抽样检验完整版课件

质量检验2008年12月质量检验2008年12月1质量检验第一节质量检验概述第二节抽样检验概述第三节抽样检验特性曲线第四节计数标准型抽样检验第五节计数调整型抽样检验及GB/T2828.1的使用第六节孤立批抽样检验及GB/15329的使用第七节其他抽样检验方法2008年12月质量检验第一节质量检验概述2008年12月2第一节质量检验概述1.1质量检验概念ISO9000标准的定义：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。2008年12月第一节质量检验概述1.1质量检验概念2008年12月3第一节质量检验概述概括起来，检验包括以下四项具体工作：（1）度量；（2）比较；（3）判断；（4）处理。2008年12月第一节质量检验概述概括起来，检验包括以下四项具体工作：24第一节质量检验概述1.2质量检验的基本职能：（1）把关的职能（最基本）；（2）预防的职能；（3）报告的职能；（4）改进的职能。2008年12月第一节质量检验概述1.2质量检验的基本职能：2008年5第一节质量检验概述1.3质量检验的类别：质量检验的方式可以按不同特征进行分类:1.按检验的数量划分（1）全数检验：全数检验是指对一批待检产品100％地逐一进行检验。2008年12月第一节质量检验概述1.3质量检验的类别：2008年126第一节质量检验概述（2）抽样检验：抽样检验，就是从一批产品中随机抽取一部分进行检验，通过检验这少量产品来对这批产品的质量进行估计，并对这批产品作出是否合格、能否接收的结论。2008年12月第一节质量检验概述（2）抽样检验：2008年12月7第一节质量检验概述（3）免于检验:我国质检总局于2008年9月18日公布第109号总局令，决定自公布之日起，对《产品免于质量监督检查管理办法》（国家质量监督检验检疫总局令第9号）予以废止。

2008年12月第一节质量检验概述（3）免于检验:2008年12月8第一节质量检验概述2.按质量特性值划分（1）计数检验：包括计件检查和计点检查，只记录不合格数（件或点），不记录检测后的具体测量数值。（2）计量检验：计量检验就是要测量和记录质量特性的数值，并根据数值与标准对比，判断其是否合格。2008年12月第一节质量检验概述2.按质量特性值划分2008年12月9第一节质量检验概述3.按检验后检验对象的完整性划分（1）破坏性检验：有些产品的检验是带有破坏性的，就是产品检查以后本身不复存在或被破坏得不能再使用了。（2）非破坏性检验：顾名思义，非破坏性检验，就是检验对象被检查以后仍然完整无缺，丝毫不影响其使用性能。2008年12月第一节质量检验概述3.按检验后检验对象的完整性划分20010第一节质量检验概述4.按产品形成的阶段分（1）进货检验（IQC，incomingqualitycontrol）：所谓进货检验，主要是指企业购进原材料、外购配套件和外协件入厂时的检验，这是保证生产正常进行和确保产品质量的重要措施。2008年12月第一节质量检验概述4.按产品形成的阶段分2008年12月11第一节质量检验概述（2）过程检验（IPQC，inprocessqualitycontrol）：过程检验的目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如4M1E）。2008年12月第一节质量检验概述（2）过程检验（IPQC，inpro12第一节质量检验概述（3）最终检验（FQC，finallyqualitycontrol）：最终检验又称最后检验，它是指在某一加工或装配车间全部工序结束后的半成品或成品的检验。2008年12月第一节质量检验概述（3）最终检验（FQC，finally13第二节抽样检验概述2.1抽样检验的概念：抽样检验，就是从一批产品中随机抽取一部分进行检验，通过检验这少量产品来对这批产品的质量进行估计，并对这批产品作出是否合格、能否接收的结论。2008年12月第二节抽样检验概述2.1抽样检验的概念：2008年12月14第二节抽样检验概述2.2抽样检验的适用情况：(1)检验对产品是破坏性的，如灯泡的寿命试验、材料的疲劳试验、零件的强度检验等；(2)批量很大，全数检验工作量很大的产品的检验，如螺钉等；(3)测量对象是流程性材料，如钢水、铁水化验，整卷钢板的检验等；(4)其他不适于全数检验的场合。2008年12月第二节抽样检验概述2.2抽样检验的适用情况：2008年115第二节抽样检验概述2.3抽样检验应注意的问题：它只能相对地反映产品的质量；经过抽样被判定为合格的产品批，并不等于批中每个产品都合格；反之亦然；对本厂的产品来说，成品验收应当与工序质量控制很好地配合起来；并非任何抽样都能达到正确判断整批产品质量的目的。2008年12月第二节抽样检验概述2.3抽样检验应注意的问题：2008年16第二节抽样检验概述2.4抽样检验的分类：1.按检验特性值的属性分类抽样检验计点抽样检验计量抽样检验计数抽样检验计件抽样检验2008年12月第二节抽样检验概述2.4抽样检验的分类：抽样检验计点抽样17抽样检验的分类2.按抽样的次数分类抽样检验二次抽样检验一次抽样检验多次抽样检验序贯抽样检验2008年12月抽样检验的分类2.按抽样的次数分类抽样检验二次抽样检验一次抽18第二节抽样检验概述2.4抽样检验常用术语：1.单位产品，单位产品是为实施抽样检验的需要而划分的基本产品单位。2.检验批，是提交进行检验的一批产品，也是作为检验对象而汇集起来的一批产品。通常指同型号、同等级、同各类、同生产条件和同生产时间的产品。3.批量，检验批中单位产品的数量,常用N表示。2008年12月第二节抽样检验概述2.4抽样检验常用术语：2008年1219第二节抽样检验概述4.不合格，在抽样检验中，不合格是指单位产品的任何一个质量特性不满足规范要求。分为A、B、C三类不合格。

A类：最被关注的一种不合格。如产品的极重要的质量特性不符合规定，或产品的质量特性极严重不符合规定。

B类：关注程度比A类稍低的一种类型的不合格。如产品的重要质量特性不符合规定，或产品的质量特性严重不符合规定。

C类：关注程度低于A类和B类的一类不合格。如产品的一般质量特性不符合规定，或产品的质量特性轻微不符合规定。

从以上分级可以看出，不合格分级级别既与质量特性的重要程度有关，又与不合格的严重程度有关。

2008年12月第二节抽样检验概述4.不合格，在抽样检验中，不合格是指单205.不合格品，具有一个或一个以上不合格的单位产品，称为不合格品。分为A、B、C三类不合格品。A类：有一个或一个以上A类不合格，同时还有可能包含B类和(或)C类不合格产品。B类：有一个或一个以上B类不合格，也可能有C类不合格，但没有A类不合格。C类：有一个或一个以上C类不合格，但无A类、B类不合格。例：某生产车间从生产线上随机抽取1000个零件进行检验，发现5个产品有A类不合格；4个产品有B类不合格；2个产品既有A类又有B类不合格；3个产品既有B类又有C类不合格；5个产品有C类不合格，则这批产品中各类不合格数和不合格品数如下：不合格数：A类：7;B类：9；C类：8;合计：24不合格品数：A类：7;B类：7;C类：5;合计：19第二节抽样检验概述2008年12月5.不合格品，具有一个或一个以上不合格的单位产品，称为不合21第二节抽样检验概述2.5批质量的表示方法：批质量，指检验批的质量，通常用p表示。由于质量特性值的属性不同，批质量的表示方法也不一样。在计数抽样检验衡量批质量的方法有：1.计数抽样检验批质量的表示方法：

