机械制造基础-铸造

机械制造基础肖民（机械与动力工程学院）mxiao@42学时（理论）ECUST课程性质性质：机械制造基础(金属工艺学)是一门有关制造金属零件常用的加工及工艺方法的综合性技术基础课。加工方法铸造压力加工焊接热处理

切削加工用材（金属及合金）钢材、锻件、铸件等。热加工工艺毛坯金属材料冷加工工艺零件金属材料或毛坯改善金属材料或毛坯的加工性能和力学性能课程主要内容金属材料导论(工程材料)铸造金属压力加工焊接切削加工金属材料导论铸造压力加工焊接切削加工汽车生产物流示意图压力加工油漆车身装配内部装饰驱动桥装配变速箱装配轮胎装配底盘装配车身安装最后试验发动机装配发动机试验机械加工热处理锻造熔化造型浇铸压铸油漆机械加工自动线热处理第二篇铸造定义：将液态金属浇注到具有与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产（成形）方法，称为铸造，是生产金属零件和毛坯的主要形式之一。铸造的特点

2．铸件成本低原材料：来源广、价格低、投资少、易生产铸件：机械加工量相对较小，成本低

缺点:

1．废品率较高，生产过程难以控制；2．铸件力学性能较差；3．砂型铸造铸件精度较差。优点：1．具有较强的适应性与其他零件成形工艺相比，铸造成形具有生产成本低，工艺灵活性大，不受零件尺寸大小及形状结构复杂程度限制等特点。铸造不仅是生产毛坯的基本方法，而且用精密铸造还可制得精度高和表面粗糙度低的零件。本篇的内容铸造工艺基础液体合金的充型凝固与收缩铸造内应力、变形和裂纹常用合金铸件的生产砂型铸造特种铸造铸件结构设计第一章 铸造工艺基础（一）合金的铸造性能

合金的铸造性能是合金铸造成型所表现的工艺性能，主要包括流动性、收缩性等。合金的铸造性能是选择铸造合金、确定铸造工艺方案及进行铸件结构设计的依据，合金铸造性能的好坏，直接影响铸件质量。

充型能力

液态金属充满铸型，获得尺寸精确、轮廓清晰的铸件，取决于充型能力。在液态合金充型过程中，一般伴随着结晶现象，若充型能力不足，在型腔被填满之前，形成的晶粒将充型的通道堵塞，金属液被迫停止流动，铸件将产生浇不足或冷隔等缺陷。第一章 铸造工艺基础

充型能力首先取决于金属液本身的流动能力，同时又受铸型性质、浇注条件及铸件结构等因素的影响。

影响充型能力的因素：

合金的流动性、铸型的蓄热系数、铸型温度、铸型中的气体、浇注温度、充型压力、浇注系统的结构、铸件的折算厚度、铸件的复杂程度等。如表2-1所示。

表1-1影响充型能力的因素和原因7续表1-1影响响充型能力力的因素和和原因8液态合金的的充型一、合金的的流动性（合金的本本质属性））是指液态金金属的流动动能力，在在铸造时即即表现为液液态金属充充填铸型的的能力。流动性好：：合金液体在在挠注后不不仅可以获获得轮廓清晰、、尺寸精确确、薄而复复杂的铸件，而而且有助于于合金在铸铸型中收缩缩时得到补补充。有利利于液态金金属中的非非金属夹杂杂物和气体体的上浮与与排除。流动性不好好：则铸件会产产生浇不足或冷冷隔缺陷，其他如气空空、夹渣和和缩孔等缺缺陷也容易易产生。流动性判定定方法：以“螺旋形形”试样长长度来衡量量。相同浇注条条件:合金的流动动性越好,所浇出的试试样越长。。实验得知:灰铸铁、硅硅黄铜的流流动性为最最好；铝合合金其次；；铸钢的流动动性最差。。流动性判定定方法液态合金的的充型一合金的的流动性影响流动性性的主要因因素：合金的化学学成分、浇浇注温度以以及铸型的的充填条件件。合金对流动动性影响：：1)熔点合金的熔点点越高．流流动性越差差。这是因为金金属液与环环境温差大大．热量容容易散失，，保持液态态时间短；；2)结晶区区间合金结晶温温度区间越越大．流动动性越差。。因为合金凝凝固时存在在一个宽的的液固两相相共存区，，增大了金金属液的粘粘度和流动动阻力。因因此，纯金金属或共晶晶成分的合合金流动性性最好；3)杂质元元素合金成分中中凡能形成成高熔点夹杂杂物的元素素，均会降低合合金的流动动性。图2-2合金流动性与含碳量关系

液态合金的的充型二浇注条条件1.浇注注温度浇注温度高高合金的粘度度下降，流流动性增强强，充型能能力提高对薄壁铸件件或流动性性较差的合合金适当提高浇浇注温度，，可以防止浇浇不足和冷冷隔缺陷。。浇注温度过过高:金属的收缩缩量增加．．吸气增多多，氧化也也越严重。。铸件易产生生缩孔、缩缩松、粘砂砂、气孔、、粗晶等缺缺陷，保证充型能能力前提下下，浇注温温度不宜过过高。2.充型型压力液态合金流流动方向压力大充型能力强强液态合金的的充型三铸型填填充条件铸型中凡能能增加金属属流动阻力力，降低流流速和加快快冷却速度度的因素，，均能降低低合金的流流动性。铸型材料铸型材料导导热系数和和比热容高高对对液液态合金激激冷能力强强充型能力低低铸型温度由于铸型预预热金金属液冷却却速度低充充型能力力强铸型中气体体（铸型中将将产生大量量气体，阻阻碍液态合合金的充型型）铸型排气能能力强透透气性性高充充型型能力强一．铸件的的凝固方式式液态合金的的结晶与凝凝固，是铸铸件形成过过程的关键键问题，在在很大程度度上决定了了铸件的铸铸态组织及及某些铸造造缺陷的形形成，冷却与凝固固对铸件质量量，特别是是铸件力学学性能，起起决定性的作用。一般将铸件件的凝固方方式分为三三种类型：：逐层凝固方式、糊状凝固方式和中间凝固方式。铸件的“凝凝固方式””是依据凝凝固区的宽宽窄来划分分的。12铸件的凝固固与收缩图2.3铸件的凝固方式

