标准工时与产线平衡课件

1、你的手机调成振动了吗？MET-IE：2012-12-052、培训过程中，请别开小会！！！3、有问题请记得要提问哦！！！课前准备1、你的手机调成振动了吗？MET-IE：2012-12-01引言我们经过了前面的程序分析、操作分析和动作分析之后，留下的都是必要的、合理的工序或动作，那么接下来我们就需要对生产拉的时间利用进行分析。引言我们经过了前面的程序分析、操作分析和动作分析之后，留下的2时间分析的定义所谓时间分析，就是针对时间及产出做定量的分析，找出时间利用不合理的地方，从而进行改善的方法，是IE方法的一种基本方法；是改善生产效率的重要手段。时间分析的主要用途：1.作为改善生产效率的重要手段。2.作为设定标准工时的重要依据。3.作为制造系统规划和改善的依据。4.作为评价作业者技能和工程管理水平的依据。5.作为成本分析的重要依据。时间分析的定义所谓时间分析，就是针对时间及产出做定量的分析，3一.标准时间的定义及制定方法一.标准时间的定义及制定方法41.1标准时间的定义所谓标准时间，就是指在正常作业条件下，一位合格的、受过训练的熟练作业员，以规定的作业方法和用具，完成一定的质和量的工作所需要的时间。标准时间的界定条件：在规定的环境条件下；由受过训练的作业人员按照规定的作业方法使用规定的设备、治工具达成一定的品质要求1.1标准时间的定义所谓标准时间，就是指在正常作业条件下，一51.2标准时间的用途用来决定最适当的作业方法平衡生产线决定每名作业者负责的设备、治工具数量为生产计划建立基本数据为标准成本建立基本数据为效率管理提供基准分析实际与标准的差异为人要安排的重要依据1.2标准时间的用途用来决定最适当的作业方法61.3标准时间的制定方法1.3标准时间的制定方法7标准工时与产线平衡课件8标准时间=正常时间×（1+宽放系数）Sumida的宽放系数为16%，其中：生理宽放5%基本疲劳宽放5%作业疲劳宽放6%正常时间=实测时间×（1+评比系数）正常时间=MOD工时×调整系数标准时间=正常时间×（1+宽放系数）正常时间=实测时间×（19例如：半田工序的实测时间为5s，作业员为非常有上进心的熟练员工，其熟练度评价为B1，努力度为B1，作业条件普通，重复性作业一致性为普通，那么半田工序的标准时间是多少？正常时间=实测时间×（1+评比系数）

