质量培训镀膜课件

镀膜工序质量控制镀膜上片镀膜下片镀膜工序质量控制1镀膜上片矩形玻璃尺寸矩形玻璃对角线异形玻璃尺寸孔位尺寸孔径偏差空气面划伤、气泡、结石锡点、发霉、纸纹印、胶印镀膜上片矩形玻璃尺寸2矩形玻璃尺寸检查方法：用卷尺检查；检查频率：每规格每箱一次；玻璃尺寸偏差玻璃厚度(mm)L≤10001000＜L≤20002000＜L≤3000L＞30004-8+0.0-1.0+0.0-1.5+0.0-2.0+1.0-2.010、12+0.0-2.0+0.0-2.0+1.0-2.0+1.0-3.015+0.0-2.0+1.0-2.0+1.0-2.0+1.0-3.019+1.0-2.0+1.0-2.0+1.0-3.0+2.0-3.0矩形玻璃尺寸检查方法：用卷尺检查；玻璃厚度(mm)L≤103矩形玻璃对角线

检查方法：用卷尺检查；检查频率：同规格每箱一次，同规格少于1箱，每规格不少于1次；玻璃厚度(mm)L≤15001500＜L≤2500L＞30004-81.52.03.010、122.02.03.015、192.03.04.0矩形玻璃对角线

检查方法：用卷尺检查；玻璃厚度(mm)L≤14异形玻璃尺寸检查方法：用卷尺检查；检查频率：同规格每锅一次，一锅装载多种规格，每种规格不少于1次；异形玻璃尺寸检查方法：用卷尺检查；5孔位尺寸孔位尺寸≤1000，孔间距、孔边距偏差±1mm；孔位尺寸>1000，孔间距偏差±1mm，孔边距偏差±1.5mm；检查方法：用卷尺检查；检查频率：同规格每20片1次，同一规格少于20片，每规格不少于1次；孔位尺寸孔位尺寸≤1000，孔间距、孔边距偏差±1mm；孔位6孔径偏差公称孔径4~50允许偏差（+1，0）；51~100允许偏差+1.5；>100允许偏差+1.5；检查方法：卷尺检查；检查频率：直孔每架检查一次，喇叭孔每炉检查一次；孔径偏差公称孔径4~50允许偏差（+1，0）；51~100允7空气面空气面向上，尤其大板产品和色玻产品；检查方法：紫光灯；检查频率：矩形片每架一次；空气面空气面向上，尤其大板产品和色玻产品；8划伤不允许有明显可见划伤；检查方法：碘光灯下观察；检查频率：每架一次；划伤不允许有明显可见划伤；9气泡不允许大于1.5mm的气泡；检查方法：碘光灯下观察；检查频率：每架一次；气泡不允许大于1.5mm的气泡；10结石不允许；检查方法：碘光灯下观察；检查频率：每架一次；结石不允许；11锡点、发霉、纸纹印、胶印检查方法：灯光下观察；检查频率：每锅上片台观察；抛光、酒精擦拭；锡点、发霉、纸纹印、胶印检查方法：灯光下观察；12镀膜下片1、外观质量2、光学性能3、理化性能镀膜下片13外观质量针孔、掉渣、斑点划伤、压伤暗道、色道发霉、纸纹印、架子印、斑纹水迹、风刀印、压辊印氧化点脱膜崩边、缺角、破损污迹外观质量针孔、掉渣、斑点14针孔定义：从镀膜玻璃的透射方向看，相对膜层整体可视透明的部分或全部没有附着膜层的点状缺陷；边部：指距玻璃板边缘向内75mm的区域，除此区域之外为中部；观察装置风机过滤棉、水脏、清洗机高度及走速、原片表面太脏导致无法清洗干净；更换过滤棉、过滤水袋；高度及走速正确；纯水压力、电阻、加热温度；针孔定义：从镀膜玻璃的透射方