铸件的凝固固与收缩在铸件的凝凝固过程中中，其断面面上一般存存在三个区区域，即固相区、凝凝固区和液液相区，其中对铸铸件质量影影响较大的的主要是液液相和固相相并存的凝固区的宽宽窄。铸件的凝固固与收缩铸件的凝固固方式逐层凝固纯金属或共共晶成分合合金在凝固过程程中，不存在液、、固并存的的凝固区，，断面上外层层的固相和和内层的液液相由一条条界限分开开。随着温温度的下降降，固体层层不断加厚厚、液体层层不断减少少，直到铸铸件的中心心，称为逐层凝凝固，充型型能力强。。糊状凝固合金的结晶晶温度范围围越宽，铸件的温度度分布较均均衡，在凝凝固的某段段时间内，，不存在固固体层，而而液、固并并存的凝固固区贯穿整整个断面，，称为模糊凝凝固。易产产生缺陷。。中间凝固介于逐层凝凝固和糊状状凝固之间间的凝固方方式，称为中间凝凝固。铸件的凝固固与收缩铸件的凝固固方式铸件质量与与凝固方式式密切相关关☆逐层凝凝固，充型型能力强，，便于防止止缩孔、缩缩松灰铸铁和铝铝硅合金等等倾向于逐逐层凝固☆糊状凝凝固，难以以获得结晶晶紧实的铸铸件球铁倾向于于糊状凝固固铸件的凝固固与收缩铸造合金的的收缩﹡合金从浇注注、凝固直直至冷却到到室温，其其体积或尺尺寸缩减的的现象，称称收缩。﹡收缩是多多种铸造缺陷的的根源，如如缩孔、缩缩松、裂纹纹、变形和和残余应力力等。收缩的三个个阶段(1)液态态收缩从浇注温度度到凝固开开始温度间间的收缩。。表现为型型腔内液面面的降低(体积收缩缩)。(2)凝固固收缩从凝固开始始温度到凝凝固终止温温度间的收收缩。表现现为型腔内内液面的降降低(体积收缩缩)，是缩松(孔)的基基本原因(3)固态态收缩从凝固终止止温度到室室温间的收收缩。表现现为三个方方向线尺寸寸的缩小，，即三个方方向的线收缩，是铸造应应力和变形形、裂纹基基本原因。。铸件的凝固固与收缩铸件的实际际收缩率与与其化学成成分、浇注注温度、铸铸件结构和和铸型条件件有关。影响铸造合合金收缩的的因素化学成分:不同种类的的合金，其收缩率不不同。在常常用的铸造合金中铸铸钢的收缩缩最大，灰铸铁最小小（表２-１）。铸件结构与与铸型条件件:铸件在铸型型中各部分分冷却速度度不一，彼彼此相互制制约，产生生收缩阻力力。铸型和和型芯对铸铸件收缩产产生机械阻阻力(如图)，故实际线线收缩率比比自由线收收缩率小。。设计模样样时，须根根据合金的的种类，铸铸件的形状状、尺寸等等，选择收收缩率。浇注温度:浇注温度愈愈高，液态态收缩愈大大，一般浇浇注温度每每提高100度，体体积收缩将将会增加1.6％左左右。0.8～1.01.0～1.2铝硅合金1.6～1.71.7～1.8硅黄铜1.6～1.82.0～2.2无锡青铜1.21.4锡青铜1.3～1.71.6～2.0碳钢和低合金钢0.81.0球墨铸铁1.00.90.8中小型铸件中大型铸件特大型铸件灰铸铁受阻收缩自由收缩铸造收缩率（％）合金种类表2-2砂砂型铸造时时几种合金金的铸造收收缩率的经经验值铸件的凝固固与收缩铸件中的缩缩孔与缩松松１．缩孔与与缩松的形形成：合金液在铸铸型内冷凝凝过程中，，体积收缩缩得不到补补充时，将将在铸件最最后凝固部部位形成空空洞。按空洞的大小小和分布分分为缩孔和和缩松。缩孔和缩松松可使铸件件力学性能能、气密性性和物化性性能大大降降低，以至至成为废品品。是极其其有害的铸铸造缺陷之之一。（１）缩孔集中在铸件件上部或最最后凝固部部位容积较较大的空洞洞。形状不不规则，多多呈倒锥形形，内表面面粗糙。形成过程图２-４缩孔形成过程示意图