=5×（1+0.11+0.10+0+0）=6.05

标准时间=正常时间×（1+宽放系数）

=6.05×（1+16%）=7.02s例如：半田工序的实测时间为5s，作业员为非常有上进心的熟练员101.4人机搭配时的工时测定第一种：人作业时设备停止，设备作业时人停止第二种：人和设备同时作业第三种：人和设备混合作业1.4人机搭配时的工时测定第一种：人作业时设备停止，设备作业111.5秒表实测法的问题1）必须在生产效率达到一定的问题水平时才可实施。2）评比困扰，难免人为情绪。3）时间成本的耗费1.5秒表实测法的问题121.6MOD法将构成工作单元的动作分解为若干基本动作，对这些基本动作进行详细观测，然后做成基本动作的标准时间表。当要确定实际工作时间时，只要把工作任务分解成这些基本动作，从基本动作的标准时间表上查出各基本动作的标准时间，将其组合就可以得到工作的正常时间，然后加上宽放时间久可得到标准工作时间。1.6MOD法将构成工作单元的动作分解为若干基本动作，对这些13MOD法及ST相关 不同的人做同一动作(在相同条件下)所需要的时间值基本相等。这里所说的条件相同，是指操作条件相同。身体不同部位动作时，其动作所用的时间值互成比例；这里所说的不同的人，是指大多数人而言，对于少数特别快或特别慢的人不包括在内。(适用性广)ModularArrangementofPredeterminedTimeStandards(MODPTS)中文翻译成模特排时法。是一种根据人体动作的部位、动作的距离和工作的重量，预测操作所需标准时间的方法。MOD法及ST相关 不同的人做同一动作(在相同条件下)所需要14调整系数CK的由来1将所有品名分成AT、PI、SI、PS、IV共5类2选择型名中占同类产品比例较大的一个品名为模板3作业者选择入厂时间3个月以上，从事该工序作业1个月以上，且按标准作业方法作业，作业熟练度中上。调整系数CK的由来15调整系数CK的由来用MOD法分析标准作业方法的MOD时间,再用实测法测试所选定作业者的实测时间。对比模板品名的MOD时间和实测时间，分析出各模板的调整参数值5将所有模板的调整参数按产品类别汇总，用统计方法剔除异常值后，计算平均值.AT：1.05PI：1.15PS：1.25SI：1.20IV：1.10调整系数CK的由来AT：1.05PI：1.16B17S30A4(独)W5P2(注意)F3P0不需要注意力的动作2-6KgL1G3(注意)需要注意力的动作G1R2C4(独)P5(注意)E2(独)D3(独)NoYes移动动作终结动作其他动作M1M2M3M4M51MOD=0.129Sec=0.00215分1Sec=7.75MOD1min=465MODG02.5cm5cm15cm30cm45cmMD法及ST相关B17S30A4(独)W5P2(注意)F3P017二.名词解释BST（BasicStandardTime）基础标准时间定义：在正常条件下，用标准的操作方法,以合格人员的正常速度完成规定的标准作业所需要的时间以手工作业为例，可通俗的理解为一个作业员从头到尾完成一个制品的时间之和，即各工序的时间之和。如果有四大类设备（自动卷线机、注塑成型机、封止成型机、熔接机）作业的话，四大类设备的作业时间不包含在BST之内二.名词解释BST（BasicStandardTime）18ST=BST×(1+α)ST除了基础标准工时外，还包含了现场的损失工时（如：不良损失、平衡损失等）

α：胜美达用于调整基础标准工时外的损失的参数STST=BST×(1+α)ST19DT(DesignTime)设计作业时间

定义：生产一个制品所需要花费（所有人员）的时间。计算公式：DT=瓶颈时间×工位数（人数）

DT=BST÷平衡率DT包含了因生产拉不平衡导致的损失工时。能直观反应生产拉的达成状况，供现场管理者参考使用DTDT(DesignTime)设计作业时间DT20NeckTime瓶颈时间整个制品作业时间最长的工序时间。等于最大的C/TC/T(CycleTime)周期时间

每单位工序中1个循环的作业所需的时间。每一道工序都有一个C/TNeckTime瓶颈时间C/T(CycleTime)周21平衡率LB=BST/DT*100%瓶颈时间瓶颈工序平衡率LB=BST/DT*100%瓶颈时间瓶颈工序22三.产线平衡与改善生产线平衡的定义生产线平衡时对生产的全部工序进行平均化、均衡化，调整各工序或工位的作业负荷或工作量，使各工序的作业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待的浪费现象，达到生产效率最大化。三.产线平衡与改善生产线平衡的定义232.1为什么要进行生产线平衡 提高作业人员及设备治工具的工作效率；加快物流速度，缩短生产周期；稳定产品品质；减少或消除物料/半成品周转场所；消除流程瓶颈，提高作业效率；减少单件产品的工时消耗，降低成本，提高人均产量；在生产线平衡的基础上实现单元生产，提高生产应变能力，实现柔性生产系统。2.1为什么要进行生产线平衡 提高作业人员及设备治工具的工作24平衡率与管理水平1、平衡率60-70%，基本上没有管理改善，存在很大的改善空间。2、平衡率70-80%，处于低水平控制状态，存在管理和技术问题。3、平衡率80-85%，生产管理人员已尽职责，但还有改进空间。4、平衡率85%以上，管理和IE技术处于较高的状态.

