TPM初期管理课件

初期管理進行方式(MP体制)TPM教材NO.9初期管理概論設備初期與設計管理主機能設計與MP機能設計的融合主機能設計研究「QM設計」主機能設計研究「LCCmin設計」

MP設計研究講授大綱初期管理的內容有下列3個情況：＊為生產新產品所開發、設計之設備＊產品相同而為了將設備高速化、自動化等所開發、設計之情況＊在新產品之開發，使用現有設備之情況

初期管理概論模式123新產品新設備初期管理產品初期管理設備初期管理「建立新產品、新設備的初期管理體制」1.縮短產品開發試樣期間2.縮短設備開發設計製作時間自設備開發構想開始，迄初期流動止，將焦點置於設備的流向，所從事之各種管理稱之為設備初期管理。1.藉由設備的有效活用，有效率的來達成企業的經營課題2.有效的縮短生產準備（生產化）之LEADTIME為設備設計部門，追求設備初期事故損失於未然之同時，從事取得成本（IC：InitialCost）與營運成本（RC：RunningCost）二者平衡，的最佳化設計管理稱之。初期管理概論產品化活動開發計劃產品構想設計試作評估生產化活動開發計劃開發構想製作、安裝試運轉初期流動產品初期管理設備初期管理初期管理架構產品設計設備設計生產部門會計部門設備設計產品設計生產部門會計部門品保、生管部門達成以下兩個項目1.藉由設備的有效活用，來達成企業的經營課題。2.縮短生產準備（生產化）之前置時間（LeadTime）

(1)同步工程(ConcurrentEngineering)(2)縮短初期流動時間

「快速量產」、「第一個產品即為良品」設備初期管理之目的聚焦是指透過設備的生命週期（LifeCycle）來完成以下目標：1.為達成經營的課題，明確定出設備應發揮的主機能、並能將其融入設計－－設備主機能設計。2.此等主機能，在設備的生命週期中必需加以維持－－MP設計（MP：MaintenancePrevention保養預防）。設備的有效活用同步工程概念產品、設備的初期管理

新產品LeadTime

產品化LeadTime生產化LEADTIME產品化活動開發計劃產品構想設計試作評估生產化活動開發計劃開發構想製作、安裝試運轉初期流動相關於設備的總費用有1.包含設備之設計費的建設費：InitialCost(IC)2.在生產階段所發生的維持費用：RunningGost(RC)3.由於設備故障所致生產損失，品質不良等：FailureCost(FC)三種。而設備管理的目的雖在於謀求TC(TotalCost)=IC＋RC＋FC之最小化的活動。所謂的初期流動管理是指新產品之量產開始時或者是藉由新設備之開始進入量產時，訂定特定的時間，詳細地收集、分析初期的品質及生產上之情報，為了移轉成安定稼動之特別管理稱之。所謂的特定時間，雖然一般是以量產開始至安定稼動為止之期間稱之，但有些情況也將設備的安裝，試運轉包含於初期流動期間。初期流動階段中之重要活動有如下之內容。

1.確認在設備滿載工作時之工程能力。

2.品質問題及材料之投入，搬運與相關周邊設備之調整。

3.準備交付設備給運轉、保養部門，並製作操作換模換線等運轉基準書。

4.製作加油，點檢，定期整備等之保養基準書。

5.設備初期資料的整理。

6.運轉、保養負責人之教育訓練。為使能縮短初期流動期間，在設備設計管理的重點為：１.確定生產準備系統２.整備MP情報系統３.確定初期流動管理系統４.生產準備各步驟之設計審查與除錯。以上稱之為設備設計業務的品質保證。主機能設計與MP機能設計之融合

設備期望之機能主機能MP機能設備設計的方法(研究)藉由設備之品質保證(Q)藉由設備所追求之成本保證(C)藉由設備達成量、交期之保證

(D)

針對主機能是否容易維持的觀點，設計出的機能[主機能應有之狀態][MP機能應有之狀態][主機能+MP機能之融合]主機能1：由產品的品質及生產量來看主機能2：以固有技術相關之項目主機能3：對人及地球親和的機能

