潜在失效模式及后果分析教材-课件

F

E H L ERA

M

Ö G L I C H K E I T SI O

E

I N F L US SL DF

A

N A L Y S EU E F NR EAE C L

T Y

S S I S潜在失效模式及后果分析第四版F E H L ER潜在失效模式及后果分析1什么是FMEA？FMEA是一组使设计、制造/装配过程尽可能完善的系统化的活动FMEA是一种识别产品或过程中的潜在失效，以便在失效影响到顾客之前采取纠正措施的分析工具什么是FMEA是一组使设计、制造/装配FMEA是一种识别产品2FMEA的发展

六十年代航天工业的一项技术革新在美国质量控制协会汽车部和汽车工业行动集团主持下，克莱斯勒、福特和通用汽车公司对其各自有关FMEA的参考手册、程序、报告格式和技术术语进行标准化处理，形成统一的标准。FMEA的发展六十年代航天工业的一项技术革新3FMEA简要

识别已知和潜在的失效模式

识别每一种失效模式的后果及原因

利用风险顺序数（RPN）对失效模式排序

必要时，应采取纠正措施

书面总结活动过程琢磨估计猜（形成动态文件）FMEA简要识别已知和潜在的失效模式识别每一种失效模4FMEA的体现最大利益原则,通过事前行为减轻事后修改的风险。价值FMEA的指导原则遇到疑难问题时，请记住FMEA的目的是使顾客免受损失。一定要尽力保护顾客利益。FMEA的体现最大利益原则,通过事前行为减轻事后修改的风险。5FMEA是预防性的不是反应性的应当尽量避免失效而不是等着顾客提出申诉FMEA是预防性的应当尽量避免失效6作FMEA的时机－新开发的产品－产品更改－主要过程更改－无法预测过程能力－受检测手段限制－安全问题－采用新装置、新机器或新工具－预测返修费用－高废品率－环境/工作风险－重大的组织结构调整作FMEA的时机－新开发的产品7作FMEA的目的通过FMEA可为实现下列目标提供支持:提高产品的安全性和可靠性使责任风险减少到最低限度降低三包、索赔费用避免初期故障延长产品寿命降低制造成本提高工作效率增进内部沟通作FMEA的目的通过FMEA可为实现下列目标提供支持:8FMEA成功的条件团队协作有效的管理充分利用FMEA这个工具贯穿产品全过程在FMEA分析之前，不制造任何样件不是找别人毛病专有信息FMEA成功的条件团队协作有效的管理充分利用FMEA这个9

FMEA-工作组专家负责人开发设计规划生产检验试验工作组销售质保采购物流产品工程师了解过程过程工程师了解产品FMEA-工作组专家负责人开发设计规划生产检10工作组组长/主持人

工作组组长/主持人的职责是：管理和主持小组工作帮助小组成员筹措基本设施和资料对项目的期限、结果及进度负责必要时聘请具有专门知识和经验的专家调动小组成员的工作积极性对采取的措施进行跟踪确保FMEA文件的现实性工作组组长/主持人工作组组长/主持人11负责人、专家负责人、专家的职责是：协助确定项目的构成、范围及界限（负责人）提供有关的资料、样品、经验等（专家、负责人）协助进行系统描述、缺陷分析及其优化（专家、负责人）协助选择和实施改进措施负责人、专家负责人、专家的职责是：12参考资料

在进行FMEA的各阶段所需的参考资料有：设计任务书，订单质量特性清单功能描述标准，法律法规图纸，工艺作业指导检验计划以往的/类似的FMEA行业信息FMEA－表格，等等。参考资料在进行FMEA的各阶段13不同类型FMEASystemFMEADesignFMEAProcessFMEA系统FMEA

(S—FMEA)(D—FMEA)(P—FMEA)设计FMEA过程FMEA功能关系图元件及设计要素的物理失效因加工不符合要求所造成产品失效不同FMEASystemFMEADesignFMEAPr14FMEA-总体步骤系统单元和结构单元建立系统结构

功能和功能结构列出系统单元功能建立功能结构缺陷分析建立缺陷机理结构列出系统单元缺陷风险评估评价各要素的重要度、频度和不易探测度优化确定优化措施验证措施有效性并重新进行风险评估风险被识别/危害被排除FMEA-总体步骤系统单元建立系统结构功能和列15产品系统FMEA考虑系统的构成：通过事先预测，故障树分析；确定相互作用关系，质量功能展开，等等；以动力系统为例。动力系统失效可能是传动器失效(失效起因)造成整车失效(失效后果)评估由此产生的风险并设法消除。

传动器失效

齿轮失效驱动轴失效

离合器发动机

整车失效动力系统失效产品系统FMEA考虑系统的构成：传动器齿16过程系统FMEA过程1

分过程2.2失效

机器失效分过程2.3分过程2.1人材料环境整个过程失效过程2失效考虑过程的构成：通过事先预测，故障树分析；确定工艺流程（流程图、指导书、记录等）；考虑会产生失效的因素例如，过程2发生失效，起因是分过程2.2的机器失效，导致的后果使整个过程失效；评估由此产生的风险并设法消除。过程系统FMEA过程1分过程机器分过程2.3分17设计FMEA何时进行设计FMEA?设计FMEA是APQP(产品质量先期策划）中“产品设计和开发”阶段的产物在分析了顾客要求和形成初始概念之后进行设计FMEA当还有时间修改设计时！设计FMEA何时进行设计FMEA?设计FMEA是APQP(产18设计FMEA以下情况需进行设计FMEA（或至少评审过去的DFMEA）是新的设计在原设计基础上修改应用条件或环境发生变化顾客要求或希望发生变化竞争环境、业务环境或法律环境发生变化有设计责任且需提交PPAP（生产件批准程序）发生实际失效设计FMEA以下情况需进行设计FMEA是新的设计在原设计基础19设计FMEA框图表格实现功能所要求的零部件、子系统零部件、子系统之间的联接关系该框图的复制件应伴随FMEA的全过程共有22项内容组成设计FMEA框表格实现功能所要求的零部件、子系统零部件、子系20设计FMEA框图开关C极板E+灯罩A灯泡总成D电池B弹簧F-1234455系统名称：闪光灯连接方法：1、不连接2、铆接3、螺纹连接4、卡扣装接5、压紧装接设计FMEA框开关极板灯罩灯泡电池弹簧1234455系统名称21