平衡率越低，代表生产过程中的损失越大,最终造成产品制造成本上升，失去市场竞争力，久之，公司将被淘汰出局。

平衡率与管理水平252.2生产线平衡的分析步骤1.按工艺流程的顺序将各工序填入《产品工艺标准配置表》；2.将各工序的人的时间、机的时间和工序工时分别记入《产品工艺标准配置表》的对应栏3.清点各工序的作业人数，记入“人力配置”栏4.工位工时=工序工时÷人力配置5.将在生产线外进行作业的工序填入“线外工序”栏。6.线内BST=线内工序的人的时间之和7.线内DT=Max（工位工时）*人数8.平衡率=线内BST/线内DT9.由“工位工时”作出山积表2.2生产线平衡的分析步骤1.按工艺流程的顺序将各工序填入26平衡损失

=(1–生产线平衡率)*DT

=所有工序等待时间之和生产线平衡分析表T1T2T3T4T5时间工序S1S2S3S4S5等待时间BN=T2平衡损失=(1–生产线平衡率)*DT生产线平衡分析表T27为便于分析，可以对工序再进行动作分解,作成叠加式的生产线平衡分析表.M1-M5可定义为各种动素或者模特法中的MOD值。为便于分析，可以对工序再进行动作分解,作成282.3提高生产线平衡的方法提高生产线平衡的秘笈—打破瓶颈发现瓶颈，并想办法释放或提高瓶颈的效率，是提高企业其它资源利用率的一个根本对策2.3提高生产线平衡的方法提高生产线平衡的秘笈—打破瓶颈292.3.1找寻瓶颈要打破瓶颈，首先需要发现瓶颈的位置。1.观察法。即管理者查看车间里每一道工序和设备，看哪一道工序或设备的前面堆积着很多很多待加工的半成品，很有可能这道工序或设备就是瓶颈。2.先做5S。观察法很简单，但很多生产拉堆积的WIP太多，根本看不出哪里是瓶颈。在这种情况下，我们生产拉要先做5S，让现场竟然有序，即现场出现的东西，尽可能地定量限制，借助这种方法比较容易发现瓶颈。3.IE的运用。如果通过5S不能发现瓶颈，就只能通过IE进行纸上作业，计算每一道工序的作业时间，依据理论时间的测算，来估计瓶颈可能是哪个工序。2.3.1找寻瓶颈要打破瓶颈，首先需要发现瓶颈的位置。302.3.2提高生产线平衡----ECRS取消：取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节以及作业动作取消一切不安全、不准确、不规范的动作取消一切不方便或不正常的作业取消一切不必要的闲置时间合并：把几种工具合并成为一种多功能的工具把几道分散的工序合并成为一道工序合并可能同时进行的工作重排：重新排列工序流程，使程序优化重新布置工作场所，使物流线缩短重排流水线工位，消除薄弱环节重新安排作业员的分工，使工作量均衡化简化：减少各种繁琐的程序，减少各种复杂性使用最简单的动作来完成工作简化不必要的设计结构，使工艺更合理，力求作业方法的简化运送路线、信息传递路线力求缩短2.3.2提高生产线平衡----ECRS取消：合并：重排：简312.3.2.1拆解去除的方法—取消拆解去除