主機能設計1主機能設計2主機能設計3QM設計簡單化設計Simplification有益後工程的設計LCC設計標準化設計Standardization對人、地球親和設計

LCP設計快速化設計SpeedinessAgility主機能設計與MP機能設計之融合

QA設計（QA：QualityAssurance）設備的品質保證，是指設計出工程能力高的設備，能容易維持設備主機能為目的之設計，也就是容易維持高水準工程能力之意。QM設計（QM：QualityMaintenance）

設備是為能保證產品的品質以及設備本身的品質保證的機能，取得良好的平衡而後融入設計之內；如能從事此等設計則稱之為品質保養性設計。設計品質課題

LCCmin設計(LifeCycleCostminimum)

就是將構成設備的成本，區分為原始取得成本（InitialCost）與營運成本（RunningCost），而利用此二者間所產生之取捨（Trade-off）關係，透過重複不斷的模擬，來設計出最佳成本的設備。RCICRCICRCICminmaxminmaxTCmin設計成本課題單純化:就是將工作種類，亦即將材料、零件、產品、設備、治工具減少，以期更有效率。多種、多樣的加工與裝配，必然會產生加工及裝配上的浪費；而不能提高能率與速度，管理也較複雜。標準化:就是生產合理化的基本，也是最後的目標。標準化的對象，包括所有有關生產活動的要素，代表性者有：物的要素與方法上的要素。專門化:做出具特色的製品品質或生產方式，亦即朝向其他廠牌所沒有的獨特性；或業界沒有的優異性。主機能設計概念與內容由固有技術相關的觀點有益後工程的設計(EmployeeSatisfaction,ES)亦即考量設備設計部門及生產、保養部門的滿足度。對人、地球親和設計(CustomerSatisfaction,CS;SocialSatisfaction,SS;GlobalSatisfaction,GS)CS:產品設計的重點,係於「產品的魅力」「產品的品質、機能」「產品的價格」等顧客滿足度之提升。SS:考慮到以工廠與其鄰近地區之融和為目的。GS:考慮到和地球之親和性，亦即資源的有效活用之設計。理想狀態在於「CS-ES-SS、GS之平衡」上

主機能設計概念與內容由對人及地球親和的觀點MP設計:指在設計階段中，明確出機器與人的角色，況且需將設計的原點置於「人、機系統的設計」之上而不是只置於機器為重點之設計。防止設備主機能的降低，在速度方面，於可能的範圍內加以減緩（提高信賴性）將復原的容易性（提高保養性）由設備來加以分擔MP機能考慮到「發揮人之使用性」，而能融入設備設計之活動稱之為MP機能設計，所被融入的機能便稱之為MP機能。

MP情報內容MP情報指設備設計部門，由生產現場的不具合現象中，將屬於產品設計所引起的事項，作技術的層別，整理後，再提供給產品設計部門。

內容起因於產品設計之品質不良起因於產品構造所造成不易製造的情報為了更低廉之設備費用，希望能由產品設計部門所實施之事項使能更易於自動化生產之產品構造的提案設備技術的開發狀況MP設計的概念設備主機能設備MP機能保養技能

××設備主機能設備MP機能保養技能

××設備主機能設備MP機能保養技能

××ABC最佳狀態MP項目設計內容4.自主保養性操作員可在短時間內輕易地從事清掃、加油、點驗等等的日常保養作業，在設備上具可容易從事之條件。5.操作性在設備的運轉及換模換線時，可迅速且確實的執行正確的操作之設備上之條件。6.診斷性

考慮到從事預知保養、診斷的容易性之設備上之條件。此雖然只是保養性中的一部份，因將成為今後設備保養的重點項目，因此刻意地將其獨立出來。

MTBF：MeanTimeBetweenFailures平均故障間隔時間MTTR：MeanTimeToRepair平均修理時間MTBM：MeanTimeBetweenMaintenace平均保養間隔時間主機能設計課題