设计FMEA表格采取的措施现行设计控制级别项目功能责任目标完成日期建议措施风险顺序数不易探测度数(D)频度数(O)严重度数(S)潜在失效后果潜在失效模式潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：————页码：第页

共页编制人：——————FMEA日期（编制）：——（修订）——设计责任：————关键日期：———————系统———子系统———零部件：————年型/车型：————主要参加人：————————————————187654329

10

11

12

13潜在失效的起因/机理14

15

16

17RPN

18

19

20措施结果RPN不易探测度数(D)频度数(O)严重度数(S)

21

22设计FMEA表格采取的措施现行设计控制级别项目责任建议措施22表格说明1FMEA编号：FMEA文件编号，以便查询、索引2系统、子系统或零部件的名称及编号3设计责任：整车厂、部门和小组4编制人：负责FMEA准备工作的工程师的姓名、电话和所属部门5年型/车型：设计所影响的预期的年型及车型867关键日期：FMEA初次预定完成的日期，该日期不应超过计划的生产设计发布日期FMEA日期：编制FMEA原始稿的日期及最新修订日期主要参加人：有权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名

表格说明1FMEA编号：FMEA文件编号，以便查询、索引223表格说明9项目/功能：填入被分析项目的名称和编号注明被分析项目的所有功能及工作条件使用尽可能简明的文字描述，定义准确功能描述为：动词+宾语+修饰词例如使线芯绝缘保证端子在插接件内位置正确防止管脚被压碎表格说明9项目/功能：填入被分析项目的名称和编号功能描述为2410表格说明潜在失效模式：列出每一个潜在失效模式。前提是这种失效可能发生，但不是一定发生。指明工作环境考虑范围包括项目本身、低一级和高一级。

特殊环境条件下的失效模式也应当考虑。使用规范化的专业术语典型的失效模式如：断裂、变形、松动、泄露、腐蚀、短路、等。失效=未达到质量要求无功能功能不足功能过强10表格说明潜在失效模式：列出每一个潜在失效模式。前提是这25表格说明11潜在失效后果：指失效模式对系统功能的影响，就如顾客感受的一样。根据（内、外）顾客可能发现或经历的情况描述失效后果（许多失效模式有不止一种后果）明确说明是否会影响到安全性或与法规不符必须考虑系统、子系统和零部件之间存在的相互影响作用（连锁反应）表格说明11潜在失效后果：指失效模式对系统功能的影响，就如顾26表格说明12严重度数（S）指潜在失效模式发生时对下序零件、子系统、系统或顾客影响的严重程度。严重度仅适用于后果严重度级别数值的减少只能通过修改设计来实现可自定评分表表格说明12严重度数（S）指潜在失效模式发生27严重度数（S）推荐的评价准则（设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析作了修改也应一致）后果准则：对产品影响的严重度（顾客影响）级别不符合安全和/或法规要求潜在失效模式影响汽车安全运行和/或包含不符合政府法规情形。失效发生时无警告。10潜在失效模式影响汽车安全运行和/或包含不符合政府法规情形。失效发生时有警告。9主要功能丧失或降级丧失基本功能（汽车不能运行，但不影响安全汽车运行）8基本功能降级（汽车可运行但性能水平降低）7次要功能丧失或降级次要功能丧失（汽车可运行但舒适度/便利等功能失效）6次要功能降级（汽车可运行，但舒适度/便利等性能水平降低）。5干扰外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是大多数（75%以上）顾客会发现这些缺陷。4外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是许多（50%）顾客会发现这些缺陷。3外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是少数（25%以下）顾客会发现这些缺陷。2无后果没有可识别的影响1严重度数（S）推荐的评价准则（设计小组对评定准则和分级规则应2813级别（重要程度）表格说明用于对零件、子系统或系统的产品特性分级

（例如：关键、主要、重要和重点）用适当的字母或符号在DFMEA中注明并在建议措施中记录，是特殊过程控制的依据。13级别（重要程度）表格说明用于对零件、子系统或系统的产品特29表格说明14潜在失效的起因/机理指明失效模式发生的原因或作用机理是产品设计所固有的与产品的使用有关列出每个失效模式的所有可以想象到的失效起因和机理许多失效模式是多种原因造成的失效通常是由一连串的原因造成的，从直接原因到根本原因（原因链）表格说明14潜在失效的起因/机理指明失效模式发生的原因或作用30表格说明14潜在失效的起因/机理简明扼要、完整地将起因/机理列出来典型的失效起因如：规定的材料不对设计寿命估计不当应力过大润滑不足维修保养说明不当环境保护不够计算错误等典型的失效机理如：屈服、疲劳材料不稳定蠕变、磨损腐蚀等考虑“可预见的产品误用”情况20A保险丝10A保险丝表格说明14潜在失效的起因/机理简明扼要、完整地将起因/机理31表格说明15频度数（O指某一特定失效起因/机理出现的可能性通过设计更改来消除或控制一个或多个失效起因/机理是降低频度数的唯一途径需考虑