向看，相对膜层整体可视透明的部分15说明中部边部直径≤0.8mm针孔不允许集中：300mm直径圆内，≤3个；且不得超过3处；≤6个/片，且单边不允许超过2个0.8mm<直径≤1.2mm≤4个/片，且任意两针孔之间的距离大于1000mm≤5个/片，且单边不允许超过2个1.2mm<直径≤1.6mm不允许≤3个/片，且任意两针孔之间的距离大于1000mm直径>1.6mm不允许不允许0.8mm<直径≤1.6mm在满足上述要求的同时针孔总数≤6个/片说明中部边部针孔不允许集中：300mm直径圆内，≤3个；且16掉渣掉渣：靶材使用时间长、高功率、靶不稳定；侧板或底板掉渣、崩渣；烧靶（不同的靶）、铲渣、换靶；掉渣掉渣：靶材使用时间长、高功率、靶不稳定；侧板或底板掉渣、17斑点从镀膜玻璃的透射方向看，相对膜层整体色泽较暗的点状缺陷；发霉、纸纹、吸盘印、原片沾锡、水印引起；说明中部边部直径≤1mm斑点不允许集中：300mm直径圆内，≤3个；且不得超过3处≤6个/片，且单边不允许超过2个1mm<直径≤2.5mm不允许≤3个/片，且任意两斑点之间的距离大于1000mm直径>2.5mm不允许不允许在满足上述要求的同时斑点总数≤10个/片斑点从镀膜玻璃的透射方向看，相对膜层整体色泽较暗的点状缺陷；18划伤、压伤在镀膜玻璃表面各种线状的划痕，可见程度取决于它们的长度宽度位置和分布；缺陷名称说明中部边部膜面划伤宽度≤0.1mm、长度≤50mm300mm直径圆内，≤3条；且不得超过3处；75mm直径圆内，≤2条；且不得超过5处；宽度>0.1mm或长度>50mm不允许不允许玻面划伤宽度≤0.3mm、长度≤50mm≤3条/片，且任意两缺陷之间的距离大于300mm≤4条/片，且任意两缺陷之间的距离大于75mm宽度>0.3mm或长度>50mm不允许不允许划伤、压伤在镀膜玻璃表面各种线状的划痕，可见程度取决于它们的19原因：上道工序原因、设备划伤（清洗机碎玻璃、腔室撞玻璃、溅射室积渣太厚、包网跳丝、0型圈上有异物）；垫纸皮；处理：放片要自检，对划伤产品进行抛光；碎或撞玻璃要及时清理确保无划伤；铁板冲击或避开划伤位置；规格较大或较厚的产品要垫纸皮，必要时贴膜；原因：上道工序原因、设备划伤（清洗机碎玻璃、腔室撞玻璃、溅射20暗道、色道从镀膜玻璃的反射方向看，膜层表面亮度或反射色异于整体的条状区域，可见程度取决于它们和周围膜层的亮度差；原因：均匀性太差；设备故障（靶材自动跳、信号乱分锅错误传动跳停）、设备故障、下片堵玻璃、主控室操作失误等；处理：调片水平；电压曲线；玻璃信号；暗道、色道从镀膜玻璃的反射方向看，膜层表面亮度或反射色异于整21发霉、纸纹印、架子印、斑纹从镀膜玻璃的反射方向看，膜层表面色泽发生变化的云状、放射状或条纹状的缺陷；原因：原片所带或上工序造成（受潮、产品高热直接下架）、风刀脏、漏气；处理：抛光，擦风刀，检漏；发霉、纸纹印、架子印、斑纹从镀膜玻璃的反射方向看，膜层表面色22水迹、风刀印、压辊印水蒸发后在玻璃表面留下的痕迹，镀膜后肉眼可以看出与其它部分存在颜色差异；产品局部出现条状印迹，多为斜向或平行于传动方向，镀膜后在暗光玻面或强光膜面清晰可见；压辊印与传动方向垂直，等间距的缺陷；原因：原片所带（磨边清洗机、产品遭到雨水侵湿）；清洗机风刀脏、水脏、过滤棉、过滤水袋，压辊脏；处理：上工序的确认后补片；清洗机保养；水迹、风刀印、压辊印水蒸发后在玻璃表面留下的痕迹，镀膜后肉眼23氧化点低辐射镀膜玻璃的膜面被大气中水蒸汽和微尘离子凝结和附着，导致电化学腐蚀使膜层氧化，所形成的金属光泽圆状斑点，有些呈孤立点，在显微镜下观察由许多孤立点组成。