藉由設備之品質保證設備的品質保證ICminRCmin泛用性高生產變動之因應性產品壽命變動之因應性動作數之刪減零件數之刪減鎖緊方向、角度控制方式、泛用性同時加工、同步連續性、一貫性零件數少不必熟練、調整不必確認、管理不會受傷作業量少輕鬆作業、舒適之姿勢單純之加工法工程數少低成本自動化

本質安全性溫熱環境性無排氣、無排水性低噪音性無清掃性無廢棄性廢材之處理性產品良率性產品解體、再利用性廢材之回收性省能源性QM設計LCCmin設計LCPmax設計簡單化設計標準化設計快速化設計有益於後工程之產品設計親和於人、地球設計可以低價設備費用之產品構造

親和於人設計

環境保養性設計

資源保養性設計

易於品質保證的產品構造

可安全、舒適作業的產品構造

主機能設計1主機能設計2主機能設計3設備主機能課題

MP機能設計課題高程度的本質安全性優良的設備接近性

機能停止型故障機能降低型故障

發現故障之及早性復原的容易化、簡易化

日常點檢的容易化無清掃化、可視化

誤操作之防止異常處置的簡易化

藉由傾向管理的故障預防設備本身診斷機能

安全性設計信賴性設計保養性設計

自主保養性設計操作性設計診斷性設計MP機能設計

設備主機能－MP機能融合QM

LCCminLCPmax

簡單化標準化快速化親和於人

環境保養性

資源保養性

主機能1主機能2

主機能3主機能設計

安全性信賴性保養性

自主性操作性診斷性MP機能設計設備主機能之發揮

設備主機能之維持

○平衡狀態

TradeOff狀態

QM設計（品質保養性設計）三者平衡

主機能設計研究「QM設計

」產品藉由設備的品質保證設備的品質保證保養技能的保證××(設備主機能)(MP機能)容易QM的5個條件

設備主機能設備MP機能＋保養技能1良品條件明確

(定量的)2良品條件容易設定3良品條件不容易變化4良品條件變化容易掌握5良品條件的變化容易復原QM設計展開手法

QM設計品質機能展開容易QA五大條件品質展開工法展開設備展開工程展開條件明確條件易設定條件不易變化條件變化易掌握條件的變化易復原

QA設計MP設計主機能設計研究「LCCmin設計」LCC＝IC＋RCLCC生產量NEAZRCICRCICRCICminmaxminmaxTCmin主機能×MP機能的融合與LCC設計MP機能設計主機能設計設備構成單元設備主機能的發揮主功能的維持比較容易主機能MP機能的融合RC設計IC設計設備構成單元初期投資比較低廉維持費低廉LCCmin實現LCC設計手法機能－成本分析12依現狀方式的機能分析基本變換性機能分析（否定現狀方式）1-11-2IC×RC同時降低IC→RC交互降低機能-成本分析；就是對構成設備的機能，或者是Unit(單元)，Sub-Unit(次單元)與成本之關係加以分析，以達成LCCmin。機能-成本分析的要點機能本身是否合適機能的Slim（簡要）性是否用上與機能吻合的成本？IC與RC的均衡性各成本項目的均衡性機能因素間的成本均衡性機能-成本分析表（IC×RC同時降低）

成本結構設備結構ICRCLCC改善案ICRCLCC1.1.1－1.1－1.1.2－機能11.1.3－1.2.1－1.2－1.2.2－1.2.3－功能2.1.1－2.1－2.1.2－機能22.1.3－2.2.1－2.2－2.2.2－合計改善數改善前成本改善後成本機能-成本分析（IC→RC交互降低）

現狀成本組成的明確化降低IC反覆的降低RC1.現狀成本的明確化2.IC降低3.RC降低4.RC降低5.RC降低第1次第2次第3次第4次以降低IC的極限為目標上升的RC予以忽視防止RC的降低與IC上升ICRCIC-1IC-2IC-3IC-4RC-1RC-2RC-3RC-4基本變換性機能分析（否定現狀方式）設計檢討設計步驟目標概略內容1限界設計※探討有關基本規範的界限撐握有關成本影響度較高的工程長度與斷面積等的界限物件與事物分析的活用這時，IC為最小2最佳化設計1基本系統的構築由於基本規範合適化後構築了基本系統降低成為最大的RC3最佳化設計2基本系統改善改善構成裝置等設備的材質與配置等4最佳化設計3MP機能的改善實施細部設計MP設計實施小VE