类似零部件或子系统的维修档案及维修服务经验？零部件是否为以前使用的零部件或子系统还是与其相似？相对先前水平的零部件或子系统所做的变化有多显著？零件是否全新？零件是否与原来有根本不同？零部件的用途有无变化？有哪些环境改变？针对该用途是否作了工程分析来估计其预期的可比较的频度数？表格说明15频度数（O指某一特定失效起因/机理出现的可能性通32频度数（O）推荐的评价准则（设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析作了修改也应一致）失效的可能性准则：起因发生率-DFMEA（设计项目/汽车的寿命/可靠性）准则：起因发生率-DFMEA（每个项目/车发生事故）级别非常高无历史的新技术/新设计≥100件/每千辆车≥每10件中有一件10高失效是不可避免的，有新设计、新应用或职责循环/操作条件的变更。50件/每千辆车每20件中有一件9失效可能发生，有新设计、新应用或职责循环/操作条件的变更。20件/每千辆车每50件中有一件8失效是不确定的，有新设计、新应用或职责循环/操作条件的变更。10件/每千辆车每100件中有一件7中等频繁失效发生在类似的设计或设计模拟和试验中。2件/每千辆车每500件中有一件6有时失效发生在类似的设计或设计模拟和试验中。0.5件/每千辆车每2000件中有一件5只有单次失效发生在类似的设计或设计模拟和试验中。。0.1件/每千辆车每10，000件中有一件4低只有单次失效发生在几乎相同的设计或设计模拟和试验中。0.01件/每千辆车每100，000件中有一件3无明显失效发生在几乎相同的设计或设计模拟和试验中。≤0.001件/每千辆车每1000，000件中有一件2非常低通过预防控制失效被消除。通过预防控制失效被消除。1频度数（O）推荐的评价准则（设计小组对评定准则和分级规则应意33表格说明16现行设计控制能够确保设计充分性的任何技术失效模式如同疾病设计控制则象医生采取的诊断方法（医生喜欢采取预防措施）设计控制有三种类型：（1）消除失效产生的原因（2）查明失效的原因（3）检测失效模式表格说明16现行设计控制能够确保设计充分性的任何技术失效34表格说明17探测度数（D指在零部件、子系统或系统投产之前用现行设计控制方法对潜在失效起因/机理及后续的失效模式探测能力的评价为了减小D值需不断改进设计控制方法表格说明17探测度数（D指在零部件、子系统或系统投产之前35探测度数（D）推荐的评价准则探测机率评价准则：被设计控制探测的可能性级别探测可能性无探测机率无现行设计控制，不可探测或不可分析10几乎不可能不太可能在任何阶段探测设计分析/探测控制探测能力较弱，仿真分析（如CAE,FEA等)与期望的实际操作条件不是相互关联的。9很细小设计定型后和设计投产前用通过/不通过测试（用接收准则如行驶和操纵，运输评估等的子系统或系统测试）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认。8微小用测试到失效测试（直到失效发生的子系统或系统测试，系统相互作用的测试等。）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认。7非常低用降级测试（耐久性测试后的子系统或系统测试，例如：功能检查）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认。6低设计定型前用通过/不通过测试（如对性能，功能检查等的接收准则）进行设计定型前的产品确认（可靠性测试，开发或确认测试）。5中等用测试到失效测试（如直到漏洞，变形，裂缝等产生）进行设计定型前的产品确认（可靠性测试，开发和确认测试）。4中上用降级测试（如数据趋势，之前/之后的数据等）进行设计定型前的产品确认（可靠性测试，开发和确认测试）。3高仿真分析相互关联性设计分析/探测控制的探测能力非常强，仿真分析（如CAF,FEA等）与设计定型前实际的或期望的操作条件是相互关联的2很高探测不适用，失效预防失效起因或失效模式不会发生，因为它们通过设计解决方案（如验证了的设计准则，最佳实践或一般材料等）。1几乎肯定探测度数（D）推荐的评价准则探测机率评价准则：被设计控制探测36表格说明18风险顺序数（RPN）RPN是对设计风险性的度量RPN=S•O•DS:严重度数（1~10）O：频度数（1~10）D：不易探测度数（1~10）关注RPN较高的项目表格说明18风险顺序数（RPN）RPN是对设计风险性的度量R37表格说明19建议措施根据RPN的排序，提出建议采取措施以减小风险顺序数更改设计RPNSOD更改设计改进设计确认/验证如没有建议措施应填写“无”表格说明19建议措施根据RPN的排序，提出建议采取措施以减小38表格说明20责任目标完成日期明确执行“建议措施”的组织和个人以及预计完成的日期21采取的措施简要记载已具体实施的措施和生效日期表格说明20责任目标完成日期明确执行“建议措施”的组织和39表格说明22纠正后的RPN当明确了纠正措施后，估算并记录下纠正后的严重度数、频度数和不易探测度数，重新计算并记录RPN有可能重新排序有可能需要进一步改进表格说明22纠正后的RPN当明确了纠正措施后，估算并记录下40跟踪设计主管工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实FMEAFMEA文件应永远体现最新的设计水平及最新采取的有关措施，包括生产后发生的设计更改和措施DFMEA应在设计发布之前完成动态文件跟踪设计主管工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地41过程FMEA何时进行过程FMEA?过程FMEA是APQP(产品质量先期策划）中“过程设计和开发”阶段的产物在生产工装准备之前，在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造工序设计当还有时间修改产品及工艺设计时！在DFMEA之后过程FMEA何时进行过程FMEA?过程FMEA是APQP(42过程FMEA以下情况需进行过程FMEA（或至少评审过去的PFMEA）是新的过程新产品，或从未用本过程加工的产品原有的过程发生变化顾客要求或希望发生变化竞争环境、业务环境或法律环境发生变化需提交PPAP（生产件批准程序）发生实际失效过程FMEA以下情况需进行过程FMEA是新的过程新产品，或从43过程FMEAPFMEA的原则PFMEA不是依靠改变产品设计来克服过程缺陷要考虑有关产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品能满足顾客的要求过程FMEAPFMEA的原则PFMEA不是依靠改变产品设计44过程FMEAPFMEA表格共有22项内容组成过程流程图/风险评定产品/过程参数DFMEA文件过程FMEAPFMEA表格共有22项内容组成过程流程图/风险45

过程FMEA表格采取的措施现行过程控制级别过程功能要求责任目标完成日期建议措施风险顺序数不易探测度数(D)频度数(O)严重度数(S)潜在失效后果潜在失效模式潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）FMEA编号：————页码：第页

共页编制人：——————FMEA日期（编制）：——（修订）——过程责任部门：————关键日期：————项目名称：———年型/车型：————主要参加人：————————————————187654329

10

11

12

13潜在失效的起因/机理14

15

16

17RPN

18

19

20措施结果RPN不易探测度数(D)频度数(O)严重度数(S)

21

22过程FMEA表格采取的措施现行过程控制级别过程责任建议措施46表格说明1FMEA编号：FMEA文件编号，以便查询、索引2项目：所分析的过程名称、编号3过程责任：整车厂、部门和小组（还包括供方）4编制人：负责FMEA准备工作的工程师的姓名、电话和所属部门5年型/车型：过程所影响的预期的年型及车型867关键日期：FMEA初次预定完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期FMEA日期：编制FMEA原始稿的日期及最新修订日期主要参加人：有权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名

表格说明1FMEA编号：FMEA文件编号，以便查询、索引247表格说明9过程功能/要求：简单描述被分析过程或工序（如车、焊接）尽可能简单描述被分析过程或工序的目的若过程包含有不同失效模式的操作应独立列出基本功能和辅助功能都要考虑列出顾客的希望或要求功能描述为：动词+宾语+修饰词例如零件成型零件弯曲表格说明9过程功能/要求：简单描述被分析过程或工序（如车、4810表格说明潜在失效模式：典型的失效模式如：断裂、变形、毛刺、弯曲、安装调试不当、短路、等。指过程可能发生的不满足过程要求和/或设计意图的形式，是对某具体工序不符合要求的描述。可能是下一道工序的潜在失效模式也可能是上一道工序潜在失效的后果假设这种失效可能发生，但不是一定非得发生。假定提供的零件/材料是合格的10表格说明潜在失效模式：典型的失效模式如：断裂、变形、毛刺49表格说明11潜在失效后果：指失效模式对顾客的影响，顾客可以是下一道工序或工位、代理商和/或车主。