铸件的凝固固与收缩（２）缩松松缩松的形成成缩松是分散散在某区域域内的细小小缩孔。产产生缩松的的原因是由由于铸件最最后凝固区区域的收缩缩未能得到到补足．或或者是由于于合金的结晶晶区间太宽宽，被树枝枝状晶分隔隔开的小液液体难以得得到补缩所所致。如图所示，，缩松隐藏藏于铸件内内部，外观观难以发现现。不同铸造合合金的缩孔孔和缩松倾倾向不同。。纯金属、共共晶合金或或窄结晶温温度范围合合金的缩孔孔倾向大、、缩松倾向向小：反之，结晶晶区间大的的合金缩孔孔倾向虽小小，但极易易产生缩松松。采用一些工工艺措施可可以控制铸铸件的凝固固方式,缩缩孔和缩松松可在一定定范围内使使其互相转转化。集中缩孔易易于检查和和修补，便便于采取工工艺措施防防止。但缩缩松，特别别是显微缩缩松，分布布面广，既难以补缩缩，又难以以发现。合金液态收收缩和凝固固收缩愈大大(如铸钢、、白口铸铁铁、铝青铜铜等),收缩的容积积就愈大，，愈易形成成缩孔。合金浇注温温度愈高，，液态收缩缩也愈大(通常每提提高100℃，体积积收缩增加加1.6%左右)，，愈易产生缩缩孔。结晶晶间隔大的的合金，易易于产生缩缩松；纯金金属或共晶晶成分的合合金，易于于形成集中中的缩孔。图表示相图图与缩孔、、缩松和铸铸件致密性性的关系。。25铸件的凝固固与收缩图2-6相图与缩孔/缩松和铸件致密性的关系26铸件的凝固固与收缩２缩孔和缩缩松的防止止缩孔和缩松松都会使铸铸件的机械械性能下降降。缩松还影响响铸件的气气密性和物物理、化学学性能。因因此，必须须根据技术术要求，采采取适当的的工艺措施施，予以防防止。基本原则：：针对该合金金的收缩和和凝固特点点制定正确确的铸造工工艺，使铸铸件在凝固固过程中建建立良好的的补缩条件件，尽可能使缩缩松转化为为缩孔，并并使缩孔出出现在铸件件最后凝固固的地方。。这样，在铸铸件最后凝凝固的地方方安置一定定尺寸的冒冒口，使缩缩孔集中于于冒口中，，或者把浇浇口开在最最后凝固的的地方直接接补缩，就就可以获得得健全的铸铸件。(1)使使缩松转化化为缩孔的的方法缩松转化为为缩孔的途途径可从两两方面考虑虑：第一，尽量选择凝凝固区域较较窄的合金金，使合金倾向向于逐层凝凝固，从根根本上解决决缩松的生生成条件；；第二，对一一些凝固区区域较宽的的合金，可采用增大大凝固的温温度梯度办办法，使合金尽可可能地趋向向于逐层凝凝固。32铸件的凝固固与收缩(2)防防止缩孔的的方法要使铸件在在凝固过程程中建立良良好的补缩缩条件，主主要是通过过控制铸件件的凝固方方向使之符符合“定向凝固固原则”。铸件的定向向凝固原则则，是采用各种种措施保证证铸件结构构上各部分分，按照远离冒冒口的部分分最先凝固固，然后朝朝冒口方向向凝固，最最后才是冒冒口本身凝凝固的次序序进行，亦即使铸件件上远离冒冒口或浇口口的部分到到冒口或浇浇口之间建建立一个递递增的温度度梯度，如如图2-7所示。铸铸件按照定定向凝固原原则进行凝凝固，能保保证缩孔集集中在冒口口中，获得得致密的铸铸件。33铸件的凝固固与收缩定向凝固方方式示意图图定向凝固的的优点是：：冒口补缩作作用好，可可防止缩孔孔和缩松，，铸件致密密。因此对对于凝固收收缩大，结结晶温度范范围较小的的合金，常常采用定向向凝固原则则以保证铸铸件质量。。定向凝固的的缺点是：：由于铸件各各部分有温温差，在凝凝固期间容容易产生热热裂，凝固固后也容易易使铸件产产生应力和和变形。定定向凝固原原则需加冒冒口和补贴贴（在靠近近冒口的铸铸件壁上逐逐渐增加的的厚度），，工艺出品品率低，且且切割冒口口费工。34图2-7定向凝固方式示意图铸造内应力力、变形和和裂纹铸造内应力力定义：铸件在凝凝固后继续续冷却时，，若在固态态收缩阶段段受到阻碍碍，则将产产生内应力力，称为铸铸造内应力力。产生铸铸件变形、、裂纹等缺缺陷的主要要原因。种类：按照内应应力产生原原因分热应力和机机械应力。。1)热应力力铸造热应力力是由于铸铸件壁厚有有厚薄，冷冷却有先后后，造成铸铸件的厚壁壁或心部受受拉伸，薄薄壁或表层层受压缩。。铸件的壁壁厚差别愈愈大，合金金的线收缩缩率愈高，，弹性模量量愈大，热热应力也就就愈大。282)机械应应力铸件在固态态收缩时，，因受到铸铸型、型芯芯、浇冒口口、箱挡等等外力阻碍碍而产生的的应力称为为机械应力力，见图2-8。机机械应力使使铸件产生生拉应力或或切应力。。当铸件落砂砂清理，障障碍消除后后，这种机机械应力也也随之消失失。如果在某一一瞬间机械械应力和热热应力同时时作用超过过了铸件的的强度极限限时，铸件件将产生裂裂纹。29铸造内应力力、变形和和裂纹2.防止止应力和变变形的方法法铸造热应力力是由于铸铸件壁厚有有大小，冷冷却有先后后，致使铸铸件收缩不不一致而形形成。防止止热应力和和变形的方方法就是创创造一个凝凝固条件，，保证铸件结结构的温度度尽量均匀匀一致。同时凝固原原则如图所示，，为使铸件件各部分温温度均匀，，同时进行行凝固，将内浇道设设在薄壁处处．使薄壁壁处铸型在在浇注过程程中的升温温较厚壁处处高，可补补偿薄壁处处的冷速快快的现象。。另外，在厚厚壁处设置置冷铁，使使厚壁处的的冷却速度度加快。铸造内应力力、变形和和裂纹图2-8同时凝固原则示意图冷铁的作用用是加快铸铸件某处的的冷却速度度，以控制制或改变铸铸件的凝固固顺序。2.防止止应力和变变形的方法法同时凝固原原则为了实实现定定向凝凝固，，除在在铸件件的厚厚大部部位安安放冒冒口外外，还还可以以在铸铸件上上某些些厚大大部位位增设设冷铁铁。如图所所示，，由于于铸件件上容容易产产生缩缩孔的的厚大大部位位即热热节不不止一一个，，仅靠靠铸件件顶部部的冒冒口补补缩，，难以以保证证铸件件底部部厚大大部位位不出出现缩缩孔。。为此此，在在该处处设置置冷铁铁，以以加快快其冷冷却速速度，，使其其最先先凝固固，以以实现现自下下而上上的顺顺序凝凝固。。铸造内内应力力、变变形和和裂纹纹图2-8冷铁的应用