※必須能明確確保產品品質的物理性界限的設計

機能-成本分析的階段(Ⅰ)擬定機能-成本分析表(Ⅱ)找出改善需求(Ⅲ)擬定改善案(Ⅳ)評估改善案腦力激盪(BrainStorming)得到機能-成本分析表、改善需求表、模具圖樣、IE手法，模具現物、設備共同驗核的項目以及改善的著眼點一覽表等。#33設定對象設備機能展開設計、製作加工、保養掌握機能別成本LCC成本資訊機能×成本分析表找出改善現物觀察改善案的擬定效果預測缺陷預測評估技術檢討對策案評估負面費用效果額度評估LCC評估經濟性品質安全、其他選定最合適案工法、設計人工檢核表開始製作指示書運轉基準書改善的著眼點檢核表ⅠⅡⅢⅣ機能-成本分析的順序

擬定機能-成本分析表

找出改善需求擬定改善案評估改善案LCC設計之步驟展開步驟活動內容第1步驟‧為了確保品質所設定之工程品質‧為達成規定畫成本所設定之LCC‧為達成生產量所設定之設備能力‧商品之市場壽命，設備使用年數之設定‧各Mission之變動幅度的設定第2步驟‧材料(開始)與產品(最後)之狀態的掌握(掌握真正必要之製品規格)‧掌握從材料到製品之基本變換(追求連繫兩者之最單純的變化)第3步驟‧掌握基本變換所必要之條件‧創造能實現基本機能之工作方法與機構案(由上位系統順序檢討)‧各案之IC、RC值價第4步驟‧抽出各案由RC對RCR之需求‧掌握基本變換以外所必要之RC費用(追求真正必要之附帶機能狀態)第5步驟‧創造能以RCR實現附帶機能之工作方法與機構的構想案‧各案之追加IC，消減RC的估價第6步驟‧組合能實現基本機能，附帶機能之工作方法與機構，創出複數案‧估價各案之基本IC與RC，附帶IC與RC第7步驟‧評估各案之LCC‧確認成本目標之達成度‧評估對Mission變化之各案的LCP‧決定最終案設備Mission之明確化掌握設備之基本機能追求能實現基本機能之施工方法與機構掌握設備之附帶機能追求能實現附帶機能之工作方法與機構複數案之創出評估LCC、LCP，決定最佳案MP設計研究MP設計的進步，可以說是藉由既有技術的不具合、不完備點來進行改善。以往以被動之再發防止為主之探討，也就是在設備主機能設計後，運用MP情報，或MP查檢表，加以驗證是否存在有MP上之問題點，然後再從事改善設計。此種方法，在大多數的情況下，只能對於現狀既存的技術，從事單方面活用。除非以技術性，以及有系統地整理MP情報來活用於MP設計，才能達成全面性的效果。設備保護蓋之機能別整理名稱機能備考1.安全（Maker）設備→人避免人員受傷（設備電源開啟時、AIR將切斷）（熱）熱→人避免人員燙傷、高熱（防爆）爆炸→人避免人員遭爆炸所波及2.防音噪音→人遮斷設備的噪音3.排氣設備→環境將瓦斯、蒸氣、冷暖氣等導入排管（或使用罩子）4.飛散防止垃圾→設備封住污染、應埃等等（局部保護蓋）5.防止落下設備→異物防止材料、零件產品等掉落設備內部及地面6.保護產品環境→產品避免產品、在製品污染、塵埃及受熱7.保護設備環境→設備避免設備遭污染、塵埃及噪音之干擾8.防止誤操作人→設備在透明保護蓋上記載操作順序（圖示、號碼等）9.附操作說明提升操作性在透明保護蓋上標示點檢基準等（螺絲鬆脫界限）10.附點檢診斷機能提升保養性隱藏設備內部配線、配管等的雜亂性11.隱藏缺點美觀不打開保護蓋時無法操作開關12.設計美觀僅供美觀、設計性的保護蓋（儘可能地減少）設備保護蓋之MP的顧慮