对最终使用者，失效后果一律用产品或系统的

性能来描述，如：噪声、不起作用、不稳定等如果顾客是下一道工序或工位，失效的后果应以工艺/工序性能来描述，如：无法紧固、无法钻孔、不匹配、损坏设备等。表格说明11潜在失效后果：指失效模式对顾客的影响，顾客可以是50表格说明12严重度数（S）指潜在失效模式发生时对顾客影响的严重程度。严重度仅适用于失效的后果如果顾客是装配厂或产品使用者，严重度的评价应与设计工程师及装配厂的过程工程师共同商讨。表格说明12严重度数（S）指潜在失效模式发生51严重度数（S）推荐的评价准则后果准则：对产品影响的严重度（顾客后果）等级后果准则：对过程影响的严重度（制造/组装影响）不符合安全或法规要求潜在失效模式影响汽车安全运行和/或包含不符合政府法规情形。失效发生时无警告10不符合安全或法规要求可能危及作业员（机器或组装）而无警告。潜在失效模式影响汽车安全运行和/或包含不符合政府法规情形。失效发生时有警告9可能危及作业员（机器或组装）但有警告。主要功能丧失或降级丧失基本功能（汽车不能运行，不影响汽车安全运行）8严重的破坏产品可能必须要100%丢弃，生产线停止并停止装运。主要功能降级（汽车可运行，但是性能层件降低）7重大的破坏生产运行一部分（少于100%）需被丢弃。主要过程中出现的偏差件要功能丧失或降级件要功能丧失（汽车可运行，但是舒适度/便利等功能失效）6中等破坏生产运行的100%需要进行下生产线返工然后可被接受。件要功能降级（汽车可运行，但是舒适度/便利等性能降低）5生产运行的一部分需要进行下生产线返工然后可被接受。烦扰的小问题汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且大多数（＞75%）顾客会发现这些缺陷。4中等破坏生产运行100%需要在其运行前进行生产线的工站上返工。汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且许多（＞50%）顾客会发现这些缺陷。3生产运行的一部分需要在其运行前进行生产线的工站上返工。汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且少数（＜25%）有的顾客会发现这些缺陷2件要的破坏对过程，作业或作业员带来轻微的不便。没有影响没有可识别的后果1没有影响没有可识别的影响。严重度数（S）推荐的评价准则后果准则：等级后果准则：对过程影5213级别（重要程度）表格说明对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性进行分级（例如：关键、主要、重要和重点）如果在PFMEA中确定了某一级别，应通知设计主管工程师，因为可能会影响有关确定控制项目标识的工程文件13级别（重要程度）表格说明对需要附加过程控制的零部件、子系53表格说明14潜在失效的起因/机理指明失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述。失效的许多起因不是相互独立的、唯一的，需明确哪些起主要作用，哪些容易控制。典型的失效起因如：扭矩不正确—过大、过小焊接不正确—电流、时间、压力不正确热处理不正确—时间、温度有误零件漏装或错装操作者错误表格说明14潜在失效的起因/机理指明失效是怎么发生的，并依据54表格说明15频度数（O）指某一特定失效起因/机理发生的频率

频度的分级数着重在其含义而不是数值如果能从类似的过程中获取数据则可以用统计数据来确定频度数表格说明15频度数（O）指某一特定失效起因/机理发生的频率55频度数（O）推荐的评价准则（过程小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析作了修改也应一致）失效可能性准则：起因发生可能性—过程FMEA（每项/每辆车出现的事故）等级很高≥100件/每千件≥每10件中有1件10高50件/每千件每20件中有一件920件/每千件每50件中有一件810件/每千件每100件中有一件7中等2件/每千件每500件中有一件60.5件/每千件每2，000件中有一件50.1件/每千件每10，000件中有一件4低0.01件/每千件每100，000件中有一件3≤0.001件/每千件每1，000，000件中有一件2很低通过预防控制消除失效。1频度数（O）推荐的评价准则（过程小组对评定准则56表格说明16现行过程控制是对尽可能阻止失效模式的发生，或者探测将发生的失效模式的控制的描述。