同时凝凝固原原则的的优点点：凝固期期间不不容易易产生生热裂裂，凝凝固后后也不不易引引起应应力、、变形形；由由于不不用冒冒口或或冒口口很小小而节节省金金属，，简化化工艺艺、减减少工工作量量。缺点是铸件件中心心区域域往往往有缩缩松，，铸件件不致致密。同时凝凝固一一般用用于以以下情情况：：碳硅含含量高高的灰灰铸铁铁，其其体积积收缩缩较小小甚至至不收收缩，，合金金本身身不易易产生生缩孔孔和缩缩松。。(2)结结晶温温度范范围大大，容容易产产生缩缩松的的合金金（如如锡青青铜）），对对气密密性要要求不不高时时，可可采用用同时时凝固固。36铸造内内应力力、变变形和和裂纹纹铸件的的变形形:当铸件件厚薄薄不均均时，，因冷冷却速速度不不同，，各处处的温温度不不均匀匀，在在铸件件中将将产生生热应应力。。厚的部部位受受拉伸伸。薄薄的部部位受受压缩缩。这样处处于‘‘应力力屈服服’的的铸件件是不不稳定定的，，将通通过变变形以以减少少内应应力趋趋于稳稳定状状态．．因此此，铸铸件常常发生生不同同程度度的变变形，，其变变形方方向则则是受压缩缩的部部位向向外凸凸．受受拉伸伸的部部位向向内凹凹。细而长长或大大而薄薄等刚刚度差差的铸铸件变变形尤尤为明明显。。30铸造内内应力力、变变形和和裂纹纹铸造内内应力力、变变形和和裂纹纹图2-11图为车车床床床身，，导轨部部分较较厚，，铸后后产生生拉应应力，，侧壁壁较薄薄，铸铸后产产生压压应力力。变形的的结果果，导导轨面面中心心下凹凹，侧侧壁凸凸起。。铸造内内应力力、变变形和和裂纹纹铸件的的变形形与防防止图为平平板形形铸件件的变变形，，平板板中心心冷却却比四四周慢慢，铸铸后产产生拉拉应力力，而而四周周产生生压应应力，，当平板板上、、下面面有温温差时时，就就可能能产生生挠曲曲变形形。图平板形铸件的变形铸造内内应力力、变变形和和裂纹纹铸件的的变形形与防防止图是皮皮带轮轮的变变形。。皮带带轮结结构特特点是是轮缘缘和轮轮辐比比轮毂毂薄，，当轮轮毂进进入弹弹性状状态时时，轮轮缘和和轮辐辐的温温度比比轮毂毂低，，轮毂的的继续续收缩缩受到到轮缘缘和轮轮辐的的阻碍碍、轮轮缘受受压应应力，，轮毂毂和轮轮辐受受拉应应力。。如图（（b））所示示，P1为为轮毂毂和轮轮辐把把轮缘缘向里里拉的的力，，P2是铸铸型阻阻碍轮轮缘收收缩的的力。。结果有有可能能把轮轮缘拉拉成波波浪形形。在在切削削加工工时A处可可能会会出现现加工余余量不不足，，B处加加工后后轮缘缘可能能变得得过薄薄。铸造内内应力力、变变形和和裂纹纹铸件的的变形形与防防止铸件的的变形形往往往使铸铸件精精度降降低，，严重重时可可能使使铸件件报废废必须须予以以防止止。防止：：设计铸铸件时时，力力求壁壁厚均均匀、、形状状简单单而对称。对于细细而长长、大大而薄薄等易易变形形铸件件，可可将模模样制制成与与铸件件变形形方向向相反反的形形状，，待铸铸件冷冷却后后变形形正好好与相相反的的形状状抵消消，称称“反变形形法”。。对不允许发生变形的机件必须进行时效处理——自然时效和人工时效铸造内内应力力、变变形和和裂纹纹铸件的的裂纹纹与防防止定义：：当铸件件内应应力超超过合合金的的强度度极限限时，，铸件件便产产生裂裂纹。。按裂裂纹形形成的的温度范范围可分为为热裂和和冷裂裂。1.热热裂高温下下形成成的裂裂纹。。特征:缝隙宽宽、形形状曲曲折、、缝内内呈氧氧化色色。沿沿晶粒粒边界界产生生和发发展。。合金金结晶晶温度度愈宽宽，液液固两两相区区绝对对收缩缩量愈愈大，，热裂裂倾向向大；；含硫硫愈高高，热热裂倾倾向大大；反反之，，铸型型退让让性愈愈好，，机械械应力力愈小小，热热裂倾倾向小小。热裂是铸铸钢件、、可锻铸铸铁件和和某些轻轻合金铸铸件生产产中最常常见的铸铸造缺陷陷之一。。防止此类类缺陷的的方法一一般是使使铸件结结构合理理（图）），提高高铸型和和型芯的的退让性性，减小小浇，冒冒口对铸铸件收缩缩的机械械阻碍，，内烧口口设置符符合同时时凝固方方式，此此外应尽尽量降低低金属中中有害杂杂质硫、、磷的含含量，减减少低熔熔点化合合物，提提高金属属的高温温强度。。铸造内应应力、变变形和裂裂纹铸件的裂裂纹与防防止2.冷裂裂较低温下下形成的的裂纹。。特征:裂纹细小小、呈连连续直线线状。常常发生在在形状复复杂工件件受拉伸伸部位、、特别是是应力集集中处。。塑性好的的合金，，冷裂倾倾向小；；反之，，脆性大大，冷裂裂倾向大大。防止止冷裂的的措施，，消除内内应力，，控制含含磷量。。冷裂常出出现在铸铸件受拉拉应力部部位，尤尤其是应应力集中中的地方方。图是带轮轮和飞轮轮铸件的的冷裂现现象。带带轮的轮轮缘、轮轮辐比轮轮毂薄，，冷却速速度较快快，比轮轮毂先收收缩，并并对轮毂毂施加压压力，轮轮毂产生生塑性变变形。但但当轮毂毂温度冷冷至较低低温度进进行收缩缩时，却却受到先先已冷却却的轮缘缘的阻碍碍，轮辐辐中就会会产生拉拉应力，，拉应力力过大时时轮毂发发生断裂裂，形成成冷裂。。飞轮的的轮缘较较厚．轮轮辐和轮轮毂较薄薄，易在在轮缘中中产生拉拉应力引引起冷裂裂。作业:P48:(2),(4),(5),(6),(7),(8).第三章砂砂型铸铸造铸造方法法可分为为砂型铸铸造和特特种铸造造两大类类砂型铸造造是将熔熔化的金金属注入入砂型，，凝固后后获得铸铸件的方方法，砂砂型在取取出铸件件后便损损坏。所所以．砂砂型铸造造也称一一次型铸铸造。砂砂型铸造造的工序序较多，，其基本本工艺过过程如图图所示。。3.1砂型铸造工艺过程