当作业过程中的某道工序的工作时间特别少时，可以干脆将这道工序拆解后，重新分配到其它工序中去，这样就能有效地提高生产线的平衡率。如图所示，将工序2拆解，重新分别地分配到工序1、3和5中去完成。2.3.2.1拆解去除的方法—取消拆解去除 当作业过程中的某322.3.2.2分担转移的方法–重排图一分担转移 在没有平衡改善前，半田工序是整个作业过程的瓶颈工序。半田工序制约了整个生产，将半田工序的半田后过条动作取消，由外观检查工序直接从半田治具上取制品进行检查。这样的话，整个作业的瓶颈工序就变成了配线工序，但相对改善前来说，瓶颈口就相应地变宽了2.3.2.2分担转移的方法–重排图一分担转移 在没有332.3.2.3作业改善压缩的方法—简化设计治工具、开发自动设备或优化作业动作。这样，改善的结果使得整道瓶颈工序压缩降低，整个作业时间也随之相应地缩短，生产效益自然也就相应地提高了。半田治具由一次半田10pcs改为一次半田20pcs2.3.2.3作业改善压缩的方法—简化设计治工具、开发自动设342.3.3解决瓶颈的其它方法1.充分利用瓶颈中的所有时间。瓶颈的效率决定着整个生产流程的效率，所以要想方设法利用瓶颈的每一分钟，不让瓶颈因午休等因素停产。2.不让瓶颈有任何待料而产生停工损失。3.不要让瓶颈瓶颈产生短暂停机，或者生产速度降低。4.不让瓶颈存在丝毫的动作浪费和加工浪费。瓶颈处可能隐藏着技术部门带来的一些加工浪费，需要通过流程效率的改善，寻找整个瓶颈过程中隐藏的浪费活动、等待活动、无用寻找活动，并加以排除。瓶颈中没找回、排除1分钟的无价值活动，生产拉就会多解放出来1分钟的产能。5.不让瓶颈产生不良品。6.减少瓶颈厚道工序的不良或报废，以减少瓶颈再追加生产的机会。7.添加设备。如果在不添置设备的情况下，用尽了一切办法，瓶颈还是瓶颈。这时，我们为了提高生产效率，就只好再添置设备，以排除瓶颈对整个生产效率的影响。2.3.3解决瓶颈的其它方法1.充分利用瓶颈中的所有时间。35拉上的瓶颈改善后，它可能转移到原来第二名的位置。所以，必须持续进行瓶颈的攻坚战，不断的想办法，寻找新瓶颈在哪里，不断解决瓶颈，整条拉的生产效率才能不断的提升。拉上的瓶颈改善后，它可能转移到原来第二名的位置。所以，必须持36结束1.八大浪费减一减；等搬库不加制动管2.工艺流程查一查；5W1HECRS3.平面图上找一找；Layout图线图4.人机工程挤一挤；人机分析5.动作分析测一测；动作研究、工时测定6.生产拉上算一算；节拍平衡ECRS7.搬运时空压一压；搬运时间空间（场地）8.场所环境变一变；很高兴这次能和大家一起交流和分享这些知识，通过以下8句话总结我们这次学习的内容：结束1.八大浪费减一减；等搬库不加制动管很37演讲完毕，谢谢观看！演讲完毕，谢谢观看！381、你的手机调成振动了吗？MET-IE：2012-12-052、培训过程中，请别开小会！！！3、有问题请记得要提问哦！！！课前准备1、你的手机调成振动了吗？MET-IE：2012-12-039引言我们经过了前面的程序分析、操作分析和动作分析之后，留下的都是必要的、合理的工序或动作，那么接下来我们就需要对生产拉的时间利用进行分析。引言我们经过了前面的程序分析、操作分析和动作分析之后，留下的40时间分析的定义所谓时间分析，就是针对时间及产出做定量的分析，找出时间利用不合理的地方，从而进行改善的方法，是IE方法的一种基本方法；是改善生产效率的重要手段。时间分析的主要用途：1.作为改善生产效率的重要手段。2.作为设定标准工时的重要依据。3.作为制造系统规划和改善的依据。4.作为评价作业者技能和工程管理水平的依据。5.作为成本分析的重要依据。时间分析的定义所谓时间分析，就是针对时间及产出做定量的分析，41一.标准时间的定义及制定方法一.标准时间的定义及制定方法421.1标准时间的定义所谓标准时间，就是指在正常作业条件下，一位合格的、受过训练的熟练作业员，以规定的作业方法和用具，完成一定的质和量的工作所需要的时间。标准时间的界定条件：在规定的环境条件下；由受过训练的作业人员按照规定的作业方法使用规定的设备、治工具达成一定的品质要求1.1标准时间的定义所谓标准时间，就是指在正常作业条件下，一431.2标准时间的用途用来决定最适当的作业方法平衡生产线决定每名作业者负责的设备、治工具数量为生产计划建立基本数据为标准成本建立基本数据为效率管理提供基准分析实际与标准的差异为人要安排的重要依据1.2标准时间的用途用来决定最适当的作业方法441.3标准时间的制定方法1.3标准时间的制定方法45标准工时与产线平衡课件46标准时间=正常时间×（1+宽放系数）Sumida的宽放系数为16%，其中：生理宽放5%基本疲劳宽放5%作业疲劳宽放6%正常时间=实测时间×（1+评比系数）正常时间=MOD工时×调整系数标准时间=正常时间×（1+宽放系数）正常时间=实测时间×（147例如：半田工序的实测时间为5s，作业员为非常有上进心的熟练员工，其熟练度评价为B1，努力度为B1，作业条件普通，重复性作业一致性为普通，那么半田工序的标准时间是多少？正常时间=实测时间×（1+评比系数）