三种过程控制方法：（1）阻止失效起因/机理或失效模式/后果的发生，或减小其发生的概率（2）查明起因/机理并找到纠正措施（3）检测失效模式防错夹具SPC优先使用第一种控制方法表格说明16现行过程控制是对尽可能阻止失效模式的发生，或者探57表格说明17探测度数（D）指在零部件离开制造工序或装配工位之前，假设失效已发生，然后评价所用现行过程控制方法阻止该部件发送出去的能力频度数（O）不易探测度数（D）随机抽查统计抽样检查表格说明17探测度数（D）指在零部件离开制造工序或装配工位之58探测度数（D）推荐的评价准则可探测的机率准则：过程控制探测可能性等级探测可能性没有探测的可能没有现行的过程控制，不能探测或不可分析。10几乎不可能在任何阶段不太可能探测失效模式和/或错误（原因）不容易被探测到（如，随机的审核）9很微小后加工问题探测操作人员通过视觉/触觉/听觉在后加工进行失效模式探测。8微小从源头进行的问题探测操作人员通过视觉/触觉/听觉的方式进行工位上的失效模式探测或通过运用特性测量（通/止，手工扭转检查/点击扳手等）进行后加工时的失效模式探测。7非常低加工后问题探测操作人员通过使用各种测量进行后加工失效模式探测或操作人员通过使用特性测量（通/止，手工转矩检查/冲裁扳手等）进行工位上的失效模式探测。6低从源头进行的问题探测由操作人员通过使用各种测量进行工位上的实效模式或错误（起因）探测或由工位上的由自动化的控制设备探测不符合零件并通过（指示灯，鸣声）通知操作人员。在作业前准备和首件检查时进行测量（仅用于探测作业前准备的起因）。5中等加工后问题探测由自动化控制进行后加工失效模式探测。这种自动化控制能探测不符合零件并锁定零件以防止进一步的操作。4中上从源头进行的问题探测由自动化控制进行后加工失效模式探测。这种自动化控制能探测不符合零件，并自动锁定工位上的零件以防止进一步的操作。3高错误探测和/或问题预防由自动化控制进行工位上错误（起因）探测，这种自动化控制能探测错误和预防不符合零件的制造。2很高探测不可行：错误预防错误（起因）预防是通过固定设施设计，机械设计或零件设计而产生的。通过过程或产品设计进行防错而避免制造不符合零件。1几乎肯定探测度数（D）推荐的评价准则可探测的机率准则：等级探测可能性59表格说明18风险顺序数（RPN）RPN=S•O•DS:严重度数（1~10）O：频度数（1~10）D：不易探测度数（1~10）关注RPN较高的项目特别注意表格说明18风险顺序数（RPN）RPN=S•O•60表格说明19建议措施根据RPN的排序，提出建议采取措施以减小风险顺序数RPNSOD修改设计和/或工艺过程如没有建议措施应填写“无”永久性预防措施表格说明19建议措施根据RPN的排序，提出建议采取措施以减小61表格说明20责任目标完成日期明确执行“建议措施”的组织和个人以及预计完成的日期21采取的措施简要记载已具体实施的措施和生效日期表格说明20责任目标完成日期明确执行“建议措施”的组织和62表格说明22纠正后的RPN当明确了纠正措施后，估算并记录下纠正后的严重度数、频度数和不易探测度数，重新计算并记录RPN有可能重新排序有可能需要进一步改进表格说明22纠正后的RPN当明确了纠正措施后，估算并记录下63跟踪过程主管工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实FMEAFMEA文件应永远体现最新的设计改善及最新采取的有关措施，其中包括产品正式投产后的类似活动。PFMEA应在产品投产之前完成动态文件跟踪过程主管工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地64可能的风险组合可能的风险组合65FMEA－表格探讨现状态特性功能潜在的失效模式(种类)潜在的失效后果(影响)潜在的失效机理(原因)控制措施频度严重度探测度RPNSpulewickeln(gleichförmignachAnw.AB111)WindungszahlzuhochSpulen-widerstandzuhochZählerfürWindungszahlsetztausZählerperiodischkalibrieren688384-->Relaisziehtnichtan-->AusfallBeispiel

要求是什么？

列出可能失效模式?会导致什么发生？为什么会产生这种失效？现在我们做了什么？风险有多大？FMEA－表格探讨现状态特性潜在的(种类)66建议改进推荐措施负责日期

采纳措施频度严重度探测度RPNZählergetriebesäubernFert.-Tech.30.09

388192

neuerZähler+Regelung15.10.28464该谁做？做到什么程度？何时完成？设想改进结果何时真正改变了什么？新的RPN？FMEA－表格探讨建议改进推荐措施负责日期采纳措施频度严重度探测度RP67集体智慧事前行为最佳效益永无止境FMEA集体智慧事前最佳效益永无止境FMEA68F

E H L ERA

M

Ö G L I C H K E I T SI O

E

I N F L US SL DF

A

N A L Y S EU E F NR EAE C L

T Y

S S I S潜在失效模式及后果分析第四版F E H L ER潜在失效模式及后果分析69什么是FMEA？FMEA是一组使设计、制造/装配过程尽可能完善的系统化的活动FMEA是一种识别产品或过程中的潜在失效，以便在失效影响到顾客之前采取纠正措施的分析工具什么是FMEA是一组使设计、制造/装配FMEA是一种识别产品70FMEA的发展

六十年代航天工业的一项技术革新在美国质量控制协会汽车部和汽车工业行动集团主持下，克莱斯勒、福特和通用汽车公司对其各自有关FMEA的参考手册、程序、报告格式和技术术语进行标准化处理，形成统一的标准。FMEA的发展六十年代航天工业的一项技术革新71FMEA简要

识别已知和潜在的失效模式

识别每一种失效模式的后果及原因

利用风险顺序数（RPN）对失效模式排序

必要时，应采取纠正措施

书面总结活动过程琢磨估计猜（形成动态文件）FMEA简要识别已知和潜在的失效模式识别每一种失效模72FMEA的体现最大利益原则,通过事前行为减轻事后修改的风险。价值FMEA的指导原则遇到疑难问题时，请记住FMEA的目的是使顾客免受损失。一定要尽力保护顾客利益。FMEA的体现最大利益原则,通过事前行为减轻事后修改的风险。73FMEA是预防性的不是反应性的应当尽量避免失效而不是等着顾客提出申诉FMEA是预防性的应当尽量避免失效74作FMEA的时机－新开发的产品－产品更改－主要过程更改－无法预测过程能力－受检测手段限制－安全问题－采用新装置、新机器或新工具－预测返修费用－高废品率－环境/工作风险－重大的组织结构调整作FMEA的时机－新开发的产品75作FMEA的目的通过FMEA可为实现下列目标提供支持:提高产品的安全性和可靠性使责任风险减少到最低限度降低三包、索赔费用避免初期故障延长产品寿命降低制造成本提高工作效率增进内部沟通作FMEA的目的通过FMEA可为实现下列目标提供支持:76FMEA成功的条件团队协作有效的管理充分利用FMEA这个工具贯穿产品全过程在FMEA分析之前，不制造任何样件不是找别人毛病专有信息FMEA成功的条件团队协作有效的管理充分利用FMEA这个77

FMEA-工作组专家负责人开发设计规划生产检验试验工作组销售质保采购物流产品工程师了解过程过程工程师了解产品FMEA-工作组专家负责人开发设计规划生产检78工作组组长/主持人

工作组组长/主持人的职责是：管理和主持小组工作帮助小组成员筹措基本设施和资料对项目的期限、结果及进度负责必要时聘请具有专门知识和经验的专家调动小组成员的工作积极性对采取的措施进行跟踪确保FMEA文件的现实性工作组组长/主持人工作组组长/主持人79负责人、专家负责人、专家的职责是：协助确定项目的构成、范围及界限（负责人）提供有关的资料、样品、经验等（专家、负责人）协助进行系统描述、缺陷分析及其优化（专家、负责人）协助选择和实施改进措施负责人、专家负责人、专家的职责是：80参考资料

在进行FMEA的各阶段所需的参考资料有：设计任务书，订单质量特性清单功能描述标准，法律法规图纸，工艺作业指导检验计划以往的/类似的FMEA行业信息FMEA－表格，等等。参考资料在进行FMEA的各阶段81不同类型FMEASystemFMEADesignFMEAProcessFMEA系统FMEA

