（2）按定程机构调整（3）按样件或样板调整6.3.6度量误差度量方法和度量仪器的选择测量力引起的变形误差度量环境的影响机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素6.3.5调整误差机械制造工程原理246.4加工误差的分析与控制（1）正态分布曲线的函数表达式：

机械制造工程原理第六章6.4加工误差的分析与控制机械制造工程原理第六章25磨削外径为数据表序号尺寸序号尺寸序号尺寸序号尺寸19.61699.658179.636259.63629.629109.647189.641269.63239.621119.628199.624279.63849.636129.644209.634289.63159.640139.639219.631299.62869.644149.646229.636309.64379.658159.647239.642319.63689.657169.631249.644329.632尺寸分散范围:9.658-9.616=0.042设分组数为:8则尺寸间隔大小(区间宽度)=0.042/8=0.00525mm平均尺寸:9.638mm公差带中心尺寸:9.63mm机械制造工程原理第六章磨削外径为数据表序号尺寸序号尺寸序号尺26轴直径直方图直方的高都与频数成正比。数据取多分组密直方图就趋近一条光滑曲线频数尺寸机械制造工程原理第六章轴直径直方图直方的高都与频数成正比。数据取多分组密直方图就趋27正态分布曲线的特性随机变量出现在6σ以外的概率仅0.27%,可以认为正态分布的随机变量的分散范围是6σ

机械制造工程原理第六章正态分布曲线的特性随机变量出现在6σ以外的概率仅0.27%,28（2）正态分布曲线的特点：

①曲线对称于，以为中点的正负偏差概率相等。②曲线与X轴之间所围成的面积等于1。③为正态分布随机变量总体的算术平均值。代表了一批工件加工尺寸的算术平均值，决定了一批工件加工尺寸的分布中心及其坐标位置。④为正态分布随机变量的均方差。决定了正态分布曲线的形状和分散范围。机械制造工程原理第六章（2）正态分布曲线的特点：机械制造工程原理第六章29不同特征参数下的正态分布机械制造工程原理第六章不同特征参数下的正态分布机械制造工程原理第六章30（2）非正态分布曲线xy0a）双峰分布

双峰分布：两次调整下加工的工件或两台机床加工的工件混在一起（图a）xy0b）平顶分布xy0c）偏向分布

平顶分布：工件瞬时尺寸分布呈正态，其算术平均值近似成线性变化（如刀具和砂轮均匀磨损）（图b）

偏向分布：如工艺系统存在显著的热变形，或试切法加工孔时宁小勿大，加工外圆时宁大勿小（图c）图4-46几种非正态分布机械制造工程原理第六章（2）非正态分布曲线xy0a）双峰分布双峰分布：两次调整下316.4加工误差的分析与控制6.4.1分布曲线法（2）利用分布曲线研究加工精度1）工艺验证-工艺能力系数2）误差分析（3）运用分布曲线研究加工精度所存在的问题

①无法区分变值系统误差与随机误差及其变化趋势。②不能在加工过程中对工件加工误差进行监控。③以样本估算母体，其准确度取决于样本的大小。机械制造工程原理第六章6.4加工误差的分析与控制6.4.1分布曲线法①无法区3228.004-27.992=0.012Cp=0.015/0.012=1.25估算废品率及不可修复废品率机械制造工程原理第六章28.004-27.992Cp=0.015/0.012=133例题1：零件上轴的尺寸要求是mm，在车床上加工轴。加工一批零件后，实测各零件经整理得知：其尺寸分散范围基本上符合正态分布，其中=9.95mm;σ=0.04mm。请问：⑴这种加工方法的随机性误差？常值系统误差？⑵废品率是多少？可否修复？⑶怎样消除系统误差？消除系统误差后，还存在随机性误差吗？此时的废品情况如何？请分析说明。⑷这种加工方法工艺能力是否够？机械制造工程原理第六章例题1：零件上轴的尺寸要求是mm，在车床34附：正态分布面积曲线函数1.201.251.301.52.02.5A0.38490.39440.40320.43320.47720.4938机械制造工程原理第六章附：正态分布面积曲线函数1.201.251.301.52.035机械制造工程原理第六章机械制造工程原理第六章36机械制造工程原理第六章机械制造工程原理第六章37机械制造工程原理第六章机械制造工程原理第六章38（2）根据查表A＝0.3944废品率Q废品率＝0.5-A=0.5-0.3944＝0.1056即：范围内的轴均为废品，所以这部分轴做大了（Q废品率＝0.1056），故属可修复废品。机械制造工程原理第六章（2）根据机械制造工程原理第六章39（3）①为清除系统误差，可调整车刀的径向位置（车刀前伸0.05mm）；②消除系统误差后，还存在随机误差；③此时废品情况分析如下：查表A＝0.4938废品率Q＝2×（0.5－0.4938）＝0.0124