=5×（1+0.11+0.10+0+0）=6.05

标准时间=正常时间×（1+宽放系数）

=6.05×（1+16%）=7.02s例如：半田工序的实测时间为5s，作业员为非常有上进心的熟练员481.4人机搭配时的工时测定第一种：人作业时设备停止，设备作业时人停止第二种：人和设备同时作业第三种：人和设备混合作业1.4人机搭配时的工时测定第一种：人作业时设备停止，设备作业491.5秒表实测法的问题1）必须在生产效率达到一定的问题水平时才可实施。2）评比困扰，难免人为情绪。3）时间成本的耗费1.5秒表实测法的问题501.6MOD法将构成工作单元的动作分解为若干基本动作，对这些基本动作进行详细观测，然后做成基本动作的标准时间表。当要确定实际工作时间时，只要把工作任务分解成这些基本动作，从基本动作的标准时间表上查出各基本动作的标准时间，将其组合就可以得到工作的正常时间，然后加上宽放时间久可得到标准工作时间。1.6MOD法将构成工作单元的动作分解为若干基本动作，对这些51MOD法及ST相关 不同的人做同一动作(在相同条件下)所需要的时间值基本相等。这里所说的条件相同，是指操作条件相同。身体不同部位动作时，其动作所用的时间值互成比例；这里所说的不同的人，是指大多数人而言，对于少数特别快或特别慢的人不包括在内。(适用性广)ModularArrangementofPredeterminedTimeStandards(MODPTS)中文翻译成模特排时法。是一种根据人体动作的部位、动作的距离和工作的重量，预测操作所需标准时间的方法。MOD法及ST相关 不同的人做同一动作(在相同条件下)所需要52调整系数CK的由来1将所有品名分成AT、PI、SI、PS、IV共5类2选择型名中占同类产品比例较大的一个品名为模板3作业者选择入厂时间3个月以上，从事该工序作业1个月以上，且按标准作业方法作业，作业熟练度中上。调整系数CK的由来53调整系数CK的由来用MOD法分析标准作业方法的MOD时间,再用实测法测试所选定作业者的实测时间。对比模板品名的MOD时间和实测时间，分析出各模板的调整参数值5将所有模板的调整参数按产品类别汇总，用统计方法剔除异常值后，计算平均值.AT：1.05PI：1.15PS：1.25SI：1.20IV：1.10调整系数CK的由来AT：1.05PI：1.54B17S30A4(独)W5P2(注意)F3P0不需要注意力的动作2-6KgL1G3(注意)需要注意力的动作G1R2C4(独)P5(注意)E2(独)D3(独)NoYes移动动作终结动作其他动作M1M2M3M4M51MOD=0.129Sec=0.00215分1Sec=7.75MOD1min=465MODG02.5cm5cm15cm30cm45cmMD法及ST相关B17S30A4(独)W5P2(注意)F3P055二.名词解释BST（BasicStandardTime）基础标准时间定义：在正常条件下，用标准的操作方法,以合格人员的正常速度完成规定的标准作业所需要的时间以手工作业为例，可通俗的理解为一个作业员从头到尾完成一个制品的时间之和，即各工序的时间之和。如果有四大类设备（自动卷线机、注塑成型机、封止成型机、熔接机）作业的话，四大类设备的作业时间不包含在BST之内二.名词解释BST（BasicStandardTime）56ST=BST×(1+α)ST除了基础标准工时外，还包含了现场的损失工时（如：不良损失、平衡损失等）

α：胜美达用于调整基础标准工时外的损失的参数STST=BST×(1+α)ST57DT(DesignTime)设计作业时间

定义：生产一个制品所需要花费（所有人员）的时间。计算公式：DT=瓶颈时间×工位数（人数）

DT=BST÷平衡率DT包含了因生产拉不平衡导致的损失工时。能直观反应生产拉的达成状况，供现场管理者参考使用DTDT(DesignTime)设计作业时间DT58NeckTime瓶颈时间整个制品作业时间最长的工序时间。等于最大的C/TC/T(CycleTime)周期时间