工艺原因（保护层太薄、功能层或保护层的靶材与氧化物介质靶材距离太近）；产品生产完后没有及时包膜、充气和填充干燥剂；膜破损，干燥剂失效；下片时未戴手套或膜面被汗液与口水侵蚀；处理：增加保护层厚度；在保护层与氧化物介质层之间增加隔气；产品及时包膜并保证其质量；下片必须戴好口罩、手套并及时更换；禁止手直接与膜面接触，不得面向膜面说话，防止口水沾到膜面上，所垫的纸皮要干燥；氧化点低辐射镀膜玻璃的膜面被大气中水蒸汽和微尘离子凝结和附着24脱膜产品局部膜层脱落，表现为局部的透光增强；原因：产品上有胶状物或油污致使清洗机不能洗干净、清洗机问题、靶材质量、膜层结构、真空度、串气；处理：对产品仔细观察必要时抛光处理；清洗机保养；真空度测量，排除串气和漏气；靶材性能测试；热反射脱膜；普通LOWE脱膜；大板脱膜；双银脱膜；脱膜产品局部膜层脱落，表现为局部的透光增强；25崩边、缺角、破损玻璃边部表面局部剥落或小块脱落甚至全部破裂的现象；原因：原片自带或自爆、上下片磕碰、摆放间距过小造成相互撞击；处理：原片自检，不符标准的挑出并补片；垫好纸皮；产品前后左右间距要合适；崩边、缺角、破损玻璃边部表面局部剥落或小块脱落甚至全部破裂的26污迹钢化污迹磨边污迹污迹27光学性能1、色差2、颜色均匀性3、辐射率光学性能1、色差28色差颜色同标准片比较，用肉眼可观察到的差异；热反射产品：透过率：T%<±0.7；玻面：Lg*<±0.6，ag*<±0.3，bg*<±0.3；膜面：Lf*<±0.8，af*<±0.8，bf*<±0.8；单银产品：透过率：T%<±0.7；玻面：Lg*<±0.7，ag*<±0.5，bg*<±0.5；中空膜面色差<2CIELAB；双银产品：透过率：T%<±0.7；玻面：Lg*<±0.9，ag*<±0.6，bg*<±0.6；中空膜面色差<2CIELAB；Super产品钢化前：透过率：T%<±0.7；玻面：Lg*<±0.6，ag*<±0.4，bg*<±0.4；中空膜面色差<2CIELAB；Super产品钢化后：玻面：Lg*<±1，ag*<±0.5，bg*<±0.5；中空膜面色差<2CIELAB；对热反射产品首先保证玻面反射值、透过率，再保证膜面值；对LOWE产品首先保证玻面、膜面反射值，再保证透过率；若分批生产某工程合同，对于非首批生产的，调试产品的目标值参照首批生产的定标值；对合中空的产品，测量假中空值；色差颜色同标准片比较，用肉眼可观察到的差异；29色差的产生：调片水平；突发事件如气体纯度不够、停电、水压不够等；玻璃放反等；处理：个人水平；电压曲线；设备的运行状况；大板玻璃及着色玻璃；质量培训镀膜课件30颜色均匀性横、纵向均匀性的影响因素；突变值控制主要是保证均匀性曲线整体平滑，避免出现锯齿状突变曲线，突变值指连续三个点中最大值与最小值之差的绝