(1)批不合格品率p批的不合格品数D除以批量N,即：p=D/N2008年12月第二节抽样检验概述2.5批质量的表示方法：2008年1222第二节抽样检验概述(2)批不合格品百分数批的不合格品数除以批量，再乘以100，即：100p=D/N*100

这两种表示方法常用于计件抽样检验(3)批每百单位产品不合格数批的不合格数C除以批量N，再乘以100，即：100p=C/N*100

这种表示方法常用于计点检验2008年12月第二节抽样检验概述(2)批不合格品百分数2008年12月23第二节抽样检验概述一批产品零件批量为N=10000件，已知其中包含的不合格品数为D=20件，则：批不合格品率=D/N=20/10000=0.002即批中不合格品率为2‰,将此数乘以100,得0.2,故批中每百单位产品不合格数为0.2。检验一批产品的外观质量，批量N=2000,其中10件每件有两处（个）不合格，5件各有1处（个）不合格，则：每百单位产品不合格数=(批中不合格总数/批量)×100=[(10*2+5)/2000]*100=1.25,即每百个单位产品不合格数为1.252008年12月第二节抽样检验概述一批产品零件批量为N=10000件，已知24第二节抽样检验概述2.计量检验衡量批质量的方法有：

批中所有单位产品的某个特性的平均值，如灯泡的平均使用寿命；批中所有单位产品的某个特性的标准差或变异系数等。3.过程平均，在规定的时段或生产量内平均的过程质量水平，即一系列初次交验批的平均质量。2008年12月第二节抽样检验概述2.计量检验衡量批质量的方法有：200825第三节抽样检验特性曲线3.1批产品质量的判断过程：理论上，批质量判断规则为：确定一个批接收质量标准pt，若单个交检批质量水平p≦pt，则接收该批，若p≧pt，则拒收。但实际除非进行全检，否则不可能获得p的实际值。实际中的具体抽样方案如下，以一次抽样方案为例：以样本量n和用来判定批接收与否的接收数Ac组成，记为（n,Ac）。记d为样本中的不合格（品）数，令Re=Ac+1,称为拒收数。判断规则是：若d≦Ac,则接收批；若d﹥Ac，则不接收该批。1.一次抽样的判断过程的流程图如下：2008年12月第三节抽样检验特性曲线3.1批产品质量的判断过程：20026第三节抽样检验特性曲线总体N样本n统计样本中的不合格品数dd≤Acd≥Re批合格批不合格图3.1一次抽样检验的程序2008年12月第三节抽样检验特性曲线总体N样本n统计样本中的不合格品数d27第三节抽样检验特性曲线2.二次抽样：它对批质量的判断允许最多抽取两个样本。在抽检过程中，如果第一个样本量n1中的不合格（品）数d1≦Ac1,则批接收；如果d1

≧Re1，则拒收；如果Ac1

＜d1

＜Re1，则抽取第二个样本，设第二个样本中不合格（品）数为d2,当d1+d2≦Ac2时，则接收该批；如果d1+d2

≧Re2(=Ac2+1),则拒收该批产品。其抽检程序如下图：2008年12月第三节抽样检验特性曲线2.二次抽样：它对批质量的判断允许最28抽取一个样本量为n1的样本统计样本中的不合格品数d1批接收批不接收d1≤Ac1Ac1

<d1<Re1d1≥Re1再抽取一个样本量为n2的样本d1+d2

≥Re2Re2=Ac2+1d1+d2≤Ac2图3.2二次抽样方案的程序框图2008年12月抽取一个样本量为n1的样本统计样本中的不合格品数d1批接收批29第三节抽样检验特性曲线3.2抽样方案的接收概率：接收概率是当使用一个确定的抽样方案时，具有给定质量水平的批或过程被接收的概率。一般可以这样去理解：用给定的抽样方案(n，A)(n为样本量；A为批合格判定数）去验收批量N和批质量p已知的连续检验批时，把检验批判断为合格而接收的概率,记为L（p）。2008年12月第三节抽样检验特性曲线3.2抽样方案的接收概率：200830第三节抽样检验特性曲线接收概率的计算方法有三种:1.超几何分布法:Np为批含有的不合格品数。此式一般用于有限总体计件抽检2008年12月第三节抽样检验特性曲线接收概率的计算方法有三种:2008年31第三节抽样检验特性曲线2.二项分布法：

实际中，当n/N≦0.1时，可用二项概率近似求超几何概率。当n≦30,p＜0.5时，可查二项分布函数表求得接收概率。3.泊松分布计算法：2008年12月第三节抽样检验特性曲线2.二项分布法：3.泊松分布32接收概率二项分布举例已知N=3000的一批产品提交作外观检验，若用(20，1)的抽样方案，当p=0.1时L（p）=？2008年12月接收概率二项分布举例已知N=3000的一批产品提交作外观检验33第三节抽样检验特性曲线3.3抽样检验特性曲线—OC曲线批接收概率L(p)随批质量p变化的曲线称为抽检特性曲线(operatingcharacteristiccurve),又称OC曲线。有一个抽样方案（n,Ac），就一定能绘出一条与之相对应的OC曲线。OC曲线表述了一个抽样方案对一个产品的批质量的辨别能力。2008年12月第三节抽样检验特性曲线3.3抽样检验特性曲线—OC曲线234抽样方案(50,1)的OC曲线2008年12月抽样方案(50,1)的OC曲线2008年12月35批不合格品率p（%）100pt01.0接收概率L（p）

理想的OC曲线第三节抽样检验特性曲线1．OC曲线的若干类型:（1）理想的OC曲线

当p≤pt时，接收概率L（p）=1；当p>pt时，接收概率L（p）=0。

2008年12月批不合格品率p（%）100pt0接收概率L（p）36第三节抽样检验特性曲线1．OC曲线的若干类型:（2）常见的OC曲线

a．Ac≠0的OC曲线

α1.0

方案（30，3）的OC曲线5101520p（%）βN=1000n=30c=300.51.0L（p）2008年12月第三节抽样检验特性曲线1．OC曲线的若干类型:（2）常见37第三节抽样检验特性曲线b．Ac=0的OC曲线

p（%）00.51.0(50,0)L（p）A=0的OC曲线2008年12月第三节抽样检验特性曲线b．Ac=0的OC曲线00.38第三节抽样检验特性曲线

（3）实际需要的OC曲线当这批产品质量较好，比如当p≤p0时，以高概率判断接收；当产品质量变坏时，接收概率迅速减小；当批产品质量坏到p≥p1时，则以高概率判断拒收。α1.0比较理想的OC曲线P0