(S—FMEA)(D—FMEA)(P—FMEA)设计FMEA过程FMEA功能关系图元件及设计要素的物理失效因加工不符合要求所造成产品失效不同FMEASystemFMEADesignFMEAPr82FMEA-总体步骤系统单元和结构单元建立系统结构

功能和功能结构列出系统单元功能建立功能结构缺陷分析建立缺陷机理结构列出系统单元缺陷风险评估评价各要素的重要度、频度和不易探测度优化确定优化措施验证措施有效性并重新进行风险评估风险被识别/危害被排除FMEA-总体步骤系统单元建立系统结构功能和列83产品系统FMEA考虑系统的构成：通过事先预测，故障树分析；确定相互作用关系，质量功能展开，等等；以动力系统为例。动力系统失效可能是传动器失效(失效起因)造成整车失效(失效后果)评估由此产生的风险并设法消除。

传动器失效

齿轮失效驱动轴失效

离合器发动机

整车失效动力系统失效产品系统FMEA考虑系统的构成：传动器齿84过程系统FMEA过程1

分过程2.2失效

机器失效分过程2.3分过程2.1人材料环境整个过程失效过程2失效考虑过程的构成：通过事先预测，故障树分析；确定工艺流程（流程图、指导书、记录等）；考虑会产生失效的因素例如，过程2发生失效，起因是分过程2.2的机器失效，导致的后果使整个过程失效；评估由此产生的风险并设法消除。过程系统FMEA过程1分过程机器分过程2.3分85设计FMEA何时进行设计FMEA?设计FMEA是APQP(产品质量先期策划）中“产品设计和开发”阶段的产物在分析了顾客要求和形成初始概念之后进行设计FMEA当还有时间修改设计时！设计FMEA何时进行设计FMEA?设计FMEA是APQP(产86设计FMEA以下情况需进行设计FMEA（或至少评审过去的DFMEA）是新的设计在原设计基础上修改应用条件或环境发生变化顾客要求或希望发生变化竞争环境、业务环境或法律环境发生变化有设计责任且需提交PPAP（生产件批准程序）发生实际失效设计FMEA以下情况需进行设计FMEA是新的设计在原设计基础87设计FMEA框图表格实现功能所要求的零部件、子系统零部件、子系统之间的联接关系该框图的复制件应伴随FMEA的全过程共有22项内容组成设计FMEA框表格实现功能所要求的零部件、子系统零部件、子系88设计FMEA框图开关C极板E+灯罩A灯泡总成D电池B弹簧F-1234455系统名称：闪光灯连接方法：1、不连接2、铆接3、螺纹连接4、卡扣装接5、压紧装接设计FMEA框开关极板灯罩灯泡电池弹簧1234455系统名称89

设计FMEA表格采取的措施现行设计控制级别项目功能责任目标完成日期建议措施风险顺序数不易探测度数(D)频度数(O)严重度数(S)潜在失效后果潜在失效模式潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：————页码：第页

共页编制人：——————FMEA日期（编制）：——（修订）——设计责任：————关键日期：———————系统———子系统———零部件：————年型/车型：————主要参加人：————————————————187654329

10

11

12

13潜在失效的起因/机理14

15

16

17RPN

18

19

20措施结果RPN不易探测度数(D)频度数(O)严重度数(S)

21

22设计FMEA表格采取的措施现行设计控制级别项目责任建议措施90表格说明1FMEA编号：FMEA文件编号，以便查询、索引2系统、子系统或零部件的名称及编号3设计责任：整车厂、部门和小组4编制人：负责FMEA准备工作的工程师的姓名、电话和所属部门5年型/车型：设计所影响的预期的年型及车型867关键日期：FMEA初次预定完成的日期，该日期不应超过计划的生产设计发布日期FMEA日期：编制FMEA原始稿的日期及最新修订日期主要参加人：有权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名

表格说明1FMEA编号：FMEA文件编号，以便查询、索引291表格说明9项目/功能：填入被分析项目的名称和编号注明被分析项目的所有功能及工作条件使用尽可能简明的文字描述，定义准确功能描述为：动词+宾语+修饰词例如使线芯绝缘保证端子在插接件内位置正确防止管脚被压碎表格说明9项目/功能：填入被分析项目的名称和编号功能描述为9210表格说明潜在失效模式：列出每一个潜在失效模式。前提是这种失效可能发生，但不是一定发生。指明工作环境考虑范围包括项目本身、低一级和高一级。

特殊环境条件下的失效模式也应当考虑。使用规范化的专业术语典型的失效模式如：断裂、变形、松动、泄露、腐蚀、短路、等。失效=未达到质量要求无功能功能不足功能过强10表格说明潜在失效模式：列出每一个潜在失效模式。前提是这93表格说明11潜在失效后果：指失效模式对系统功能的影响，就如顾客感受的一样。根据（内、外）顾客可能发现或经历的情况描述失效后果（许多失效模式有不止一种后果）明确说明是否会影响到安全性或与法规不符必须考虑系统、子系统和零部件之间存在的相互影响作用（连锁反应）表格说明11潜在失效后果：指失效模式对系统功能的影响，就如顾94表格说明12严重度数（S）指潜在失效模式发生时对下序零件、子系统、系统或顾客影响的严重程度。严重度仅适用于后果严重度级别数值的减少只能通过修改设计来实现可自定评分表表格说明12严重度数（S）指潜在失效模式发生95严重度数（S）推荐的评价准则（设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析作了修改也应一致）后果准则：对产品影响的严重度（顾客影响）级别不符合安全和/或法规要求潜在失效模式影响汽车安全运行和/或包含不符合政府法规情形。失效发生时无警告。10潜在失效模式影响汽车安全运行和/或包含不符合政府法规情形。失效发生时有警告。9主要功能丧失或降级丧失基本功能（汽车不能运行，但不影响安全汽车运行）8基本功能降级（汽车可运行但性能水平降低）7次要功能丧失或降级次要功能丧失（汽车可运行但舒适度/便利等功能失效）6次要功能降级（汽车可运行，但舒适度/便利等性能水平降低）。5干扰外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是大多数（75%以上）顾客会发现这些缺陷。4外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是许多（50%）顾客会发现这些缺陷。3外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是少数（25%以下）顾客会发现这些缺陷。2无后果没有可识别的影响1严重度数（S）推荐的评价准则（设计小组对评定准则和分级规则应9613级别（重要程度）表格说明用于对零件、子系统或系统的产品特性分级