改善的方向改善的事例1.內部確認的容易性透明化（透明、網、窺孔）、無保護蓋等2.裝卸的容易性（固定方法）OneTouch裝卸（螺絲鉤、磁鐵）3.小型化局部化、極小化（局部保護蓋）4.輕量化變更厚度、材質（壓克力板、網）5.複合機能化附加點檢、診斷機能、記載操作順序、防止飛散等污染發生源，清掃困難部位之對策為何重要？發生加工屑、髒污、落下物飛散附著於Shoot等附著於齒輪、軸承附著於加工頭附著於零件材料、Pallet等掉入很難打掃之處污染工作場所刮傷Guide面等弄碎之微粉末（飛散）化切屑、髒污等移動至工程內清掃困難零件材料阻塞摩耗齒輪、軸承等發生加工不良等增加清掃點檢時間頻頻發生短暫停機頻頻發生故障頻頻發生下一工程的不具合不做清掃點檢降低工作場所之評價頻頻發生不良降低工作場所之士氣降低設備的效率增加操作人員之不平、不滿污染發生源．清掃困難部位MP設計LEVEL設計的目標具體事例5斷絕污染的發生源不必清掃設計Scrapless化、變更工法改善裝卸方法、消除液體洩漏等4減少污染的發生量設計改良鏌具減少成型毛邊施予防銹、防蝕處理3對已發生污染以局部管制設計設置防止飛散之保護蓋設置承盤、廢物收集皿以真空吸取等2容易清掃之設計堵塞不必要之孔穴設備與地面間留出空隙改善地面之配線、配管準備清掃道具、裝設清掃用吸、排氣空氣1徹底地加以清掃全然無法融入上述對策之設計時加油、鎖緊螺絲因難部位MP設計LEVEL設計的目標具體事例5不必加油、鎖緊螺絲設計狀態可用目視判斷使成為一體物，免用或減少Bolt藉由防鬆膠防止鬆動對位線採用強制潤滑方式採用鉬系列之Grease等4減少加油、鎖緊螺絲之範圍、部位，大幅降低作業量之設計3減少加油、鎖緊螺絲時間設計（部位不變）藉由加油管在前面從事集中加油統一油種等2加油、鎖緊螺絲之單點的改善事例參照事例1徹底實施加油、鎖緊螺絲全無融入上述對策之設計時主機能×MP機能TradeOff分析設計1.重視主機能之設計審查1-1.主機能問題點1-2.MP問題點整理出TradeOff表2-1.MP問題點2-2.主機能問題點2.重視MP之設計審查設備構成機構別TradeOff狀況主機能機構MP機能簡單化快速化標準化LCCQA性信賴性保養性自主保養性操作性診斷性↑←↑←↑傳動單元↑→→↑←↑←←分割單元↑↑→→←↙↙↑↓塗佈單元→↓↓→↓↙←↖搬送單元↘↗↘主機能MP機能MP活動的重點活動的重點活動內容1.強化充實設備設計體系追求設備主機能與MP機能之平衡2.確立設備裝作、導入體系3.教育訓練●整備設計基準書●整備設計程序書●導入MP規格書，MPCHECKLIST●標準零件化，標準圖面化●技術情報管理，MP情報管理的改善●設計環境的改善●整備設備導入基準書●確立中間CHECK體制●技能提升研修會●設備管理養成課程MP查檢表（1）對象設備名稱STEP檢查日期檢查內容負責人簽章簽章備註評價項目評價點12345合計合計平均規格