P1100p（%）

β00.51.0L（p）2008年12月第三节抽样检验特性曲线（3）实际需要的OC曲线1.039第三节抽样检验特性曲线2008年12月第三节抽样检验特性曲线2008年12月40第三节抽样检验特性曲线比较上图中三个抽样方案的OC曲线，可以观察到批不合格率在2.2%时接收概率基本在0.1左右，但Ac=0的方案p只要比0稍大,L（p）就迅速减小，优质批被判定为不合格的概率迅速增大，对生产方不利，对比之下，Ac=1,Ac=2时优秀批被判为接收的概率相对增加。可见在实际操作中如能增大n，则采取增大n也增大Ac的抽样方案，比Ac=0的方案在保证批质量的同时更能保护生产方。2008年12月第三节抽样检验特性曲线比较上图中三个抽样方案的OC曲线，可41第三节抽样检验特性曲线2.平均检验总数与平均出厂质量在抽样检验中，经检验接受的批在修理或替换样本中的不合格品后应予以整批接收；对不接收的批对所有的产品全检，并将检出的所有的不合格品修理或替换，这中间平均检验总数和平均出厂质量两个指标能说明抽样方案的特性。2008年12月第三节抽样检验特性曲线2.平均检验总数与平均出厂质量242第三节抽样检验特性曲线（1）平均检验总数ATI是平均每批的总检验数目，包括样本量和不接收批的全检量，这个指标衡量检验的经济性。使用抽样方案(n,Ac)抽检不合格率为p的产品，当批的接收概率为L(p)时，对于接收批，检验样本量为n;对于不接收批，实际检验量为N,因此该方案的平均检验总数ATI=nL(p)+N[1-L(p)]=n+(N-n)*[1-L(p)]2008年12月第三节抽样检验特性曲线（1）平均检验总数ATI是平43（2）平均出厂质量AOQ是指检验后的批平均质量,使用抽样方案（n,Ac）抽检不合格品率为p的产品时，若检验的总批数为k，不接收批的所有产品全检后不存在不合格品，而在平均kL(p)接收批中，有（N-n）*p个不合格品,因此抽样方案的平均检出质量

AOQ=kL(p)*(N-n)*p/kN当n相对于N很小时，N-n≈N,从而

AOQ

≈pL(p)第三节抽样检验特性曲线2008年12月（2）平均出厂质量AOQ是指检验后的批平均质量,使用抽44用（10,0）的抽样方案对N=1000的多批产品进行抽样检验，求其平均检出质量。

经计算（略），得出其平均质量特性曲线如下图。从图中可以看出，当p由0增大时，AOQ逐渐增大，当p=10%时，AOQ达到最大值，然后由于不接收批增加，用合格品代换不合格品的影响逐渐显著起来，AOQ的数值又逐渐减小。这说明，不管产品的不合格品率p是多少，平均漏过去的不合格品率总不会超过某个定值。这个值就是AOQ曲线的最大值，称为平均出厂质量上限，简称AOQL。AOQL是一个很常见的指标，如企业质量目标规定出厂合格品率为99%,实际上是规定AOQL=1%;如果顾客提出进货合格品率为98%,则AOQL=2%。2008年12月用（10,0）的抽样方案对N=1000的多批产品进行抽样检验452008年12月2008年12月462008年12月第二节计数标准型抽样检验

标准型抽样检验

就是同时严格控制生产方与使用方的风险，按供需双方同时制定的OC曲线所进行的抽样检验，即它是同时规定对生产方的质量要求和对使用方的质量保护的抽样方案。典型的标准型抽样方案是这样确定的：事先确定两个质量水平p0和

p1（p0<p1），希望不合格品率为p1的批尽量不被接受，设L（p）=β；希望不合格品率为p0的批尽可能高概率接收，设其拒收概率1-L（p）=α，一般α=0.05，β=0.10。2008年12月2008年12月第二节计数标准型抽样检验标准型抽样472008年12月

2008年12月2008年12月2008年12月482008年12月计数标准型抽样检验p1、p0计数标准型抽样方案的两个重要质量参数，对孤立批进行抽样检验时，控制住了A、B两点就等于既保护了生产方的积极利益，又保证了使用方的质量要求。2008年12月2008年12月计数标准型抽样检验p1、p0计数标准49计数标准型抽样检验方案的特点通过选取相应于p0、p1的α、β值，同时满足供需双方的要求，对双方提供保护不要求提供检验批检前资料（如制造过程的平均不合格品率），因此它适合于对孤立批的检验同时适用于破坏性检验和非破坏性检验对拒收的检验未提出处理要求由于同时对双方实施保护，在同等质量要求的条件下，所需抽取的样本量较大2008年12月2008年12月计数标准型抽样检验方案的特点通过选取相应于p0、p1的α502008年12月计数标准型抽样检验程序（1）确定单位产品的质量特性（2）规定质量特性不合格的分类与不合格品的分类（3）确定生产方风险质量与使用方风险质量p1的选取要与p0拉开一定的距离，p1/p0过小会增加抽检产品的数量，过大会放松对质量的要求，对使用方不利。IEC推荐p1可以是p0的1.5、2.0或3倍。（4）组成检验批。单位产品经简单汇集组成检查批。检查批可以与投产批、销售批、运输批相同或不同，但应由同一种类、同一规格型号、同一质量等级，且工艺条件和生产时间基本相同的单位产品组成。批的组成、批量大小以及识别批的方式等，应由生产方与使用方协商确定。2008年12月2008年12月计数标准型抽样检验程序（1）确定单位产品的质512008年12月计数标准型抽样检验程序（5）检索抽样方案，要查计数标准型一次抽样表，每个p0、p1对应一组（n，A）例1:规定p0为1.05%,p1为3.00%时.求抽样方案。表中以p0为1.05%所在的行和p1为3.00%所在的列的相交栏中查到435,8.即样本大小为435,合格判定数为8.例2:规定p0为0.37%，p1为1.70%时，求抽样方案。从表中查出p0为0.356%-0.400%一行，1.610%-1.80%一列，查到的行与列的相交栏中查到490,4.即样本大小为490，合格判定数为4.2008年12月2008年12月计数标准型抽样检验程序（5）检索抽样方案，要52计数标准型抽样检验程序（6）样本的抽取（7）样本检验根据规定的质量标准，测试与判断样本中每个产品合格与否，记下样本中不合格品数d（8）批的判断,d<A,批接收；d≥R=A+1,批不接收。（9）批的处置，判断接收的批即可交付，否则退货。2008年12月2008年12月计数标准型抽样检验程序（6）样本的抽取2008年12月200532008年12月确定质量标准确定p0，p1确定批的组成检验样本抽取样本退货检索抽样方案接受判断批D<=AD≥R=A+1