第三章砂砂型铸铸造其工艺流流程如图图所示砂型铸造造铸造工艺艺图：在零件图图上用各各种工艺艺符号及及参数表表示出铸铸造工艺艺方案的的图形。。铸造工艺艺图的作作用：指导模样样（芯盒盒）设计计、生产产设备、、铸型制制造和铸铸件检验验的基本本工艺文文件铸造工艺艺图所含含内容（（9项））浇注位置置，铸型型分型面面，型芯芯的数量量、形状状、尺寸寸及其固固定方法法，加工工余量，，收缩率率，浇注注系统，，起模斜斜度，冒冒口和冷冷铁的尺尺寸和布布置等。。砂型铸造造砂型铸造造主要工工序包括括：型砂砂、芯砂砂的制备备、造芯芯、挠注注等造型用模样形形成砂型的内腔腔，在浇浇注后形形成铸件件外部轮轮廓。它它是砂型型铸造的的最基本本工序，，分为手手工造型型和机器器造型两两大类。。型芯主要用于于形成铸铸件的内内腔。浇浇注时，，型芯易易受金属属液的冲冲击并处处于液态态金属的的包围之之中，因因此，型型芯应具具有更高高的强度度、透气气性、耐耐火性和和退让性性，以确确保铸件件的质量量。生产产中，通通常选用用新砂，，以桐油油、合脂脂或树脂脂等作粘粘结剂。。型芯需需经烘干干处理，，其目的的是增加加强度和和透气性性，减少少型芯的的发气量量。造芯将芯砂填填人芯盒盒，经舂舂紧、修修整等工工序后即即制成造造芯。砂型铸造造造型方法法的选择择手工造型型用手工或或手动工工具完成成紧砂、、起模、、修型工工序。操操作灵活活，可按按铸件尺尺寸、形形状、批批量与现现场条件件灵活选选用造型型方法，，生产准准备周期期短，效效率低，，质量稳稳定性差差，对工工人技术术要求高高，劳动动强度大大。适用范围围：单件、、小批量量铸件或或难以用用造型机机械生产产的形状状复杂的的大型铸铸件。砂型铸造造手工造型型（1）整整模造型型整模造型型过程如如图所示示。整模模造型的的特点是是：模样样是整体体结构，，最大截截面在模模样一端端为平面面；分型型面多为为平面；；操作简简单。整模造型型适用于于形状简简单的铸铸件，如如盘、盖盖类。(a)造下砂型、添砂、舂砂(b)刮平、翻箱(c)造上型、扎气孔、做泥号(d)起箱、起模、开浇口(e)合型(f)落砂后带浇口的铸件图齿轮整模造型过程砂型铸铸造手工造造型（2））分模模造型型分模造造型的的特点点是：：模样样是分分开的的，模模样的的分开开面（（称为为分型型面））必须须是模模样的的最大大截面面，以以利于于起模模。分分模造造型过过程与与整模模造型型基本本相似似，不不同的的是造造上型型时增增加放放上模模样和和取上上半模模样两两个操操作。。套筒的的分模模造型型过程程如图图所示示。分分模造造型适适用于于形状状复杂杂的铸铸件，，如套套筒、、管子子和阀阀体等等。图套筒分模造型过程(a)造下型(b)造上型(c)开箱、起模(d)开浇口、下芯(e)合型(f)带浇口的铸件砂型铸铸造手工造造型(3)活块块模造造型模样上上可拆拆卸或或能活活动的的部分分叫活活块。。当模模样上上有妨妨碍起起模的的侧面面伸出出部分分(如如小凸凸台)时，，常将将该部部分做做成活活块。。起模模时，，先将将模样样主体体取出出，再再将留留在铸铸型内内的活活块单单独取取出，，这种种方法法称为为活块块模造造型。。用钉子子连接接的活活块模模造型型时(如图图)，，应注注意先先将活活块四四周的的型砂砂塞紧紧，然然后拔拔出钉钉子。。图活块造型零件图铸件模样(a)造下型、拔出钉子(b)取出模样主体(c)取出活块1-用钉子连接活块2-用燕尾连接活块砂型铸铸造手工造造型(4)挖砂砂造型型当铸件件按结结构特特点需需要采采用分分模造造型，，但由由于条条件限限制(如模模样太太薄，，制模模困难难)仍仍做成成整模模时，，为便便于起起模，，下型型分型型面需需挖成成曲面面或有有高低低变化化的阶阶梯形形状(称不不平分分型面面)，，这种种方法法叫挖挖砂造造型。。手轮的的挖砂砂造型型过程程如图图所示示。零件图(a)造下型(b)翻下型、挖修分型面(c)造上型、敞箱、起模(d)合箱(e)带浇口的铸件图手轮的挖砂造型过程砂型铸铸造手工造造型(5)三箱箱造型型用三个个砂箱箱制造造铸型型的过过程称称为三三箱造造型。。前述述各种种造型型方法法都是是使用用两个个砂箱箱，操操作简简便、、应用用广泛泛。但但有些些铸件件如两两端截截面尺尺寸大大于中中间截截面时时，需需要用用三个个砂箱箱，从从两个个方向向分别别起模模。图图为带带轮的的三箱箱造型型过程程。铸件图模样(a)造下箱(b)翻箱、造中箱(c)造上箱(d依次取箱(e)下芯合型图带轮的三箱造型过程砂型铸铸造手工造造型(6)刮板板造型型尺寸大大于500mm的旋旋转体体铸件件，如如带轮轮、飞飞轮、、大齿齿轮等等单件件生产产时，，为节节省木木材、、模样样加工工时间间及费费用，，可以以采用用刮板板造型型。刮板是是一块块和铸铸件截截面形形状相相适应应的木木板。。造型型时将将刮板板绕着着固定定的中中心轴轴旋转转，在在砂型型中刮刮制出出所需需的型型腔，，如图图所示示。(a)皮带轮铸件(b)刮板(c)刮制下型(d)刮制上型(e)合型图皮带轮铸件的刮板造型过程砂型铸铸造手工造造型(7)假假箱造造型假箱造造型是是利用用预制制的成成形底底板或或假箱箱来代代替挖挖砂造造型中中所挖挖去的的型砂砂。a)假箱b)成形底板1-假箱2-下砂型3-最大分型面4-成形底板图用假箱和成形底板造型砂型铸铸造造型方方法的的选择择机器造造型将填砂砂、紧紧砂和和起模模等操操作全全部由由机械械完成成。机机器造造型劳劳动强强度低低、生生产率率高。。铸件件质量量稳定定，且且加工工余量量小。。但由由于机机器造造型的的紧砂砂方式式不能能紧实实型腔腔穿通通中箱箱，故不能能进行行三箱箱造型型。效率高高、铸铸型和和铸件件质量量好，，但投投资较较大。。应用范范围：：大量量或成成批生生产的的中小小铸件件。基本原原理：：根据据紧砂砂和起起模的的方式式不同同，有有各种种不同同造型型方法法。震压式式造型型法射压造造型法法砂型铸铸造震压式式造型型法的的工作作原理理砂型铸铸造射压造造型法法的工工作原原理压实射砂浇注位位置与与分型型面的的选择择一、浇浇注位位置选选择原原则（1））铸件件重要要工作作面或或主要要加工工面应应朝下下或呈呈侧立立状态态由于金金属液液体的的夹渣渣或铸铸型中中残留留的砂砂粒容易浮浮在金金属液液表面面．使得铸铸件上上表面面容易易产生生夹渣渣、气气孔等等铸造造缺陷陷。而在铸铸件下部因因金属属在其其重力力作用用下结结晶，，同时时受上部部金属属的补补缩，，故下下部组组织致致密，，机械械性能能也好。。若某些些零件件的重重要加加工面面难以以朝下下时则则应侧立，，侧面面虽不不如下下部质质量高高，但但比上上部好好。如如图机床床床身身的导导轨部部分是是重要要工作作面应应朝下下。浇注位位置:浇注时时铸件件在铸铸型中中所处处的空空间位位置。。分型型面是是指上上半铸铸型与与下半半铸型型的分分界面面，通通常也也是模模样的的分模模面，，它确确定了了铸件件的造造型位位置。。铸件件的浇浇注位位置与与造型型位置置通常常是一一致的的。浇注位位置与与分型型面的的选择择是否否合理理，对对铸件件质量量和铸铸造工工艺的的难易易度有有着重重要的的影响响。