对值；锡蓝产品边缘效应：玻璃边部5cm以内与中部比△b*≤1.5，边缘效应宽度不大于5cm；颜色均匀性横、纵向均匀性的影响因素；31单片均匀性控制品种整体均匀性控制范围值突变值大小控制范围△L*△a*△b*△L*△a*△b*灰色（CCS、CSY）≤1.50.80.80.50.50.5锡蓝（CGP、CPA）≤10.810.50.40.4TiN蓝（CTS、CTL）≤10.80.80.50.40.4LOWECES系列≤1.20.80.80.50.40.5CEB系列高反射≤1.20.80.80.60.50.5低反射≤10.80.80.50.50.5CEF系列≤1.50.80.80.80.50.5Super钢化前≤1.20.80.80.60.50.5钢化后≤1.51110.80.8单片均匀性控制品种整体均匀性控制范围32双银的边缘效应边缘效应：在镀膜过程中，因玻璃边部影响到镀膜状态变化而导致玻璃边部产生色差的现象；边缘效应所形成的色道宽度不应大于100mm，边缘效应在室外实际观察；解决措施：抽气的均匀：对称抽气；布气的均匀：二进制布气；磁场的均匀：调磁钢；修正挡板；双银的边缘效应边缘效应：在镀膜过程中，因玻璃边部影响到镀膜状33双银的干扰色产品经测量和观察与标板对比，显示出正面与其颜色一样，侧面与其颜色不一样，而正面与侧面的颜色差异较大；产品各个膜层厚度比例不对；看光谱调试；双银的干扰色34辐射率低辐射镀膜玻璃的辐射率应≤0.15，影响到中空产品的热学性能；辐射率35理化性能研磨中空洗刷酸碱腐蚀空气中耐自然氧化盐雾高温高湿理化性能36研磨非钢化产品；热反射产品研磨200转，研磨前后的透过率差△T<4%为合格，允许波动，但最大值不得超过统计均值的10%；LOWE产品以研磨50转的差值判断，研磨前后的透过率差△T不得超过统计均值的10%；最终产品是中空玻璃，则△T可放宽至1.5倍；研磨略超标，但由于其它性能较好而决定生产的数量或规格较大的产品，生产前跟半大片，并进行清洗机的洗刷，检验是否有脱膜等缺陷，若无脱膜，可进行生产；研磨非钢化产品；37热反射、Super产品膜面擦拭使用无水酒精为分析纯产品，使用的纸巾要求不掉絮；擦拭位置：整板擦拭；擦拭方法：用纸巾沾上酒精，施加一定的力擦拭几次，以不掉膜为合格；热反射、Super产品膜面擦拭使用无水酒精为分析纯产品，使用38中空洗刷中空线清洗机清洗后，膜层不允许出现划伤、脱膜等现象（尤其是高透产品）；中空洗刷39酸碱腐蚀1NHCL、1NNAOH腐蚀实验，腐蚀前后透过率差△T<4%为合格，允许波动，但最大值不得超过统计均值的10%；LOWE产品统计1N、0.1N的腐蚀实验结果，但不做为能否生产的依据；最终产品合中空，则△T可放宽至1.5倍；酸碱腐蚀1NHCL、1NNAOH腐蚀实验，腐蚀前后透过率差△40Thankyou质量培训镀膜课件41镀膜工序质量控制镀膜上片镀膜下片镀膜工序质量控制42镀膜上片矩形玻璃尺寸矩形玻璃对角线异形玻璃尺寸孔位尺寸孔径偏差空气面划伤、气泡、结石锡点、发霉、纸纹印、胶印镀膜上片矩形玻璃尺寸43矩形玻璃尺寸检查方法：用卷尺检查；检查频率：每规格每箱一次；玻璃尺寸偏差玻璃厚度(mm)L≤10001000＜L≤20002000＜L≤3000L＞30004-8+0.0-1.0+0.0-1.5+0.0-2.0+1.0-2.010、12+0.0-2.0+0.0-2.0+1.0-2.0+1.0-3.015+0.0-2.0+1.0-2.0+1.0-2.0+1.0-3.019+1.0-2.0+1.0-2.0+1.0-3.0+2.0-3.0矩形玻璃尺寸检查方法：用卷尺检查；玻璃厚度(mm)L≤1044矩形玻璃对角线