2008年12月2008年12月确定质量标准确定p0，p1确定批的组成检验样542008年12月常用的抽样方法简单随机抽样法系统抽样法分层抽样法整群抽样法2008年12月2008年12月常用的抽样方法简单随机抽样法2008年12月552008年12月常用的抽样方法某零件分别装在20箱里，每箱50个，计1000个，欲抽取100个检验1）20箱零件混在一起，一一编号用抽签的方法抽出100个——简单随机抽样2）20箱零件混在一起，一一编号抽出16，26……996共抽出100个——系统抽样法2008年12月2008年12月常用的抽样方法某零件分别装在20箱里，每箱5562008年12月常用的抽样方法3）20箱每箱抽出5个——分层抽样法4）20箱随机抽出五箱，对这五箱零件进行全数检验——整群抽样法2008年12月2008年12月常用的抽样方法3）20箱每箱抽出5个——分层57第三节计数调整型抽样检验及GB／T2828.1的使用计数调整型抽样检验的概述GB/T2828.1-2003计数调整法的基本要素计数调整法及GB/T2828.1-2003的使用程序转移规则交检批的处理2008年12月第三节计数调整型抽样检验及GB／T2828.1的使用计58第三节计数调整型抽样检验及GB／T2828.1的使用

一计数调整法抽样检验1.计数调整法抽样检验的概念

计数调整型抽样检验是根据过去的检验情况，按一套规则随时调整检验的严格程度，从而调整抽样检验方案。当生产方提供的产品正常时，采用正常的检验方案进行检验；当产品质量下降或生产不稳定时，采用加严方案进行检验，以免第二类错判概率β变大；当产品质量较好且生产稳定时，采用放宽检验方案进行检验，以免第一类错判概率α变大

2008年12月第三节计数调整型抽样检验及GB／T2828.1的使用592计数调整型抽样检验的主要特点有：(1)适用于连续批检验，是目前使用最广泛的、理论上研究的最多的一种抽样方法；(2)计数调整型抽样检验能充分利用产品检验的历史数据提供的质量信息，在同样质量保证的前提下相对不可调整的抽样方案可以节约更多的检验工作量;(3)调整型抽样方案能促进供方为提高产品的质量而努力.

2008年12月2计数调整型抽样检验的主要特点有：2008年12月603计数调整型抽样检验的标准-GB/T2828.1具有代表性的调整型抽样检验的标准是美国的军用标准MIL-STD-105D

我国在博采众长的基础上颁布了GB/T2828“逐批检查计数调整型抽样程序及抽样表”，并与于2003年修订为GB／T2828.1—2003《计数抽样检验程序第一部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》2008年12月3计数调整型抽样检验的标准-GB/T2828.12008年61计数调整型抽样标准GB／T2828.1由三部分组成：正文、主表和辅助图表。正文中主要给出了本标准所用到的一些名词术语和实施检验的规则；主表部分包括样本量字码表（见附表3-1）和正常（见附表3-2）、加严和放宽的一次、二次和五次抽样表。辅助图表部分主要给出了方案的OC曲线等二GB／T2828.1的构成和适用范围2008年12月计数调整型抽样标准GB／T2828.1由三部分组成622008年12月2008年12月632008年12月2008年12月64正常检验一次抽样方案2008年12月正常检验一次抽样方案2008年12月65GB／T2828.1主要适用于下列检验范围：⑴最终产品⑵零部件和原材料⑶操作⑷在制品⑸库存品⑹维修操作⑺数据或记录⑻管理程序2008年12月GB／T2828.1主要适用于下列检验范围：⑴最终产品20066三抽样方案检索要素的确定1过程平均的估计过程平均是在规定的时段或生产量内平均的过程水平。在GB/T2828.1中，过程平均是指过程处于统计控制状态期间的质量水平。一般来讲，在生产条件基本稳定的情况下，用于估计过程平均不合格品率的产品批数越多，检验的单位产品数量越大，对产品质量水平的估计越可靠。2008年12月三抽样方案检索要素的确定1过程平均的估计20067三抽样方案检索要素的确定2接收质量限AQL接收质量限(AQL:acceptablequalitylimit)是当一个连续批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。它反映了使用方对生产过程质量稳定性的要求，即要求在生产连续稳定的基础上的过程不合格品率的最大值。2008年12月三抽样方案检索要素的确定2接收质量限AQL200868三抽样方案检索要素的确定AQL是可接受的和不可接收的过程平均的分界线，当生产方提供的产品批的过程平均质量好于AQL值时，抽样方案应保证绝大部分的产品批抽样合格。过程平均质量劣于AQL值时，将会转移到加严检验。从长远看，使用方得到的产品批的平均质量等于或优于AQL。在GB／T2828.1中AQL的取值从0.01至1000共31个级别，它的数值和样本量一样都是根据优先数系的原则设计的。2008年12月三抽样方案检索要素的确定AQL是可接受的和不可69三抽样方案检索要素的确定

在确定AQL时要考虑：1.检验的经济性AQL值越小，在批量、检验水平、检验严格程度和抽样类型不变时，样本量就会越大，检验越不经济。2.产品的复杂程度产品复杂程度大时，确定的AQL值应小些。3.产品对下道工序的影响和产品的价格。产品对下道工序影响越大，AQL取值越小；产品越贵重，不合格造成的损失越大，AQL应越小。4.考虑产品用途对于同一种产品,军用设备比民用设备所选的AQL值要小。2008年12月三抽样方案检索要素的确定

在确定AQL时要考虑：270三抽样方案检索要素的确定

3批量

批量是指提交检验批中单位产品的数量。大批量的优点是，从大批中抽取大样本是经济的，而大样本对批质量有着较高的判别力。但是大批量不是无条件的，应由生产条件和生产时间基本相同的同型号、同等级、同种类(尺寸、特性、成分等)的单位产品数组成。2008年12月三抽样方案检索要素的确定

3批量2008年1271三抽样方案检索要素的确定

无特殊要求时均采用一般检验水平Ⅱ。判别能力:检验水平I<检验水平Ⅱ<检验水平Ⅲ。检验水平Ⅲ能给予使用方较高的质量保证。检验水平特殊检验水平一般检验水平I、Ⅱ、Ⅲ三个检验水平S--1、S一2、S--3、S—4四个检验水平4检验水平(IL)的选择2008年12月三抽样方案检索要素的确定

检验水平特殊检验水平一般检验水平72三抽样方案检索要素的确定

5检验严格程度的规定严格度是指提交批所接受检验的宽严程度不同。按严格度划分三种检验分别是：正常检验、加严检验和放宽检验。在检验开始时，一般采用正常检验。加严检验和放宽检验应根据已检信息和转移规则选择使用。正常方案是指过程平均优于AQL时使用的抽样方案。加严检验是比正常检验更严厉的一种抽样方案，当连续批的检验结果已表明过程平均可能劣于AQL值时，应进行加严检验。放宽检验的样本量比正常检验方案的样本量小，因此其鉴别能力小于正常检验。当系列批的检验结果表明过程平均远好于可接收质量限时，可使用放宽检验，以节省样本量。