车床床身浇注位置

浇注位置置与分型型面的的选择择一、浇浇注位位置选选择原原则伞齿轮轮的零零件图图、模模样图图和铸铸造工工艺图图,重重要要加工工面或或工作作面应应朝下下或翻翻立.图大平面铸件浇注位置

浇注位置与与分型型面的的选择择一、选选择浇浇注位位置（2））铸件件的大大平面面尽可可能朝朝下或或采用用倾斜斜浇注注铸型的的上表表面除除了容容易产产生砂砂眼、、气孔孔、夹夹渣外外，大大平面面还常常产生生夹砂砂缺陷陷。同同时也也有利利于排排气、、减小小金属属液对对铸型型的冲冲刷力力。浇注位置与分型型面的选择择一、选择浇浇注位置(3)尽量量将铸件大大面积的薄薄壁部分放放在铸型的的下部或垂垂直、倾斜斜这能增加薄薄壁处金属属液的压强强，提高金金属液的流流动性，防防止薄壁部部分产生浇浇不足或冷冷隔缺陷。。容易形成缩缩孔的铸件件(如铸钢钢、球墨铸铸铁、可锻锻铸铁、黄黄铜)浇注注时应把厚厚的部位放放在分型面面附近的上上部或侧面面，以便安安放冒口，，实现顺序序凝固，进进行补缩。。(4)热热节处应位位于分型面面附近的上上部或侧面面49浇注位置与分型型面的选择择浇注位置与分型型面的选择择（4）易产产生缩孔的的厚大部位位置于铸型型顶部或侧侧面如图中的卷卷扬筒，其其厚大部位位于顶端是是合理的。。浇注位置与分型型面的选择择（5）便于于型芯的固固定和排气气，能减少少型芯的数数量。分型面是指指两半铸型型相互接触触的表面。。除了实型型铸造法外外，都要选选择分型面面。分型面的选选择在很大大程度上影影响着铸件件的质量(主要是尺尺寸精度)、成本和和生产率。。因此，分分型面的选选择要在保保证铸件质质量的前提提下，尽量量简化工艺艺，节省人人力物力。。因此需考考虑以下几几个原则：：2.分型面的选选择原则51砂型分型面面的选择原原则(1)保保证模样能能从型腔中中顺利取出出(分型面面设在铸件件最大截面面处)。52砂型分型面面的选择原原则砂型分型面的选选择原则（2）应尽量使用用平直分型型面，以简简化模具制制造及造型型工艺，避避免挖砂。。图所示的起起重臂零件件，方案II的分型型面是曲面面，必须采采用挖砂或或假箱造型型，操作不不便，而方方案I的分分型面为平平面，其合合理性优于于方案II。砂型分型面的选选择原则(3)应应使铸件有有最少的分分型面，并并尽量做到到只有一个个分型面图所示套简简零件的分分型方案。。方案II为垂直位位置浇注，，有两个分分型面，需需采用三箱箱造型．在在大批量生生产用机器器造型时，，还需要采采用外型芯芯．造型过过程复杂。。而方案I是是卧式浇注注，采用分分开模两箱箱造型，生生产过程较较简便，比比方案II合理。砂型分型面的选选择原则（3）分型型面应避免免曲折，数数量应少，，最好是一一个且为平平面.图所示的三三通铸件，，其内腔必必须采用一一个T字型型芯来形成成，但不同同的分型方方案，其分分型面数量量不同。当当中心线ab呈垂直直时（图b），铸型型必须有三三个分型面面才能取出出模样，即即用四箱造造型。当中中心线cd处于垂直直位置时（（图c）、、铸型有两两个分型面面，必须采采用三箱造造型。当中中心线ad与cd都都处于水平平位置时（（图d），，因铸型只只有一个分分型面，采采用两箱造造型即可，，此方案合合理。(4)应应使铸件全全部或大部部放在同一一砂箱。55砂型分型面的选选择原则砂型分型面的选选择原则(5)应应使型芯和和活块数量量尽量减少少砂型分型面的选选择原则(5)应应使型芯和和活块数量量尽量减少少按图中方案案I，凸台台必须采用用四个活块块方可制出出。而下部部两个活块块的部位甚甚深，取出出困难。当当改用方案案II时，，可省去活活块,仅在在A处稍加加挖砂即可可。砂型分型面的选选择原则(6)应应尽量使型型腔及主要要型芯位于于下箱，以以便于造型型、下芯、、合箱及检检验。下箱型腔也也不宜过深深(否则不不宜起模、、按放型芯芯)。砂型分型面的选选择原则型芯通常用用于形成铸铸件的内腔腔，有时还还可用它来来简化铸件件的外形，，以制出妨妨碍起模的的凸台、凹凹槽等。但但制造型芯芯需要专门门的芯盒，，芯骨，还还需烘干及及下芯等工工序，增加加了铸件成成本。因此此，选择分分型面时应应尽量避免免不必要的的型芯。图为一底座座铸件。若若按图中方方案I分开开模造型，，其上,下下内腔均需需采用型芯芯、若改用用图中方案案II，采采用整模造造型，则上上，下内腔腔均可由砂砂垛形成，，省掉了型型芯。砂型分型面的选选择原则上述各项原原则，对于于某一具体体铸件来说说难以全面面满足，有有时甚至相相互矛盾。。因此，必须须抓住主要矛矛盾，全面分析，，至于次要要矛盾，则则应从工艺艺措施上设设法解决。。例如，质质量要求较较高的铸件件，应在满满足浇注位位置要求的的前提下再再考虑造型型工艺的简简化。对于没有待待殊质量要要求的一般般铸件，则则以简化铸铸造工艺、、提高经济济效益为主主要依据，，不必过多多地考虑铸铸件的浇注注位置，仅仅对朝上的的加工表面面采用稍大大的加工余余最即可。。工艺参数的的选择工艺参数的的确定为了绘制铸铸造工艺图图，当铸造造方案确定定后，还必必须选定铸铸件的机械械加工余量量、收缩率率和拔模斜斜度等工艺艺参数。铸件上为切切削加工而而加大的尺尺寸称为机机械加工余余量。机械加工余余量的数值值取决于铸铸件的生产产批量、合合金的种类类、铸件的的大小、加加工面与基基准面的距距离及加工工面在浇注注时的位置置等。