（例如：关键、主要、重要和重点）用适当的字母或符号在DFMEA中注明并在建议措施中记录，是特殊过程控制的依据。13级别（重要程度）表格说明用于对零件、子系统或系统的产品特97表格说明14潜在失效的起因/机理指明失效模式发生的原因或作用机理是产品设计所固有的与产品的使用有关列出每个失效模式的所有可以想象到的失效起因和机理许多失效模式是多种原因造成的失效通常是由一连串的原因造成的，从直接原因到根本原因（原因链）表格说明14潜在失效的起因/机理指明失效模式发生的原因或作用98表格说明14潜在失效的起因/机理简明扼要、完整地将起因/机理列出来典型的失效起因如：规定的材料不对设计寿命估计不当应力过大润滑不足维修保养说明不当环境保护不够计算错误等典型的失效机理如：屈服、疲劳材料不稳定蠕变、磨损腐蚀等考虑“可预见的产品误用”情况20A保险丝10A保险丝表格说明14潜在失效的起因/机理简明扼要、完整地将起因/机理99表格说明15频度数（O指某一特定失效起因/机理出现的可能性通过设计更改来消除或控制一个或多个失效起因/机理是降低频度数的唯一途径需考虑

类似零部件或子系统的维修档案及维修服务经验？零部件是否为以前使用的零部件或子系统还是与其相似？相对先前水平的零部件或子系统所做的变化有多显著？零件是否全新？零件是否与原来有根本不同？零部件的用途有无变化？有哪些环境改变？针对该用途是否作了工程分析来估计其预期的可比较的频度数？表格说明15频度数（O指某一特定失效起因/机理出现的可能性通100频度数（O）推荐的评价准则（设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析作了修改也应一致）失效的可能性准则：起因发生率-DFMEA（设计项目/汽车的寿命/可靠性）准则：起因发生率-DFMEA（每个项目/车发生事故）级别非常高无历史的新技术/新设计≥100件/每千辆车≥每10件中有一件10高失效是不可避免的，有新设计、新应用或职责循环/操作条件的变更。50件/每千辆车每20件中有一件9失效可能发生，有新设计、新应用或职责循环/操作条件的变更。20件/每千辆车每50件中有一件8失效是不确定的，有新设计、新应用或职责循环/操作条件的变更。10件/每千辆车每100件中有一件7中等频繁失效发生在类似的设计或设计模拟和试验中。2件/每千辆车每500件中有一件6有时失效发生在类似的设计或设计模拟和试验中。0.5件/每千辆车每2000件中有一件5只有单次失效发生在类似的设计或设计模拟和试验中。。0.1件/每千辆车每10，000件中有一件4低只有单次失效发生在几乎相同的设计或设计模拟和试验中。0.01件/每千辆车每100，000件中有一件3无明显失效发生在几乎相同的设计或设计模拟和试验中。≤0.001件/每千辆车每1000，000件中有一件2非常低通过预防控制失效被消除。通过预防控制失效被消除。1频度数（O）推荐的评价准则（设计小组对评定准则和分级规则应意101表格说明16现行设计控制能够确保设计充分性的任何技术失效模式如同疾病设计控制则象医生采取的诊断方法（医生喜欢采取预防措施）设计控制有三种类型：（1）消除失效产生的原因（2）查明失效的原因（3）检测失效模式表格说明16现行设计控制能够确保设计充分性的任何技术失效102表格说明17探测度数（D指在零部件、子系统或系统投产之前用现行设计控制方法对潜在失效起因/机理及后续的失效模式探测能力的评价为了减小D值需不断改进设计控制方法表格说明17探测度数（D指在零部件、子系统或系统投产之前103探测度数（D）推荐的评价准则探测机率评价准则：被设计控制探测的可能性级别探测可能性无探测机率无现行设计控制，不可探测或不可分析10几乎不可能不太可能在任何阶段探测设计分析/探测控制探测能力较弱，仿真分析（如CAE,FEA等)与期望的实际操作条件不是相互关联的。9很细小设计定型后和设计投产前用通过/不通过测试（用接收准则如行驶和操纵，运输评估等的子系统或系统测试）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认。8微小用测试到失效测试（直到失效发生的子系统或系统测试，系统相互作用的测试等。）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认。7非常低用降级测试（耐久性测试后的子系统或系统测试，例如：功能检查）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认。6低设计定型前用通过/不通过测试（如对性能，功能检查等的接收准则）进行设计定型前的产品确认（可靠性测试，开发或确认测试）。5中等用测试到失效测试（如直到漏洞，变形，裂缝等产生）进行设计定型前的产品确认（可靠性测试，开发和确认测试）。4中上用降级测试（如数据趋势，之前/之后的数据等）进行设计定型前的产品确认（可靠性测试，开发和确认测试）。3高仿真分析相互关联性设计分析/探测控制的探测能力非常强，仿真分析（如CAF,FEA等）与设计定型前实际的或期望的操作条件是相互关联的2很高探测不适用，失效预防失效起因或失效模式不会发生，因为它们通过设计解决方案（如验证了的设计准则，最佳实践或一般材料等）。1几乎肯定探测度数（D）推荐的评价准则探测机率评价准则：被设计控制探测104表格说明18风险顺序数（RPN）RPN是对设计风险性的度量RPN=S•O•DS:严重度数（1~10）O：频度数（1~10）D：不易探测度数（1~10）关注RPN较高的项目表格说明18风险顺序数（RPN）RPN是对设计风险性的度量R105表格说明19建议措施根据RPN的排序，提出建议采取措施以减小风险顺序数更改设计RPNSOD更改设计改进设计确认/验证如没有建议措施应填写“无”表格说明19建议措施根据RPN的排序，提出建议采取措施以减小106表格说明20责任目标完成日期明确执行“建议措施”的组织和个人以及预计完成的日期21采取的措施简要记载已具体实施的措施和生效日期表格说明20责任目标完成日期明确执行“建议措施”的组织和107表格说明22纠正后的RPN当明确了纠正措施后，估算并记录下纠正后的严重度数、频度数和不易探测度数，重新计算并记录RPN有可能重新排序有可能需要进一步改进表格说明22纠正后的RPN当明确了纠正措施后，估算并记录下108跟踪设计主管工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实FMEAFMEA文件应永远体现最新的设计水平及最新采取的有关措施，包括生产后发生的设计更改和措施DFMEA应在设计发布之前完成动态文件跟踪设计主管工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地109过程FMEA何时进行过程FMEA?过程FMEA是APQP(产品质量先期策划）中“过程设计和开发”阶段的产物在生产工装准备之前，在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造工序设计当还有时间修改产品及工艺设计时！在DFMEA之后过程FMEA何时进行过程FMEA?过程FMEA是APQP(110过程FMEA以下情况需进行过程FMEA（或至少评审过去的PFMEA）是新的过程新产品，或从未用本过程加工的产品原有的过程发生变化顾客要求或希望发生变化竞争环境、业务环境或法律环境发生变化需提交PPAP（生产件批准程序）发生实际失效过程FMEA以下情况需进行过程FMEA是新的过程新产品，或从111过程FMEAPFMEA的原则PFMEA不是依靠改变产品设计来克服过程缺陷要考虑有关产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品能满足顾客的要求过程FMEAPFMEA的原则PFMEA不是依靠改变产品设计112过程FMEAPFMEA表格共有22项内容组成过程流程图/风险评定产品/过程参数DFMEA文件过程FMEAPFMEA表格共有22项内容组成过程流程图/风险113