2008年12月三抽样方案检索要素的确定

5检验严格程度的规73三抽样方案检索要素的确定

6抽样方案类型的选取选择抽样方案类型主要考虑的因素有：a.产品的检验和抽样的费用b.一次抽样方案的平均样本量是固定的，而二次(和五次)的平均样本量低，节省样本量，但二次(和五次)抽样方案所需的时间、检验知识和复杂性都要比一次抽样高。

在使用GB／T2828.1时注意，使用一次抽样方案没有接收的批不能继续使用二次抽样方案判定。2008年12月三抽样方案检索要素的确定6抽样方案类型的选取20074四GB／T2828.1的使用程序检验判定记录确定适合连续批检验的产品规定产品质量标准规定检验水平IL规定接收质量限AQL确定方案类型：一次、二次或五次检索抽样方案抽样方案的分析与评价批的组成与提交批的再提交；不合格品的处理确定批量N2008年12月四GB／T2828.1的使用程序检验判定记录确定适75四GB／T2828.1的使用——抽样方案检索抽样方案的检索是首先根据批量N和检验水平从样本字码表（附表3-1）中检索出相应的样本量字码，再根据样本量字码和接收质量限AQL，利用抽检表检索抽样方案。

2008年12月四GB／T2828.1的使用——抽样方案检索76四

GB／T2828.1的使用程序——抽样方案检索抽检方案的检索举例在某电器件的出厂检验中采用GB／T2828.1，规定AQL=1．5(％)，检验水平为Ⅱ，求N=2000时的正常检验一次抽样方案。解：从样本量字码表中(见附表3—1)，在N=2000和检验水平的交汇处找到字码K；用GB／T2828．1的一次正常抽样表(附表3-2)检索出的一次正常抽样方案为：n=125，Ac=5，Re=6即一次正常抽样方案为(125，5)。2008年12月四GB／T2828.1的使用程序——抽样方案检索抽检方77五转移规则

GB／T2828.1规定了三种对抽样方案的使用法，即正常检验、加严检验与放宽检验。这三种检验的检验严格度不同，从一种检验状态向另一种状态转变的规则称为转移规则。GB／T2828.1所规定的

2008年12月五转移规则GB／T2828.1规定78五转移规则GB／T2828．1的转移规则如下：1.从正常检验转到加严检验无特殊情况检验一般从正常检验开始。只要初检批中，连续5批或不到5批中就有2批不接收，则应从下批起转到加严检验。2.从加严检验转到正常检验进行加严检验时，如果连续5批初次检验接收，则从下批起恢复正常检验。

2008年12月五转移规则GB／T2828．1的转移规则如下：2008年79五转移规则

3.从正常检验转到放宽检验，必须同时满足下列三个条件：(1)当前的转移得分至少是30分。转移得分是在正常检验情况下，用于确定当前的检验结果是否足以允许转移到放宽检验的一种指示数。(2)生产稳定。(3)负责部门认为放宽检验可取。2008年12月五转移规则3.从正常检验转到放宽检验，必须同时满足下80五转移规则一次抽样方案转移得分的计算方法如下：除非负责部门另有规定，在正常检验一开始就应计算转移得分。在正常检验开始时，应将转移得分设定为0，而在检验完每个批后应更新转移得分。当合格判定数大于等于2时，如果当AQL加严一级（即使用AQL值降低一级的抽样方案）后该批被接受，则转移得分加3分；否则将转移扥分重新设定为0.当合格判定数为0或1时，如果该批被接收，则给转移得分加2分；否则将转移得分重新归为0.2008年12月五转移规则一次抽样方案转移得分的计算方法如下：281五转移规则

4．从放宽检验转到正常检验进行放宽检验时，如果出现下面任何一种情况，就必须转回正常检验：(1)有1批检验不接收；(2)生产不稳定或延迟；(3)负责部门认为有必要恢复正常检验。5．暂停检验

加严检验开始，累计5批加严检验不接收时，原则上应停止检验，只有在采取了改进产品质量的措施之后，并经负责部门同意，才能恢复检验。此时，检验应从加严检验开始。2008年12月五转移规则4．从放宽检验转到正常检验2008年1282放宽检验同时满足：1.当前转移得分至少30分2.生产稳定3.负责部门认为放宽检验可取连续5批或少于5批中有2批初检不接收暂停检验1.一批放宽检验不接收2.生产不稳定或延迟3.认为有必要恢复正常检验以上条件具备其一正常检验检验开始累计5批加严检验不接收加严检验供应方改进了质量连续5批初检接收计数调整型抽样方案转移规则2008年12月放宽同时满足：连续5批或少于5批暂停正常检验开始累计5批加严83转移规则举例

举例对N=4000的某产品，采用AQL=1.5(%)，检验水平为III的一次正常检验，连续25批的检验纪录，如下表，是探讨检验的宽严调整。首先，从正常检验开始，根据批量和检验水平，查得样本量字码为M（见附表3-1）,再由样本量字码M和正常检验一次抽样方案表，查得正常一次抽样方案为（315，10，11）（见附表3-2）。2008年12月转移规则举例举例2008年12月84从正常检验开始，第4批和第10批不接收，但未满足转换到加严检验的条件。从第8到第12批为止，在这连续5批中有2批不合格，符合转移到加严检验的条件，因此从第13批开始由正常检验转为加严检验从第17批起到第21批为止，连续5批加严检验接收，从第22批恢复正常检验2008年12月从正常检验开始，第4批和第10批不接收，从第8到第12批为止85六交检批的处理

对判为接收的批，使用方应整批接收，但使用方有权不接收样本中发现的任何不合格品，生产方必须对这些不合格品加以修理或用合格品替换。对不接收的产品批可以降级、报废(以合格品代替不合格品)处理。2008年12月六交检批的处理