铸件的孔槽槽是否铸出出，不仅取取决于工艺艺上的可能能性，还必必须考虑其其必要性。。较大的孔、、槽铸出不加工孔、、槽铸出最小铸孔：：单件30～50mm，成批批15～20mm，，大量12～15mm工艺参数的的选择起模斜度在造型过程程中，为了了使模型易易于从铸型型中取出，，制造模样样时．沿起起模方向上上需留有一一定的斜度度，此斜度度称为起模模斜度(或或拔模斜度度)．起模斜度大大小取决于立壁壁的高度、、造型方法法、模样材材料等因素素，通常为为15’～～3°。。立壁愈高高，斜度愈愈小。内壁壁比外壁大大，通常为为3°～～10°°。图2-36工艺参数的的选择收缩率铸件凝固后后，从高温温冷却至室室温其尺寸寸减少的现现象称为线线收缩。由由于合金的的线收缩，，铸件冷却却后的尺寸寸将比型腔腔的尺寸小小，为了保保证铸件的的应有尺寸寸，模型的尺寸寸应比铸件件放大一个个收缩量。。放大量因合合金的种类类而异。通常，灰铸铸铁为0.7％～1.0％，，铸造碳钢钢为1.3％～2％％，铝硅合合金为0.8％～1.2％。。工艺参数的的选择型芯头型芯由型芯芯本体和型型芯头组成成的。型芯芯本体铸成成铸件的内内腔，型芯芯头是用来来支承和固固定型芯的的。型芯头的尺尺寸取决于于型芯的大大小，要便便于铸型的的装配，同同时，型芯芯头与型芯芯座之间要要有一定的的间隙。图2-37第四节综综合分析举举例轴架如图（a））所示为一一轴架零件件其中两端端面及φ60、φ70内孔需需进行机械械加工，而而且φ60孔表面面加工要求求较高。φ80孔不需需加工，必必须用型芯芯铸出。轴架材料为为HT200小批量量生产，承承受轻载荷荷，可用湿湿砂型手工工分模造型型。此铸件件可供选择择的主要铸铸造工艺方方案有两种种。综合分析举举例轴架方案1采采用分模造造型，水平平浇注，如如图(b)所示。铸铸件轴线为为水平位置置，过中心心轴线的纵纵剖面为分分型面，使使分型面与与分模面一一致有利于于下芯、起起模，以及及型芯的固固定、排气气和检验等等。两端的加工工面处于倒倒壁,加加工余量均均取4mm，起模斜斜度取1°，铸造造圆角R3－5,内孔采采用整体芯芯。该方案由于于将两端加加工面置于于侧壁位置置，质量较较易得到保保证。内孔孔表面虽说说有一侧位位于上面，，但对铸造造质量影响响不大。此方案浇注注时熔融金金属充型平平稳，但由由于分模造造型易产生生错型缺陷陷铸件外外形精度较较差。第四节综综合分析举举例轴架方案II采采用三箱箱造型，垂垂直浇注。。铸件两端端面均为分分型面上凸凸缘的水平平面为分模模面，如图图(c)所所示。上端端面加工余余量取5mm,下端端面取4mm。采用用垂直式整整体芯。优点是整个铸件件位于中箱箱，外形精精度较高。。但是，上上端面质量量不易保证证，由于采采用三箱造造型，多用用一个砂箱箱，型砂耗耗用量和造造型工时增增加；上端端面加工余余量加大，，金属耗费费和切削工工时增加，，费用明显显地高于方方案I。相相比之下，，方案Ⅰ更更为合理。。综合分析举举例支座的工艺艺方案图所示支座座为一支承承件。没有有特殊质量量要求的表表面，在制制订工艺方方案时，不不必考虑浇浇注位置要要求，主要要着眼于工工艺上的简简化支座虽虽属简单件件，但底板板上四个φ10mm孔孔的凸台及及两个轴孔孔的内凸台台可能妨碍碍起模。同同时，轴孔孔如若铸出出，还必须须考虑下芯芯的可能性性。该件件可可供供选选择择的的分分型型面面主主要要是是：：综合合分分析析举举例例支座座的的工工艺艺方方案案（1））方方案案ⅠⅠ沿沿底底板板中中心心线线分分型型，，即即采采用用分分开开模模造造型型。。其其优优点点是是底底面面上上110mm凹凹槽槽容容易易铸铸出出，，轴轴孔孔下下芯芯方方便便，，轴轴孔孔内内凸凸台台不不妨妨碍碍起起模模。。缺缺点点是是底底板板上上四四个个凸凸台台必必须须采采用用活活块块，，同同时时，，铸铸件件易易产产生生错错型型缺缺陷陷，，飞飞翅翅清清理理的的工工作作量量大大。。（2））方方案案ⅡⅡ沿沿底底面面分分型型，，铸铸件件全全部部位位于于下下箱箱，，为为铸铸出出110mm凹凹槽槽必必须须采采用用挖挖砂砂造造型型。。方方案案ⅡⅡ克克服服了了方方案案ⅠⅠ的的缺缺点点，，但但轴轴孔孔内内凸凸台台妨妨碍碍起起模模，，必必须须采采用用两两个个活活块块或或下下型型芯芯。。当当采采用用活活块块造造型型时时，，φ30mm轴轴孔孔难难以以下下芯芯。。（3））方方案案ⅢⅢ沿沿110mm凹凹槽槽底底面面分分型型。。其其优优缺缺点点与与方方案案ⅡⅡ类类同同，，仅仅是是将将挖挖砂砂造造型型改改用用分分开开模模造造型型或或假假箱箱造造型型，，以以适适应应不不同同的的生生产产条条件件。。上下Ⅲ综合合分分析析举举例例支座座的的工工艺艺方方案案方案案ⅡⅡ、、ⅢⅢ的的优优点点多多于于方方案案ⅠⅠ。。但但在在不不同同生生产产批批量量下下，，具具体体方方案案可可选选择择如如下下；；（1））单单件件、、小小批批生生产产由于于轴轴孔孔直直径径较较小小、、勿勿需需铸铸出出而手手工工造造型型便便于于进进行行挖挖砂砂和和活活块块造造型型，，此时时依依靠靠方方案案ⅡⅡ分分型型较较为为经经济济合合理理。。（2））大大批批量量生生产产由于于机机器器造造型型难难以以使使用用活活块块，，故故应应采用型型芯制制出轴轴孔内内凸台台。