检查方法：用卷尺检查；检查频率：同规格每箱一次，同规格少于1箱，每规格不少于1次；玻璃厚度(mm)L≤15001500＜L≤2500L＞30004-81.52.03.010、122.02.03.015、192.03.04.0矩形玻璃对角线

检查方法：用卷尺检查；玻璃厚度(mm)L≤145异形玻璃尺寸检查方法：用卷尺检查；检查频率：同规格每锅一次，一锅装载多种规格，每种规格不少于1次；异形玻璃尺寸检查方法：用卷尺检查；46孔位尺寸孔位尺寸≤1000，孔间距、孔边距偏差±1mm；孔位尺寸>1000，孔间距偏差±1mm，孔边距偏差±1.5mm；检查方法：用卷尺检查；检查频率：同规格每20片1次，同一规格少于20片，每规格不少于1次；孔位尺寸孔位尺寸≤1000，孔间距、孔边距偏差±1mm；孔位47孔径偏差公称孔径4~50允许偏差（+1，0）；51~100允许偏差+1.5；>100允许偏差+1.5；检查方法：卷尺检查；检查频率：直孔每架检查一次，喇叭孔每炉检查一次；孔径偏差公称孔径4~50允许偏差（+1，0）；51~100允48空气面空气面向上，尤其大板产品和色玻产品；检查方法：紫光灯；检查频率：矩形片每架一次；空气面空气面向上，尤其大板产品和色玻产品；49划伤不允许有明显可见划伤；检查方法：碘光灯下观察；检查频率：每架一次；划伤不允许有明显可见划伤；50气泡不允许大于1.5mm的气泡；检查方法：碘光灯下观察；检查频率：每架一次；气泡不允许大于1.5mm的气泡；51结石不允许；检查方法：碘光灯下观察；检查频率：每架一次；结石不允许；52锡点、发霉、纸纹印、胶印检查方法：灯光下观察；检查频率：每锅上片台观察；抛光、酒精擦拭；锡点、发霉、纸纹印、胶印检查方法：灯光下观察；53镀膜下片1、外观质量2、光学性能3、理化性能镀膜下片54外观质量针孔、掉渣、斑点划伤、压伤暗道、色道发霉、纸纹印、架子印、斑纹水迹、风刀印、压辊印氧化点脱膜崩边、缺角、破损污迹外观质量针孔、掉渣、斑点55针孔定义：从镀膜玻璃的透射方向看，相对膜层整体可视透明的部分或全部没有附着膜层的点状缺陷；边部：指距玻璃板边缘向内75mm的区域，除此区域之外为中部；观察装置风机过滤棉、水脏、清洗机高度及走速、原片表面太脏导致无法清洗干净；更换过滤棉、过滤水袋；高度及走速正确；纯水压力、电阻、加热温度；针孔定义：从镀膜玻璃的透射方向看，相对膜层整体可视透明的部分56说明中部边部直径≤0.8mm针孔不允许集中：300mm直径圆内，≤3个；且不得超过3处；≤6个/片，且单边不允许超过2个0.8mm<直径≤1.2mm≤4个/片，且任意两针孔之间的距离大于1000mm≤5个/片，且单边不允许超过2个1.2mm<直径≤1.6mm不允许≤3个