对判为接收的批，使用方86第四节孤立批抽样检验及GB/T15239一、GB/T15239的特点1.孤立批及对孤立批的检验孤立批是相对于连续批而言的，它是脱离已生产或汇集的批系列，不属于当前检验批系列的批。生产实际中，孤立批通常指生产不稳定的条件下生产出来的产品批，或对生产过程质量不太了解的产品批，包括新产品试制或过程调试中的试生产批及从连续稳定生产的供应商处一批或少数批产品。2008年12月第四节孤立批抽样检验及GB/T15239一、GB/T15287抽样方案的设计往往从使用方的利益出发，着眼于更好地保护使用方的利益，即不符合质量要求的产品批不予接收。2.以极限质量LQ为质量指标确保当产品批的质量水平接近极限质量时，批被接收的概率很小，孤立批的抽样方案是通过控制使用方风险来实现对批质量的保证的。GB/T15239的特点2008年12月抽样方案的设计往往从使用方的利益出发，着眼于更好地保88GB/T15239的特点3.根据产品的来源不同将检验分为两种模式，模式A在生产方和使用方均为孤立批的情形下使用；模式B针对来自稳定的生产过程的少数几批产品的验收，即生产方是连续批，而是用方由于对产品采购的批数少，对它而言应视为孤立批。2008年12月GB/T15239的特点3.根据产品的来源不同将检验分为两种89GB/T15239的使用抽样程序如下：（1）规定单位产品需检验的质量特性，并规定不合格的分类；（2）根据产品批的来源选择合适的抽样模式；（3）规定检索方案所需的要素，检索抽样方案。2008年12月GB/T15239的使用抽样程序如下：2008年12月90例：某企业欲对新产品试制过程中的一批产品进行验收，产品批量N=50，若规定LQ=20%，求适用的一次抽样方案解：由于新产品试制过程中产品质量不稳定，因此可以认为是孤立批，使用A模式验收,根据条件查GB/T15239表一，可确定孤立批一次抽样方案为（10，0），极限质量处的接收概率为8.3%。此时针对方案的生产方风险进行讨论，若认为适宜，可以采用该方案进行接收.2008年12月例：某企业欲对新产品试制过程中的一批产品进行验收，产品批量91第五节其他抽样检验方法一、计数抽样检验的其他方法（一）序贯抽样检验是多次抽样的进一步发展，不事先规定抽样次数，每次只抽取一个单位产品，检验后按某一确定规则作出接收或不接收该批产品或需继续抽检的判定。2008年12月第五节其他抽样检验方法一、计数抽样检验的其他方法2008年192序贯抽样的优缺点优点：在规定的p0,p1及相应的α，β条件下，序贯抽样的平均抽样个数，即平均样本量比一次、二次、多次抽样方案都要少。缺点：需要组织多次测试、试验序贯抽样一般用于贵重产品2008年12月序贯抽样的优缺点优点：在规定的p0,p1及相应的α，β条93计数抽样检验的其他方法（二）连续抽样检验连续抽样检验是指对连续提交的在制品的检验，主要用于正在通过检验点并不组成批交检的单位产品，包括成品、半成品、元器件、原材料、数据或其他实物的抽检。例如：产品在传送带或生产线上通过检验点的在制品的检验，对于在制品的2008年12月计数抽样检验的其他方法（二）连续抽样检验2008年12月94计数抽样检验的其他方法检验，对于在制品的要求是在生产过程和原材料质量稳定条件下生产的，并且检查为非破坏性的。（三）跳批抽样检验跳批抽样检验程序适用于连续批系列的检验，当一系列具有具体数目的批的抽样结果符合规定的准则时，连续批系列的某些批不经抽样检验2008年12月计数抽样检验的其他方法检验，对于在制品的要求是在生产95计数抽样检验的其他方法即可接收，因此在跳批抽样检验中规定了跳检频率，并按规定的频率随机选取批进行检查，使企业在生产过程质量稳定的情况下减少检验量，以节省检验成本。2008年12月计数抽样检验的其他方法即可接收，因此在跳批抽样检验中规96二、计量抽样检验方案(一)概述计量抽样检验是定量地检验从批中随机抽取的样本，利用样本特性值数据计算相应的统计量,并与判定标准比较，以判断产品批是否可以接收。2008年12月二、计量抽样检验方案(一)概述2008年12月97计量抽样检验方案优点：计量型数据比计数型数据包含更多的信息，与计数抽检相比，除了能判断批接收与否外，还能提供更多关于被检特性值的加工信息。可以用较少的样本量达到与计数抽样检验相同的质量保证，为生产者和使用者带来更大的经济效益。2008年12月计量抽样检验方案优点：计量型数据比计数型数据包含更多的信息98计量抽样检验方案局限性：必须针对每一个特性制定一个抽样方案，在产品所检特性较多时，使用计量抽样较为繁琐，另外计量抽样检验方案的设计基于质量特性值服从正态分布基础上的，因此使计量检验的应用受到限制。2008年12月计量抽样检验方案局限性：必须针对每一个特性制定一个抽样99计量抽样检验方案（二）基本原理检验中产品特性值X是否合格有三种判定方法：（1）给定X上规范限Tu若X>Tu则为不合格（2）给定X下规范限Tl若X<Tl则为不合格（3）给定X上、下规范限Tu、Tl若X>Tu或X<Tl则为不合格2008年12月计量抽样检验方案（二）基本原理2008年12月100计量抽样检验方案设X服从N(μ,σ2)则超过上限Tu的不合格品率：Pu=P(X>Tu)=1-Φ((Tu-μ)/σ

)同理Pl=P(X<Tl)=1-Φ((μ-Tl

)/σ

)于是规定(Tu-μ)/σ

≥k(接收常数)则接收产品，反之不接收。2008年12月计量抽样检验方案设X服从N(μ,σ2)则超过上限T101三、监督抽样检验监督抽样检验是由第三方独立对产品进行的决定监督总体是否可通过的抽样检验，其中监督总体是指被监督产品的集合，可以是同厂家、同型号、同一时期的产品也可以不是。

适用于质量监督部门定期或不定期队经过验收合格的产品总体实施的质量监督抽样检验。2008年12月三、监督抽样检验监督抽样检验是由第三方独立对产品进102质量监督抽样检验与产品验收抽样检验相比，由于其目的和作用不同，具有一下不同特点：