每单位工序中1个循环的作业所需的时间。每一道工序都有一个C/TNeckTime瓶颈时间C/T(CycleTime)周59平衡率LB=BST/DT*100%瓶颈时间瓶颈工序平衡率LB=BST/DT*100%瓶颈时间瓶颈工序60三.产线平衡与改善生产线平衡的定义生产线平衡时对生产的全部工序进行平均化、均衡化，调整各工序或工位的作业负荷或工作量，使各工序的作业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待的浪费现象，达到生产效率最大化。三.产线平衡与改善生产线平衡的定义612.1为什么要进行生产线平衡 提高作业人员及设备治工具的工作效率；加快物流速度，缩短生产周期；稳定产品品质；减少或消除物料/半成品周转场所；消除流程瓶颈，提高作业效率；减少单件产品的工时消耗，降低成本，提高人均产量；在生产线平衡的基础上实现单元生产，提高生产应变能力，实现柔性生产系统。2.1为什么要进行生产线平衡 提高作业人员及设备治工具的工作62平衡率与管理水平1、平衡率60-70%，基本上没有管理改善，存在很大的改善空间。2、平衡率70-80%，处于低水平控制状态，存在管理和技术问题。3、平衡率80-85%，生产管理人员已尽职责，但还有改进空间。4、平衡率85%以上，管理和IE技术处于较高的状态.

平衡率越低，代表生产过程中的损失越大,最终造成产品制造成本上升，失去市场竞争力，久之，公司将被淘汰出局。

平衡率与管理水平632.2生产线平衡的分析步骤1.按工艺流程的顺序将各工序填入《产品工艺标准配置表》；2.将各工序的人的时间、机的时间和工序工时分别记入《产品工艺标准配置表》的对应栏3.清点各工序的作业人数，记入“人力配置”栏4.工位工时=工序工时÷人力配置5.将在生产线外进行作业的工序填入“线外工序”栏。6.线内BST=线内工序的人的时间之和7.线内DT=Max（工位工时）*人数8.平衡率=线内BST/线内DT9.由“工位工时”作出山积表2.2生产线平衡的分析步骤1.按工艺流程的顺序将各工序填入64平衡损失

=(1–生产线平衡率)*DT

=所有工序等待时间之和生产线平衡分析表T1T2T3T4T5时间工序S1S2S3S4S5等待时间BN=T2平衡损失=(1–生产线平衡率)*DT生产线平衡分析表T65为便于分析，可以对工序再进行动作分解,作成叠加式的生产线平衡分析表.M1-M5可定义为各种动素或者模特法中的MOD值。为便于分析，可以对工序再进行动作分解,作成662.3提高生产线平衡的方法提高生产线平衡的秘笈—打破瓶颈发现瓶颈，并想办法释放或提高瓶颈的效率，是提高企业其它资源利用率的一个根本对策2.3提高生产线平衡的方法提高生产线平衡的秘笈—打破瓶颈672.3.1找寻瓶颈要打破瓶颈，首先需要发现瓶颈的位置。1.观察法。即管理者查看车间里每一道工序和设备，看哪一道工序或设备的前面堆积着很多很多待加工的半成品，很有可能这道工序或设备就是瓶颈。2.先做5S。观察法很简单，但很多生产拉堆积的WIP太多，根本看不出哪里是瓶颈。在这种情况下，我们生产拉要先做5S，让现场竟然有序，即现场出现的东西，尽可能地定量限制，借助这种方法比较容易发现瓶颈。3.IE的运用。如果通过5S不能发现瓶颈，就只能通过IE进行纸上作业，计算每一道工序的作业时间，依据理论时间的测算，来估计瓶颈可能是哪个工序。2.3.1找寻瓶颈要打破瓶颈，首先需要发现瓶颈的位置。682.3.2提高生产线平衡----ECRS取消：取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节以及作业动作取消一切不安全、不准确、不规范的动作取消一切不方便或不正常的作业取消一切不必要的闲置时间合并：把几种工具合并成为一种多功能的工具把几道分散的工序合并成为一道工序合并可能同时进行的工作重排：重新排列工序流程，使程序优化重新布置工作场所，使物流线缩短重排流水线工位，消除薄弱环节重新安排作业员的分工，使工作量均衡化简化：减少各种繁琐的程序，减少各种复杂性使用最简单的动作来完成工作简化不必要的设计结构，使工艺更合理，力求作业方法的简化运送路线、信息传递路线力求缩短2.3.2提高生产线平衡----ECRS取消：合并：重排：简692.3.2.1拆解去除的方法—取消拆解去除

当作业过程中的某道工