沃尔沃质量管理体系课件

QA介绍质保团队QA介绍质保团队目录质量管理体系质量管理流程2008年品质战略2008年质量目标实际表现目录质量管理体系质量管理流程2008年品质战略2008年质量质量体系质量主管质量计划与技术供应商质量控制成品质量控制

质量计划-KPI目标和行动计划-过程改造失效跟踪-QFA（质量失效分析）-客服技术支持-实地考察-中国质量控制中心新产品跟踪-技术变更跟踪-合格品检查并协调新产品MRB（材料审查委员会）-不合格产品的处理-发布和跟踪不合格品-通关检查结构件质量控制-尺寸和工装审核-N.D.T-焊接审核-结构件过程审核过程审核-过程审核报告KPI分析和改进跟踪-负责供应商索赔首件批复和采购件产品审核-供应商评估，产品检查和批复-产品国产化-不合格产品改善行动-DCS&QFA改善跟踪KPI分析和改善跟踪-质量会议和培训技术变更的检验和批复QI项目和实地考察的支持产品国产化的跟踪入库检查出厂检查产品审核-新产品审核-产品审核报告检测设备校验-检测设备的采购检测设备的管理过程审核过程审核报告挖机送达检查-送达检查-仓库每周的维护KPI分析和改进跟踪-每周的出厂前检查报告-DCS（缺陷原因和解决方法）-QFA（产品缺陷分析）产品实地审核-产品200小时工作审核-新机器交货检查质量体系质量主管质量计划与技术供应商质量控制成品质量控制质质量体系质量主管质量计划与技术供应商质量控制成品质量控制质量计划（1）-KPI目标和行动计划-过程改造失效跟踪-QFA（质量失效分析）-客服技术支持-实地考察-中国质量控制中心新产品跟踪-技术变更跟踪-合格品检查并协调新产品MRB（材料审查委员会）（3）-不合格产品的处理-发布和跟踪不合格品-通关检查结构件质量控制（3）-尺寸和工装审核-N.D.T-焊接审核-结构件过程审核过程审核-过程审核报告KPI分析和改进跟踪-负责供应商索赔首件批复和采购件产品审核-供应商评估，产品检查和批复-产品国产化-不合格产品改善行动-DCS&QFA改善跟踪KPI分析和改善跟踪-质量会议和培训技术变更的检验和批复QI项目和实地考察的支持产品国产化的跟踪入库检查（4）出厂检查（2）产品审核（1）-新产品审核-产品审核报告检测设备校验（1）-检测设备的采购检测设备的管理过程审核（1）过程审核报告挖机送达检查（1）-送达检查-仓库每周的维护KPI分析和改进跟踪-每周的出厂前检查报告-DCS（缺陷原因和解决方法）-QFA（产品缺陷分析）产品实地审核-产品200小时工作审核-新机器交货检查截至2008-09-22取样于6种模式下的3000个单位质量体系质量主管质量计划与技术供应商质量控制成品质量控制质量检查和审核区域质量部门①成品质量控制办公室②校准测量室③通关检查和材料仲裁委员会办公室④焊接和尺寸审查室⑤成品审查室⑥出厂前和运输检查区域⑦主办公室检查和审核区域质量部门①成品质量控制办公室质量工艺（产品系列的拓展流程）首件质量控制装配质量控制流程制造质量控制流程检测设备和扭力扳手校准流程实地产品质量控制流程质量工艺（产品系列的拓展流程）首件质量控制装配质量控制流程步骤1步骤1步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6开发工业化生产跟踪调查前期市场调查可行性评估形成设计方案最终定型根据市场调查制定生产验证计划计划和质量目标生产验证计划和质量目标的更新初步设计由FEA,FMEA,PQAP等进行细节设计原型机的验证和评估原型机通过验证和评估后打大量生产初步的质量问题和客户满意度跟踪调查调查和验证产品系列的拓展流程步骤1步骤1步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6开发工业化生基于失效和单位成本的质量目标建议基于失效和单位成本的质量目标更新质量目标跟踪和PQAP确认（零部件质量保证计划）首件下线后6个月的追踪试件的产品审核和焊接审核QI测试PQAP结果评估产品量产批复样机的产品审核和焊接审核PQAP结果评估产品审计报告前期市场调查可行性评估形成设计方案最终定型工业化生产跟踪调查品质保证部门交付的活动基于失效和单位成本的质量目标建议基于失效和单位成本的质量目标Q.I质量检查流程在量产前确保新的成品或零部件的生产质量成品或零部件工程学变更问题Q.I关于测试时间地点费用等方面的计划Q.I机器的挑选进行400小时以上的现场作业测试使用者每日的设备检查和QA每周的检查对产品缺陷分析的改进和跟踪QA发布最终测试报告开始量产Q.I质量检查流程在量产前确保新的成品或零部件的生产质量成品首件质量控制流程参照PQAP（采购件质量保证计划）确保我们装配部分的质量根据SEM进行供应商评估供应商供应商PQAP跟踪核实和确认供应商选择过程审核和样件检查首件批复量产图纸的发布图纸和性能需求的发布（QDC发展计划）（原型机）（样品检测报告）（样件质量的核实和确认）原型机设计质量的核实和确认SEM：供应商评估体系QDC：质量、交货、成本ISIR：样品检测报告DWG：图纸PER：性能首件质量控制流程参照PQAP（采购件质量保证计划）确保我们装（供应商评