产品验收抽样检验的目的是判断产品批是否可接受。它是由使用方采取的一种微观的质量控制手段。而质量监督抽样检验是在验收抽样合格的基础上进行的一种复检。它是由第三方机构为保证产品质量和保护消费者的利益对产品质量进行的监督，它无法取代逐批产品检查。其目的不在于评估产品总2008年12月质量监督抽样检验与产品验收抽样检验相比，由于其目的和作用不同103体的质量水平，而在于发现不合格的产品总体，它主要对不合格总体的判定负责，监督抽查通过的总体不等于确认其合格，因为在方案的设计和选取主要控制降合格总体判为不合格总体的概率，使其错判的可能性极可能小。但由于其样本量相对小，讲不合格总体判为合格总体的可能性相对较大，因此监督抽样对合格总体的准确性不予保证。2008年12月体的质量水平，而在于发现不合格的产品总体，它主要对不合格总体1042008年12月2008年12月105正常检验一次抽样方案2008年12月正常检验一次抽样方案2008年12月1062008年12月2008年12月107质量检验2008年12月质量检验2008年12月108质量检验第一节质量检验概述第二节抽样检验概述第三节抽样检验特性曲线第四节计数标准型抽样检验第五节计数调整型抽样检验及GB/T2828.1的使用第六节孤立批抽样检验及GB/15329的使用第七节其他抽样检验方法2008年12月质量检验第一节质量检验概述2008年12月109第一节质量检验概述1.1质量检验概念ISO9000标准的定义：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。2008年12月第一节质量检验概述1.1质量检验概念2008年12月110第一节质量检验概述概括起来，检验包括以下四项具体工作：（1）度量；（2）比较；（3）判断；（4）处理。2008年12月第一节质量检验概述概括起来，检验包括以下四项具体工作：2111第一节质量检验概述1.2质量检验的基本职能：（1）把关的职能（最基本）；（2）预防的职能；（3）报告的职能；（4）改进的职能。2008年12月第一节质量检验概述1.2质量检验的基本职能：2008年112第一节质量检验概述1.3质量检验的类别：质量检验的方式可以按不同特征进行分类:1.按检验的数量划分（1）全数检验：全数检验是指对一批待检产品100％地逐一进行检验。2008年12月第一节质量检验概述1.3质量检验的类别：2008年12113第一节质量检验概述（2）抽样检验：抽样检验，就是从一批产品中随机抽取一部分进行检验，通过检验这少量产品来对这批产品的质量进行估计，并对这批产品作出是否合格、能否接收的结论。2008年12月第一节质量检验概述（2）抽样检验：2008年12月114第一节质量检验概述（3）免于检验:我国质检总局于2008年9月18日公布第109号总局令，决定自公布之日起，对《产品免于质量监督检查管理办法》（国家质量监督检验检疫总局令第9号）予以废止。

2008年12月第一节质量检验概述（3）免于检验:2008年12月115第一节质量检验概述2.按质量特性值划分（1）计数检验：包括计件检查和计点检查，只记录不合格数（件或点），不记录检测后的具体测量数值。（2）计量检验：计量检验就是要测量和记录质量特性的数值，并根据数值与标准对比，判断其是否合格。2008年12月第一节质量检验概述2.按质量特性值划分2008年12月116第一节质量检验概述3.按检验后检验对象的完整性划分（1）破坏性检验：有些产品的检验是带有破坏性的，就是产品检查以后本身不复存在或被破坏得不能再使用了。（2）非破坏性检验：顾名思义，非破坏性检验，就是检验对象被检查以后仍然完整无缺，丝毫不影响其使用性能。2008年12月第一节质量检验概述3.按检验后检验对象的完整性划分200117第一节质量检验概述4.按产品形成的阶段分（1）进货检验（IQC，incomingqualitycontrol）：所谓进货检验，主要是指企业购进原材料、外购配套件和外协件入厂时的检验，这是保证生产正常进行和确保产品质量的重要措施。2008年12月第一节质量检验概述4.按产品形成的阶段分2008年12月118第一节质量检验概述（2）过程检验（IPQC，inprocessqualitycontrol）：过程检验的目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如4M1E）。2008年12月第一节质量检验概述（2）过程检验（IPQC，inpro119第一节质量检验概述（3）最终检验（FQC，finallyqualitycontrol）：最终检验又称最后检验，它是指在某一加工或装配车间全部工序结束后的半成品或成品的检验。2008年12月第一节质量检验概述（3）最终检验（FQC，finally120第二节抽样检验概述2.1抽样检验的概念：抽样检验，就是从一批产品中随机抽取一部分进行检验，通过检验这少量产品来对这批产品的质量进行估计，并对这批产品作出是否合格、能否接收的结论。2008年12月第二节抽样检验概述2.1抽样检验的概念：2008年12月121第二节抽样检验概述2.2抽样检验的适用情况：(1)检验对产品是破坏性的，如灯泡的寿命试验、材料的疲劳试验、零件的强度检验等；(2)批量很大，全数检验工作量很大的产品的检验，如螺钉等；(3)测量对象是流程性材料，如钢水、铁水化验，整卷钢板的检验等；(4)其他不适于全数检验的场合。2008年12月第二节抽样检验概述2.2抽样检验的适用情况：2008年1122第二节抽样检验概述2.3抽样检验应注意的问题：它只能相对地反映产品的质量；经过抽样被判定为合格的产品批，并不等于批中每个产品都合格；反之亦然；对本厂的产品来说，成品验收应当与工序质量控制很好地配合起来；并非任何抽样都能达到正确判断整批产品质量的目的。2008年12月第二节抽样检验概述2.3抽样检验应注意的问题：2008年123第二节抽样检验概述2.4抽样检验的分类：1.按检验特性值的属性分类抽样检验计点抽样检验计量抽样检验计数抽样检验计件抽样检验2008年12月第二节抽样检验概述2.4抽样检验的分类：抽样检验计点抽样124抽样检验的分类2.按抽样的次数分类抽样检验二次抽样检验一次抽样检验多次抽样检验序贯抽样检验2008年12月抽样检验的分类2.按抽样的次数分类抽样检验二次抽样检验一次抽125第二节抽样检验概述2.4抽样检验常用术语：1.单位产品，单位产品是为实施抽样检验的需要而划分的基本产品单位。2.检验批，是提交进行检验的一批产品，也是作为检验对象而汇集起来的一批产品。通常指同型号、同等级、同各类、同生产条件和同生产时间的产品。3.批量，检验批中单位产品的数量,常用N表示。2008年12月第二节抽样检验概述2.4抽样检验常用术语：2008年12126第二节抽样检验概述4.不合格，在抽样检验中，不合格是指单位产品的任何一个质量特性不满足规范要求。分为A、B、C三类不合格。

A类：最被关注的一种不合格。如产品的极重要的质量特性不符合规定，或产品的质量特性极严重不符合规定。

B类：关注程度比A类稍低的一种类型的不合格。如产品的重要质量特性不符合规定，或产品的质量特性严重不符合规定。

C类：关注程度低于A类和B类的一类不合格。如产品的一般质量特性不符合规定，或产品的质量特性轻微不符合规定。

从以上分级可以看出，不合格分级级别既与质量特性的重要程度有关，又与不合格的严重程度有关。

2008年12月第二节抽样检验概述4.不合格，在抽样检验中，不合格是指单1275.不合格品，具有一个或一个以上不合格的单位产品，称为不合格品。分为A、B、C三类不合格品。A类：有一个或一个以上A类不合格，同时还有可能包含B类和(或)C类不合格产品。B类：有一个或一个以上B类不合格，也可能有C类不合格，但没有A类不合格。C类：有一个或一个以上C类不合格，但无A类、B类不合格。例：某生产车间从生产线上随机抽取1000个零件进行检验，发现5个产品有A类不合格；4个产品有B类不合格；2个产品既有A类又有B类不合格；3个产品既有B类又有C类不合格；5个产品有C类不合格，则这批产品中各类不合格数和不合格品数如下：不合格数：A类：7;B类：9；C类：8;合计：24不合格品数：A类：7;B类：7;C类：5;合计：19第二节抽样检验概述2008年12月5.不合格品，具有一个或一个以上不合格的单位产品，称为不合128第二节抽样检验概述2.5批质量的表示方法：批质量，指检验批的质量，通常用p表示。由于质量特性值的属性不同，批质量的表示方法也不一样。在计数抽样检验衡量批质量的方法有：1.计数抽样检验批质量的表示方法：