年月日設計

年月日完成

年月日評價5：非常好，值得其他設備學習4：容易使用，沒有特別的問題

3：雖有若干問題，但仍然可以使用2：因為很難使用，有必要從事檢討

1：非常難予使用，希能及時加以改造一：該設備無存在此機能完關係MP查檢表（2）必要具備事項檢查項目規格設計完成1.換模、調整之容易性；治具蓋印等交接；尺寸調整；資料變更1.資料設定作業太否太多？（無法自動化乎？）2.治具，檢查等之交換時其法定位置之基準明確否？不使用OneTouch式嗎？3.作業可以標準化嗎？程序明確乎？4.微調整操作太多否？（無工件組合作量乎？）5.移動、交換部位太多否？6.品種切換時，無法集中於一個地方乎？面向著作業者嗎？7.治具交換時，留有足夠讓手伸入之足夠空間否？8.操作部太堅硬、太重否？2.交接部位的交換調整之容易性；補充材料、交換及其調整之容易性（銅線、銲錫、墨水等1.調整部位無法集中否？2.調整時也能從事部分驅動否？3.交換、調整、補充部位之位置看得到否？還是手所能及否？4.材料投入口之尺寸是否會是太大或太小？5.補充、交換基準之明確否？6.材料庫存量，容易確認否？7.材料庫存量，供給單位在作業時不會發生浪費乎？8.針對材料補充時遺漏等之對策足夠了否？1.操作性有設備運轉及換模換線時，可迅速、確實的從事正確操作之性能MP查檢表（3）必要具備事項檢查項目規格設計完成3.操作部之作業容易性（高度、配置、數量、形狀、顏色）；操作順序客易了解；異常發生時，復歸容易1.教導盒用開關能否邊看動作或邊做調整？2.操作部的配置是否能防止誤操作？依不同操作頻度分開？3.操作部之位置、高度、方向是否未要求作業者很吃力的姿勢？4.操作部是否有所重復？無法集中於一個部位？5.各部位開關、燈號之名稱，定常位置表示等是否明確？6.標示是否統一，且易懂？（是否用太多的簡稱？）7.運轉標示容易看否？有無死角？8.Air控制，Conveyor搬運部等之故障復歸方法明確嗎？4.運搬、安裝之容易性1.與他單位之結合簡易否？能容易取得相互的位置關係之構造？2.通路，吊車，升降機，油壓托板轉使用上有無障礙否？3.容易取得水平基準之構造否？(調整)4.是否是容易變形之構造？5.重心是否太亮？是否偏一邊？MP查檢表（4）必要具備事項檢查項目規格設計完成1.故障部位發現的容易性：機能、場所1.動作部位，實際作業部位可以目視確認否？2.AIR，壓力計等可以目視確認否？3.設備停止要因表示之因果關係明確否？4.備有自己診斷機能否？5.控制單元可集中配置否？2.劣化部發現的容易性：(設定條件變動的易懂性：機能、場所、基準)1.磨耗、劣化的容許限度，判斷基準明確否？2.設定條件，可否輕易地加以確認？（計算，Gauge等）3.是否為可確認劣化的構造，查檢點明確否？4.是否會發生無法發現髒污之現象？5.由記錄計的資料分析足以發現由異常否？3.零件交換的容易性；機能復歸時間的縮短；不必高熟練度作業1.在更換小零件時各組件別可分別加以拆解否？2.零件安裝的基礎明確否？有無定位用Guide治具？3.可以一般工具從事零件交換嗎？4.輸送帶及其他可輕易地從事零件交換調整嗎？有無空間？2.保養性表示出測定劣化及復原劣化之容易性的性質MP查檢表（5）必要具備事項檢查項目規格設計完成4.可以一般工具即可作業預備零件入手之容易性1.是否符合安裝精度，零件壽命之安裝方法？有無對照現物？2.本體是否儘可能不要分解而只能從事零件交換即可？3.連結零件是否遵守必要之最小限度之使用？（無法以OueTouch方式嗎？）4.是否使用了特殊處理過之零件？5.徹底檢修之容易性分解、組立之容易性1.零件的分割適切、組立，分解順序易於了解嗎？2.鏈條等是否可吸收其延展之構造？3.電氣配線之結合、分解容易嗎？（可以別之接續方法嗎？）4.已呈伸手可進入之Layout嗎？5.殘存材料、樹脂等之回收處理容易嗎？6.