/片，且任意两针孔之间的距离大于1000mm直径>1.6mm不允许不允许0.8mm<直径≤1.6mm在满足上述要求的同时针孔总数≤6个/片说明中部边部针孔不允许集中：300mm直径圆内，≤3个；且57掉渣掉渣：靶材使用时间长、高功率、靶不稳定；侧板或底板掉渣、崩渣；烧靶（不同的靶）、铲渣、换靶；掉渣掉渣：靶材使用时间长、高功率、靶不稳定；侧板或底板掉渣、58斑点从镀膜玻璃的透射方向看，相对膜层整体色泽较暗的点状缺陷；发霉、纸纹、吸盘印、原片沾锡、水印引起；说明中部边部直径≤1mm斑点不允许集中：300mm直径圆内，≤3个；且不得超过3处≤6个/片，且单边不允许超过2个1mm<直径≤2.5mm不允许≤3个/片，且任意两斑点之间的距离大于1000mm直径>2.5mm不允许不允许在满足上述要求的同时斑点总数≤10个/片斑点从镀膜玻璃的透射方向看，相对膜层整体色泽较暗的点状缺陷；59划伤、压伤在镀膜玻璃表面各种线状的划痕，可见程度取决于它们的长度宽度位置和分布；缺陷名称说明中部边部膜面划伤宽度≤0.1mm、长度≤50mm300mm直径圆内，≤3条；且不得超过3处；75mm直径圆内，≤2条；且不得超过5处；宽度>0.1mm或长度>50mm不允许不允许玻面划伤宽度≤0.3mm、长度≤50mm≤3条/片，且任意两缺陷之间的距离大于300mm≤4条/片，且任意两缺陷之间的距离大于75mm宽度>0.3mm或长度>50mm不允许不允许划伤、压伤在镀膜玻璃表面各种线状的划痕，可见程度取决于它们的60原因：上道工序原因、设备划伤（清洗机碎玻璃、腔室撞玻璃、溅射室积渣太厚、包网跳丝、0型圈上有异物）；垫纸皮；处理：放片要自检，对划伤产品进行抛光；碎或撞玻璃要及时清理确保无划伤；铁板冲击或避开划伤位置；规格较大或较厚的产品要垫纸皮，必要时贴膜；原因：上道工序原因、设备划伤（清洗机碎玻璃、腔室撞玻璃、溅射61暗道、色道从镀膜玻璃的反射方向看，膜层表面亮度或反射色异于整体的条状区域，可见程度取决于它们和周围膜层的亮度差；原因：均匀性太差；设备故障（靶材自动跳、信号乱分锅错误传动跳停）、设备故障、下片堵玻璃、主控室操作失误等；处理：调片水平；电压曲线；玻璃信号；暗道、色道从镀膜玻璃的反射方向看，膜层表面亮度或反射色异于整62发霉、纸纹印、架子印、斑纹从镀膜玻璃的反射方向看，膜层表面色泽发生变化的云状、放射状或条纹状的缺陷；原因：原片所带或上工序造成（受潮、产品高热直接下架）、风刀脏、漏气；处理：抛光，擦风刀，检漏；发霉、纸纹印、架子印、斑纹从镀膜玻璃的反射方向看，膜层表面色63水迹、风刀印、压辊印水蒸发后在玻璃表面留下的痕迹，镀膜后肉眼可以看出与其它部分存在颜色差异；产品局部出现条状印迹，多为斜向或平行于传动方向，镀膜后在暗光玻面或强光膜面清晰可见；压辊印与传动方向垂直，等间距的缺陷；原因：原片所带（磨边清洗机、产品遭到雨水侵湿）；清洗机风刀脏、水脏、过滤棉、过滤水袋，压辊脏；处理：上工序的确认后补片；清洗机保养；水迹、风刀印、压辊印水蒸发后在玻璃表面留下的痕迹，镀膜后肉眼64氧化点低辐射镀膜玻璃的膜面被大气中水蒸汽和微尘离子凝结和附着，导致电化学腐蚀使膜层氧化，所形成的金属光泽圆状斑点，有些呈孤立点，在显微镜下观察由许多孤立点组成。