机械制造工程原理第六章（3）机械制造工程原理第六章40其中：范围内的轴虽然大于dmax，但可修复，其概率为0.0062；范围内的轴小于dmin，不可修复，概率为0.0062。（4）工艺能力数：属于三级，工艺能力不够，可能出少量废品。可换一台精度较高的车床或增加该车床的刚度，调整主轴误差、导轨误差、安装误差……机械制造工程原理第六章其中：机械制造工程原理第六章416.4加工误差的分析与控制6.4.2点图法机械制造工程原理第六章6.4加工误差的分析与控制6.4.2点图法机械制造工程原426.4加工误差的分析与控制6.4.3相关分析法（1）相关性机械制造工程原理第六章6.4加工误差的分析与控制6.4.3相关分析法机械制造工436.4加工误差的分析与控制6.4.3相关分析法（2）回归直线机械制造工程原理第六章6.4加工误差的分析与控制6.4.3相关分析法机械制造工446.4加工误差的分析与控制6.4.4分析计算法（1）系统误差的综合（2）随机误差的综合（3）系统误差与随机误差的综合（4）应用举例（自学）机械制造工程原理第六章6.4加工误差的分析与控制6.4.4分析计算法机械制造工45演讲完毕，谢谢听讲!再见，seeyouagain3rew2022/12/24机械制造工程原理第六章演讲完毕，谢谢听讲!再见，seeyouagain3rew46机械制造工程原理第六章2022/12/24机械制造工程原理第六章机械制造工程原理第六章2022/12/17机械制造工程原理第476.2获得加工精度的方法（1）试切法（2）调整法（3）定尺寸刀具法机械制造工程原理第六章6.2获得加工精度的方法（1）试切法机械制造工程原理第六章486.2获得加工精度的方法（4）主动测量法机械制造工程原理第六章6.2获得加工精度的方法（4）主动测量法机械制造工程原理第496.3影响加工精度的因素6.3.1原理误差机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素6.3.1原理误差机械制造工程原506.3影响加工精度的因素6.3.2工艺系统的制造精度和磨损对加工精度的影响（1）机床的制造精度和磨损1）导轨误差2）主轴误差机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素6.3.2工艺系统的制造精度和磨516.3影响加工精度的因素（2）刀具的制造精度和尺寸磨损机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素（2）刀具的制造精度和尺寸磨损机械526.3影响加工精度的因素（3）刀具的制造精度和尺寸磨损机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素（3）刀具的制造精度和尺寸磨损机械536.3影响加工精度的因素6.3.3工艺系统受力变形和零件内应力对加工精度的影响（1）刚度的概念机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素6.3.3工艺系统受力变形和零件546.3影响加工精度的因素6.3.3工艺系统受力变形和零件内应力对加工精度的影响（2）刚度曲线及影响刚度的因素1）工艺系统的变形曲线机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素6.3.3工艺系统受力变形和零件556.3影响加工精度的因素2）影响工艺系统刚度的因素接触面的表面质量系统存在薄弱环节-刚度较差的零件连接件夹紧力的影响机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素2）影响工艺系统刚度的因素机械制造566.3影响加工精度的因素摩擦力的影响间隙的影响3）工艺系统刚度及其组成（3）工艺系统受力变形对加工精度的影响1）切削力对加工精度的影响机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素摩擦力的影响机械制造工程原理第六章576.3影响加工精度的因素2）传动力对加工精度的影响机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素2）传动力对加工精度的影响机械制造586.3影响加工精度的因素3）惯性力对加工精度的影响机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素3）惯性力对加工精度的影响机械制造596.3影响加工精度的因素4）夹紧力对加工精度的影响机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素4）夹紧力对加工精度的影响机械制造606.3影响加工精度的因素5）重力对加工精度的影响机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素5）重力对加工精度的影响机械制造工616.3影响加工精度的因素（4）内应力对加工精度的影响1）毛坯制造中产生的内应力机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素（4）内应力对加工精度的影响机械制626.3影响加工精度的因素（4）内应力对加工精度的影响2）冷校直带来的内应力机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素（4）内应力对加工精度的影响机械制636.3影响加工精度的因素（5）提高工艺系统刚度的措施1）提高机床构件自身刚度2）提高工件安装时刚度3）提高加工时刀具刚度机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素（5）提高工艺系统刚度的措施机械制646.3影响加工精度的因素（5）提高工艺系统刚度的措施4）提高零件表面质量5）减少接触面6）加预紧力机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素（5）提高工艺系统刚度的措施机械制656.3影响加工精度的因素6.3.4工艺系统受热变形对加工精度的影响（1）工艺系统的热源切削热传动系统的摩擦热和能量损耗外部热源（2）工件的热变形工件比较均匀地受热工件不均匀受热机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素6.3.4工艺系统受热变形对加工精666.3影响加工精度的因素（3）刀具的热变形机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素（3）刀具的热变形机械制造工程原理676.3影响加工精度的因素（4）机床的热变形机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素（4）机床的热变形机械制造工程原理686.3影响加工精度的因素（5）减少热变形对加工精度影响的措施减少热源的能量用热补偿方法改善机床结构保持工艺系统的热平衡控制环境温度机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素（5）减少热变形对加工精度影响的措696.3影响加工精度的因素6.3.5调整误差（1）试切法调整度量误差加工余量的影响微进给误差（2）按定程机构调整（3）按样件或样板调整6.3.6度量误差度量方法和度量仪器的选择测量力引起的变形误差度量环境的影响机械制造工程原理第六章6.3影响加工精度的因素6.3.5调整误差机械制造工程原理706.4加工误差的分析与控制（1）正态分布曲线的函数表达式：