(1)批不合格品率p批的不合格品数D除以批量N,即：p=D/N2008年12月第二节抽样检验概述2.5批质量的表示方法：2008年12129第二节抽样检验概述(2)批不合格品百分数批的不合格品数除以批量，再乘以100，即：100p=D/N*100

这两种表示方法常用于计件抽样检验(3)批每百单位产品不合格数批的不合格数C除以批量N，再乘以100，即：100p=C/N*100

这种表示方法常用于计点检验2008年12月第二节抽样检验概述(2)批不合格品百分数2008年12月130第二节抽样检验概述一批产品零件批量为N=10000件，已知其中包含的不合格品数为D=20件，则：批不合格品率=D/N=20/10000=0.002即批中不合格品率为2‰,将此数乘以100,得0.2,故批中每百单位产品不合格数为0.2。检验一批产品的外观质量，批量N=2000,其中10件每件有两处（个）不合格，5件各有1处（个）不合格，则：每百单位产品不合格数=(批中不合格总数/批量)×100=[(10*2+5)/2000]*100=1.25,即每百个单位产品不合格数为1.252008年12月第二节抽样检验概述一批产品零件批量为N=10000件，已知131第二节抽样检验概述2.计量检验衡量批质量的方法有：

批中所有单位产品的某个特性的平均值，如灯泡的平均使用寿命；批中所有单位产品的某个特性的标准差或变异系数等。3.过程平均，在规定的时段或生产量内平均的过程质量水平，即一系列初次交验批的平均质量。2008年12月第二节抽样检验概述2.计量检验衡量批质量的方法有：2008132第三节抽样检验特性曲线3.1批产品质量的判断过程：理论上，批质量判断规则为：确定一个批接收质量标准pt，若单个交检批质量水平p≦pt，则接收该批，若p≧pt，则拒收。但实际除非进行全检，否则不可能获得p的实际值。实际中的具体抽样方案如下，以一次抽样方案为例：以样本量n和用来判定批接收与否的接收数Ac组成，记为（n,Ac）。记d为样本中的不合格（品）数，令Re=Ac+1,称为拒收数。判断规则是：若d≦Ac,则接收批；若d﹥Ac，则不接收该批。1.一次抽样的判断过程的流程图如下：2008年12月第三节抽样检验特性曲线3.1批产品质量的判断过程：200133第三节抽样检验特性曲线总体N样本n统计样本中的不合格品数dd≤Acd≥Re批合格批不合格图3.1一次抽样检验的程序2008年12月第三节抽样检验特性曲线总体N样本n统计样本中的不合格品数d134第三节抽样检验特性曲线2.二次抽样：它对批质量的判断允许最多抽取两个样本。在抽检过程中，如果第一个样本量n1中的不合格（品）数d1≦Ac1,则批接收；如果d1

≧Re1，则拒收；如果Ac1

＜d1

＜Re1，则抽取第二个样本，设第二个样本中不合格（品）数为d2,当d1+d2≦Ac2时，则接收该批；如果d1+d2

≧Re2(=Ac2+1),则拒收该批产品。其抽检程序如下图：2008年12月第三节抽样检验特性曲线2.二次抽样：它对批质量的判断允许最135抽取一个样本量为n1的样本统计样本中的不合格品数d1批接收批不接收d1≤Ac1Ac1

<d1<Re1d1≥Re1再抽取一个样本量为n2的样本d1+d2

≥Re2Re2=Ac2+1d1+d2≤Ac2图3.2二次抽样方案的程序框图2008年12月抽取一个样本量为n1的样本统计样本中的不合格品数d1批接收批136第三节抽样检验特性曲线3.2抽样方案的接收概率：接收概率是当使用一个确定的抽样方案时，具有给定质量水平的批或过程被接收的概率。一般可以这样去理解：用给定的抽样方案(n，A)(n为样本量；A为批合格判定数）去验收批量N和批质量p已知的连续检验批时，把检验批判断为合格而接收的概率,记为L（p）。2008年12月第三节抽样检验特性曲线3.2抽样方案的接收概率：2008137第三节抽样检验特性曲线接收概率的计算方法有三种:1.超几何分布法:Np为批含有的不合格品数。此式一般用于有限总体计件抽检2008年12月第三节抽样检验特性曲线接收概率的计算方法有三种:2008年138第三节抽样检验特性曲线2.二项分布法：

实际中，当n/N≦0.1时，可用二项概率近似求超几何概率。当n≦30,p＜0.5时，可查二项分布函数表求得接收概率。3.泊松分布计算法：2008年12月第三节抽样检验特性曲线2.二项分布法：3.泊松分布139接收概率二项分布举例已知N=3000的一批产品提交作外观检验，若用(20，1)的抽样方案，当p=0.1时L（p）=？2008年12月接收概率二项分布举例已知N=3000的一批产品提交作外观检验140第三节抽样检验特性曲线3.3抽样检验特性曲线—OC曲线批接收概率L(p)随批质量p变化的曲线称为抽检特性曲线(operatingcharacteristiccurve),又称OC曲线。有一个抽样方案（n,Ac），就一定能绘出一条与之相对应的OC曲线。OC曲线表述了一个抽样方案对一个产品的批质量的辨别能力。2008年12月第三节抽样检验特性曲线3.3抽样检验特性曲线—OC曲线2141抽样方案(50,1)的OC曲线2008年12月抽样方案(50,1)的OC曲线2008年12月142批不合格品率p（%）100pt01.0接收概率L（p）

理想的OC曲线第三节抽样检验特性曲线1．OC曲线的若干类型:（1）理想的OC曲线

当p≤pt时，接收概率L（p）=1；当p>pt时，接收概率L（p）=0。

2008年12月批不合格品率p（%）100pt0接收概率L（p）143第三节抽样检验特性曲线1．OC曲线的若干类型:（2）常见的OC曲线

a．Ac≠0的OC曲线

α1.0

方案（30，3）的OC曲线5101520p（%）βN=1000n=30c=300.51.0L（p）2008年12月第三节抽样检验特性曲线1．OC曲线的若干类型:（2）常见144第三节抽样检验特性曲线b．Ac=0的OC曲线

p（%）00.51.0(50,0)L（p）A=0的OC曲线2008年12月第三节抽样检验特性曲线b．Ac=0的OC曲线00.145第三节抽样检验特性曲线

（3）实际需要的OC曲线当这批产品质量较好，比如当p≤p0时，以高概率判断接收；当产品质量变坏时，接收概率迅速减小；当批产品质量坏到p≥p1时，则以高概率判断拒收。α1.0比较理想的OC曲线