工艺原因（保护层太薄、功能层或保护层的靶材与氧化物介质靶材距离太近）；产品生产完后没有及时包膜、充气和填充干燥剂；膜破损，干燥剂失效；下片时未戴手套或膜面被汗液与口水侵蚀；处理：增加保护层厚度；在保护层与氧化物介质层之间增加隔气；产品及时包膜并保证其质量；下片必须戴好口罩、手套并及时更换；禁止手直接与膜面接触，不得面向膜面说话，防止口水沾到膜面上，所垫的纸皮要干燥；氧化点低辐射镀膜玻璃的膜面被大气中水蒸汽和微尘离子凝结和附着65脱膜产品局部膜层脱落，表现为局部的透光增强；原因：产品上有胶状物或油污致使清洗机不能洗干净、清洗机问题、靶材质量、膜层结构、真空度、串气；处理：对产品仔细观察必要时抛光处理；清洗机保养；真空度测量，排除串气和漏气；靶材性能测试；热反射脱膜；普通LOWE脱膜；大板脱膜；双银脱膜；脱膜产品局部膜层脱落，表现为局部的透光增强；66崩边、缺角、破损玻璃边部表面局部剥落或小块脱落甚至全部破裂的现象；原因：原片自带或自爆、上下片磕碰、摆放间距过小造成相互撞击；处理：原片自检，不符标准的挑出并补片；垫好纸皮；产品前后左右间距要合适；崩边、缺角、破损玻璃边部表面局部剥落或小块脱落甚至全部破裂的67污迹钢化污迹磨边污迹污迹68光学性能1、色差2、颜色均匀性3、辐射率光学性能1、色差69色差颜色同标准片比较，用肉眼可观察到的差异；热反射产品：透过率：T%<±0.7；玻面：Lg*<±0.6，ag*<±0.3，bg*<±0.3；膜面：Lf*<±0.8，af*<±0.8，bf*<±0.8；单银产品：透过率：T%<±0.7；玻面：Lg*<±0.7，ag*<±0.5，bg*<±0.5；中空膜面色差<2CIELAB；双银产品：透过率：T%<±0.7；玻面：Lg*<±0.9，ag*<±0.6，bg*<±0.6；中空膜面色差<2CIELAB；Super产品钢化前：透过率：T%<±0.7；玻面：Lg*<±0.6，ag*<±0.4，bg*<±0.4；中空膜面色差<2CIELAB；Super产品钢化后：玻面：Lg*<±1，ag*<±0.5，bg*<±0.5；中空膜面色差<2CIELAB；对热反射产品首先保证玻面反射值、透过率，再保证膜面值；对LOWE产品首先保证玻面、膜面反射值，再保证透过率；若分批生产某工程合同，对于非首批生产的，调试产品的目标值参照首批生产的定标值；对合中空的产品，测量假中空值；色差颜色同标准片比较，用肉眼可观察到的差异；70色差的产生：调片水平；突发事件如气体纯度不够、停电、水压不够等；玻璃放反等；处理：个人水平；电压曲线；设备的运行状况；大板玻璃及着色玻璃；质量培训镀膜课件71颜色均匀性横、纵向均匀性的影响因素；突变值控制主要是保证均匀性曲线整体平滑，避免出现锯齿状突变曲线，突变值指连续三个点中最大值与最小值之差的绝对值；锡蓝产品边缘效应：玻璃边部5cm以内与中部比△b*≤1.5，边缘效应宽度不大于5cm；颜色均匀性横、纵向均匀性的影响因素；72单片均匀性控制品种整体均匀性控制范围值突变值大小控制范围△L*△a*△b*△L*△a*△b*灰色（CCS、CSY）≤1.50.80.80.50.50.5锡蓝（CGP、CPA）