机械制造工程原理第六章6.4加工误差的分析与控制机械制造工程原理第六章71磨削外径为数据表序号尺寸序号尺寸序号尺寸序号尺寸19.61699.658179.636259.63629.629109.647189.641269.63239.621119.628199.624279.63849.636129.644209.634289.63159.640139.639219.631299.62869.644149.646229.636309.64379.658159.647239.642319.63689.657169.631249.644329.632尺寸分散范围:9.658-9.616=0.042设分组数为:8则尺寸间隔大小(区间宽度)=0.042/8=0.00525mm平均尺寸:9.638mm公差带中心尺寸:9.63mm机械制造工程原理第六章磨削外径为数据表序号尺寸序号尺寸序号尺72轴直径直方图直方的高都与频数成正比。数据取多分组密直方图就趋近一条光滑曲线频数尺寸机械制造工程原理第六章轴直径直方图直方的高都与频数成正比。数据取多分组密直方图就趋73正态分布曲线的特性随机变量出现在6σ以外的概率仅0.27%,可以认为正态分布的随机变量的分散范围是6σ

机械制造工程原理第六章正态分布曲线的特性随机变量出现在6σ以外的概率仅0.27%,74（2）正态分布曲线的特点：

①曲线对称于，以为中点的正负偏差概率相等。②曲线与X轴之间所围成的面积等于1。③为正态分布随机变量总体的算术平均值。代表了一批工件加工尺寸的算术平均值，决定了一批工件加工尺寸的分布中心及其坐标位置。④为正态分布随机变量的均方差。决定了正态分布曲线的形状和分散范围。机械制造工程原理第六章（2）正态分布曲线的特点：机械制造工程原理第六章75不同特征参数下的正态分布机械制造工程原理第六章不同特征参数下的正态分布机械制造工程原理第六章76（2）非正态分布曲线xy0a）双峰分布

双峰分布：两次调整下加工的工件或两台机床加工的工件混在一起（图a）xy0b）平顶分布xy0c）偏向分布

平顶分布：工件瞬时尺寸分布呈正态，其算术平均值近似成线性变化（如刀具和砂轮均匀磨损）（图b）

偏向分布：如工艺系统存在显著的热变形，或试切法加工孔时宁小勿大，加工外圆时宁大勿小（图c）图4-46几种非正态分布机械制造工程原理第六章（2）非正态分布曲线xy0a）双峰分布双峰分布：两次调整下776.4加工误差的分析与控制6.4.1分布曲线法（2）利用分布曲线研究加工精度1）工艺验证-工艺能力系数2）误差分析（3）运用分布曲线研究加工精度所存在的问题

①无法区分变值系统误差与随机误差及其变化趋势。②不能在加工过程中对工件加工误差进行监控。③以样本估算母体，其准确度取决于样本的大小。机械制造工程原理第六章6.4加工误差的分析与控制6.4.1分布曲线法①无法区7828.004-27.992=0.012Cp=0.015/0.012=1.25估算废品率及不可修复废品率机械制造工程原理第六章28.004-27.992Cp=0.015/0.012=179例题1：零件上轴的尺寸要求是mm，在车床上加工轴。加工一批零件后，实测各零件经整理得知：其尺寸分散范围基本上符合正态分布，其中=9.95mm;σ=0.04mm。请问：⑴这种加工方法的随机性误差？常值系统误差？⑵废品率是多少？可否修复？⑶怎样消除系统误差？消除系统误差后，还存在随机性误差吗？此时的废品情况如何？请分析说明。⑷这种加工方法工艺能力是否够？机械制造工程原理第六章例题1：零件上轴的尺寸要求是mm，在车床80附：正态分布面积曲线函数1.201.251.301.52.02.5A0.38490.39440.40320.