同时。。应采采用方方案ⅢⅢ从110mm凹槽槽底面面分型型，以以降低低模板板制造造费用用。图图为其其铸造造工艺艺图，，由图图可见见，方型芯芯的宽宽度大大于底底板，，以便使使上箱箱压住住该型型芯，，防止止浇注注时上上浮。。若轴孔孔需要要铸出出，采采用组组合型型芯即即可实实现。。铸造缺缺陷分分析与与铸件件质量量控制制金属液液体浇浇入铸铸型中中，待待其冷冷却凝凝固后后,需需落砂砂取出出铸件件、清清理铸铸件并并进行行缺陷陷分析析。1.落落砂用手工工或机机械使使铸件件和型型砂、、砂箱箱分开开的操操作称称为落落砂。。落砂砂是铸铸件在在铸型型中凝凝固并并适当当冷却却到一一定温温度后后进行行的。。2.清清理落砂后后从铸铸件上上清除除表面面粘砂砂、型型砂、、多余余金属属（包包括浇浇冒口口、飞飞边和和氧化化皮））等的的过程程称为为清理理、浇浇冒口口可用用铁锤锤、锯锯子和和气割割等工工具清清理，，粘砂砂用清清理滚滚筒、、喷砂砂器、、喷丸丸设备备等清清理。。3.铸铸件的的缺陷陷分析析铸件清清理后后应进进行质质量检检验。。检验验铸件件质量量最常常用的的方法法是宏宏观法法。它它是通通过肉肉眼观观察（（或借借助工工具））找出出铸件件的表表面缺缺陷和和皮下下缺陷陷，如如气孔孔、砂砂眼、、粘砂砂、缩缩孔、、浇不不足、、冷隔隔等、、对于于铸件件内部部缺陷陷可用用耐压压试验验、磁磁粉探探伤、、射线线探伤伤、超超声波波探伤伤等方方法检检测。。必要要时还还可可进行行解剖剖检验验、金金相检检验、、力学学性能能检验验和化化学成成分分分析等等。由于铸铸造生生产过过程工工序繁繁多，，因而而产生生铸造造缺陷陷的原原因相相当复复杂。。常见见的铸铸件缺缺陷特特征及及产生生的主主要原原因有有:铸件缺缺陷特特征及及产生生的原原因特征：：缩孔多多分布布在铸铸件厚厚断面面处，，形状状不规规则，，孔内内粗糙主要原原因：：铸件结结构不不合理理，如如壁厚厚相差差过大大，造造成局局部金金属聚聚集；；浇注注系统统和冒冒口的的位置置不对对，或或冒口口过小小；浇浇注温温度太太高，，或金金属化化学成成分不不合格格，收收缩过过大铸件缺缺陷特特征及及产生生的原原因特征：：在铸件件内部部或表表面有有大小小不等的光光滑孔洞主要原原因：：型砂含水水过多多、透透气性性基差差；起起模和和修型型时刷刷水过过多；；型芯芯烘干干不良良或型型芯通通气孔孔堵塞塞；浇浇注温温度过过低或或浇注注速应应太快快等铸件缺缺陷特特征及及产生生的原原因特征：：铸件上上有未未完全全融合合的缝缝隙或或洼坑坑，其其交接接处是是圆滑滑的主要原原因：：浇注温温度太太低；；浇注注速度度太慢慢或浇浇注有有过中中断；；浇注注系统统位置置开设设不当当；内内浇道道横截截面积积太小小铸件缺缺陷特特征及及产生生的原原因特征：：铸件不不完整整主要原原因：：浇注时时金属属液不不够；；浇注注时液液态金金属从从分型型面流流出；；铸件件太薄薄；浇浇注温温度太太低，，浇注注速度度太慢慢铸件缺缺陷特特征及及产生生的原原因特征：：铸件开开裂，，开裂裂处金金属表表面有有轻微微氧化化色主要原原因：：铸件结结构不不合理理，壁壁厚相相差太太大；；砂型型和型型芯的的退让让性差差，落落砂过过早铸件缺缺陷特特征及及产生生的原原因特征：：铸件沿沿分型型面有有相对对位置置错主要原原因：：模样的的上半半模和和下半半模未未对好好，合合型时时上下下砂型型未对对准铸件缺缺陷特特征及及产生生的原原因特征：：铸件内内部或或表面面带有有砂粒粒的空空洞主要原原因：：型砂和和芯砂砂的强强度不不够；；砂型型和型型芯的的紧实实度不不够；；合型型时局局部损损坏，，浇注注系统统不合合理．．冲坏坏了砂砂型铸件缺缺陷特特征及及产生生的原原因特征：：铸件表表面粗粗糙，，粘有有砂粒粒主要原原因：：型砂和和芯砂砂的的的耐火火度不不够．．浇注注温度度太高高；未未刷涂涂料或或涂料料太薄薄作业P73—75:(1),(3),(4),(5),(6),(7)第四章章砂砂型铸铸件结结构设设计设计铸铸件时时，不不仅要要保证证使用用性能能的要要求，，还要满满足铸铸件在在制造造过程程中工工艺性性的要要求。。即考虑虑铸造造生产产工艺艺和合合金铸铸造性性能对对铸件件结构构的要要求。。应尽尽量使使生产产工艺艺中的的制模模、造造型、、制芯芯、装装配、、合型型和清清理等等各个个环节节简化化，节节约工工时，，防止止废品品产生生，符符合合合金铸铸造性性能的的要求求。1.铸铸造造工艺艺对铸铸件结结构的的要求求在满足足零件件使用用要求求的前前提下下，铸铸件结结构设设计应应尽量量使制制模、、造型型、造造芯、、合箱箱和清清理过过程简简化．．节省省工时时．防防止废废品，，以利利于实实现机机械化化生产产。因因此，，必须须考虑虑以下下几个个问题题。在设计计铸件件外形形时，，应充充分考考虑其其生产产工艺艺特点点，避避免那那些不不必要要的、、使制制模和和造型型过程程复杂杂化的的结构构。如如铸件件外形形上沿沿起模方方向的的外凸凸及内内凹部部分都将增增加造造型难难度，，应力力求简简化这这种结结构，，方便便造型型。铸件结结构设设计避免不不必要要的型型芯和和尽量量少用用活块块图所示示的铸铸件带带有凸凸台，，造型型时影影响起起模，，只能能采用用活块块造型型，工工艺较较复杂杂。如果