过程FMEA表格采取的措施现行过程控制级别过程功能要求责任目标完成日期建议措施风险顺序数不易探测度数(D)频度数(O)严重度数(S)潜在失效后果潜在失效模式潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）FMEA编号：————页码：第页

共页编制人：——————FMEA日期（编制）：——（修订）——过程责任部门：————关键日期：————项目名称：———年型/车型：————主要参加人：————————————————187654329

10

11

12

13潜在失效的起因/机理14

15

16

17RPN

18

19

20措施结果RPN不易探测度数(D)频度数(O)严重度数(S)

21

22过程FMEA表格采取的措施现行过程控制级别过程责任建议措施114表格说明1FMEA编号：FMEA文件编号，以便查询、索引2项目：所分析的过程名称、编号3过程责任：整车厂、部门和小组（还包括供方）4编制人：负责FMEA准备工作的工程师的姓名、电话和所属部门5年型/车型：过程所影响的预期的年型及车型867关键日期：FMEA初次预定完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期FMEA日期：编制FMEA原始稿的日期及最新修订日期主要参加人：有权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名

表格说明1FMEA编号：FMEA文件编号，以便查询、索引2115表格说明9过程功能/要求：简单描述被分析过程或工序（如车、焊接）尽可能简单描述被分析过程或工序的目的若过程包含有不同失效模式的操作应独立列出基本功能和辅助功能都要考虑列出顾客的希望或要求功能描述为：动词+宾语+修饰词例如零件成型零件弯曲表格说明9过程功能/要求：简单描述被分析过程或工序（如车、11610表格说明潜在失效模式：典型的失效模式如：断裂、变形、毛刺、弯曲、安装调试不当、短路、等。指过程可能发生的不满足过程要求和/或设计意图的形式，是对某具体工序不符合要求的描述。可能是下一道工序的潜在失效模式也可能是上一道工序潜在失效的后果假设这种失效可能发生，但不是一定非得发生。假定提供的零件/材料是合格的10表格说明潜在失效模式：典型的失效模式如：断裂、变形、毛刺117表格说明11潜在失效后果：指失效模式对顾客的影响，顾客可以是下一道工序或工位、代理商和/或车主。

对最终使用者，失效后果一律用产品或系统的

性能来描述，如：噪声、不起作用、不稳定等如果顾客是下一道工序或工位，失效的后果应以工艺/工序性能来描述，如：无法紧固、无法钻孔、不匹配、损坏设备等。表格说明11潜在失效后果：指失效模式对顾客的影响，顾客可以是118表格说明12严重度数（S）指潜在失效模式发生时对顾客影响的严重程度。严重度仅适用于失效的后果如果顾客是装配厂或产品使用者，严重度的评价应与设计工程师及装配厂的过程工程师共同商讨。表格说明12严重度数（S）指潜在失效模式发生119严重度数（S）推荐的评价准则后果准则：对产品影响的严重度（顾客后果）等级后果准则：对过程影响的严重度（制造/组装影响）不符合安全或法规要求潜在失效模式影响汽车安全运行和/或包含不符合政府法规情形。失效发生时无警告10不符合安全或法规要求可能危及作业员（机器或组装）而无警告。潜在失效模式影响汽车安全运行和/或包含不符合政府法规情形。失效发生时有警告9可能危及作业员（机器或组装）但有警告。主要功能丧失或降级丧失基本功能（汽车不能运行，不影响汽车安全运行）8严重的破坏产品可能必须要100%丢弃，生产线停止并停止装运。主要功能降级（汽车可运行，但是性能层件降低）7重大的破坏生产运行一部分（少于100%）需被丢弃。主要过程中出现的偏差件要功能丧失或降级件要功能丧失（汽车可运行，但是舒适度/便利等功能失效）6中等破坏生产运行的100%需要进行下生产线返工然后可被接受。件要功能降级（汽车可运行，但是舒适度/便利等性能降低）5生产运行的一部分需要进行下生产线返工然后可被接受。烦扰的小问题汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且大多数（＞75%）顾客会发现这些缺陷。4中等破坏生产运行100%需要在其运行前进行生产线的工站上返工。汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且许多（＞50%）顾客会发现这些缺陷。3生产运行的一部分需要在其运行前进行生产线的工站上返工。汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且少数（＜25%）有的顾客会发现这些缺陷2件要的破坏对过程，作业或作业员带来轻微的不便。没有影响没有可识别的后果1没有影响没有可识别的影响。严重度数（S）推荐的评价准则后果准则：等级后果准则：对过程影12013级别（重要程度）表格说明对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性进行分级（例如：关键、主要、重要和重点）如果在PFMEA中确定了某一级别，应通知设计主管工程师，因为可能会影响有关确定控制项目标识的工程文件13级别（重要程度）表格说明对需要附加过程控制的零部件、子系121表格说明14潜在失效的起因/机理指明失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述。失效的许多起因不是相互独立的、唯一的，需明确哪些起主要作用，哪些容易控制。典型的失效起因如：扭矩不正确—过大、过小焊接不正确—电流、时间、压力不正确热处理不正确—时间、温度有误零件漏装或错装操作者错误表格说明14潜在失效的起因/机理指明失效是怎么发生的，并依据122表格说明15频度数（O）指某一特定失效起因/机理发生的频率

频度的分级数着重在其含义而不是数值如果能