估模式）在Q,D,C等方面确定供应商的能力潜在和现有供应商的选择供应商Q,D,C评估评估报告A级>90%B级60~90%C级<60%对于A级和B级供应商的SEM批复供应商注册SAP系统产品订单量产后再评估A：每4年一次B：每3年一次C：每2年一次（供应商评估模式）在Q,D,C等方面确定供应商的能力潜在和现首件批准确保我们组装的采购部件的质量PQAP步骤1报价请求RTS会议（采购、质量、供应商）工艺流程图总体规划创作样品检测包括实验设备的核实和确认PQAP步骤2QA批准量产批准申请SD将所有与质量有关的文件交给QA，例如FMEA,检查和测试报告和流程指导等PQAP：零部件质量保证计划RTS：技术规范的复审FMEA：失效模型和结果分析首件批准确保我们组装的采购部件的质量PQAP步骤1装配质量控制流程确保装配的内部质量供应商（零部件检查）零部件审计零部件供应零部件接收检查防差错措施和工序间检验（100%）CBU测试（100%）装配线补漆入库检验（100%）运输（出厂检验：100%）装配线检测（一月一次）成品检测（1~3%）MRB和改进跟踪PDI:入库检验DI:出厂检验工序间检验，整机测试，PDI,DI在所有产品中100%执行装配质量控制流程确保装配的内部质量供应商（零部件检查）零部件零部件审查确保我们组装的外购件的质量QA和供应商每年的审查计划QA和供应商的审查审查报告跟踪改进监控根据MRB数据，现场失效数据和重要零部件选择每年的审查项目零部件审查确保我们组装的外购件的质量QA和供应商每年的审查计零部件接收检测确保我们组装的外购件的质量项目的选择-MRB数据-重要零部件-QC检测核实单检测项目登记供应商自我检测运输到沃尔沃接收检测检测报告差好改进入库产品每百万产品中不合格率零部件接收检测确保我装配各工序间100%进行检验保证每个人的工作质量每个步骤的自我检验扭矩校准安装选件部件下车生产线上车生产线主生产线自检报告合车发动机预装驾驶室预装上车装配发动机预装下车装配主体装配驾驶室预装下线涂装装配各工序间100%进行检验保证每个人的工作质量100%进行整机性能测试*功能*外观*泄露*校准*加油*完成整机性能调试下线补漆滤油20分钟VISP检测电路系统清洗性能测试最终的泄漏检查校准&修理：（车辆的系统参数检测）100%进行整机性能测试*功能*外观装配线的月度审核保证装配流程的高效5M：人，机器，材料，方法，维护年度审核计划人机器材料方法维护装配线的审核检查报告审核会议审核报告QFA改进跟踪装配线的月度审核保证装配流程的高效5M：人，机器，材料，方法定期产品审核外观扭矩功能泄露性能焊接功能扭矩焊接性能外观泄露审核检查结果审核会议审核报告QA的改进跟踪审查报告根据产量，每月一台小挖两台中挖入库7天内随机取样定期产品审核外观扭矩功能功（入库检验）补漆整机检验规格油位功能性能泄露补漆关键部件输入SAP系统检验结果输入SAP系统维修将整车合格的信息输入SAP系统QA改进跟踪（入库检验）补漆整机检验规格（出厂检验）产品库存型号泄露油位外观检查型号，泄露，油位，锈蚀等检查结果输入SAP系统维修备件包装运输（出厂检验）产品库存型号泄露检查型号，泄露，油位，锈蚀（材料评审委员会）采取快速彻底的手段解决生产线上发现的不合格部件的问题材料装配不合格部件问题（工人）MRBMRB复查不合格的部件仓库如果需要，返厂供应商不合格部件复查报告输入SAP系统（QA）每百万产品中不合格率要求解决方案（QA）改进措施供应商递交解决方案监控MRB每周复查申请仲裁索赔（财务部门）（材料评审委员会）采取快速彻底的手段解决生产线上发现的不合格焊缝检查预焊焊接自检涂装焊接质量检查焊后检查和修理制造质量控制流程确保我们制造的部件质量涂装检查报告改进跟踪喷漆后检查涂装检查焊接和尺寸审核焊缝检查预焊焊接自检涂装焊接质量检查焊后检查和修理制造质量控制造线的月度审核保证制造流程的高效5M：人，机器，材料，方法，维护年度审核计划人机器材料方法维护焊接流程审查制造线上的审查检测结果审核会议审核报告QFA改进跟踪制造线的月度审核保证制造流程的高效5M：人，机器，材料，方法NDT（非破坏性试验）主动试验气孔未熔合未焊透裂纹焊高不足夹渣NDT计划动臂和斗杆检查（UT/MT:100%，RT:只做原型机）行走架（UT/MT：抽样）检测结果检验报告QA改进跟踪MT:磁粉检测，UT：超声波检测，RT射线检测NDT（非破坏性试验）主动试验气孔未定期焊接审核为控制焊接流程进行的主动地检查咬边气孔烧穿下塌飞溅错边焊接审核产品的1~3%进行焊接审核检查动臂，斗杆，上车，下车检测结果复审会议审核报告QA的改进跟踪定期焊接审核为控制焊接流程进行的主动地检查咬边定期尺寸审核主动检查控制产品的外形尺寸高度对称平面直径长/宽垂直尺寸审核产品的1~3%进行审核在上车和下车进行尺寸检查检测结果复审会议审核报告QA的改进跟踪定期尺寸审核主动检查控制产品的外形尺寸高度检测设备校准流程设备申请设备批准SAP采购设备设备到达设备校准通过？未通过通过SAP编写设备编号SAP制定设备作业单SAP制定设备校准计划SAP确定校准地点设备校准通过？未通过通过循环SAP录入校准结果跟踪未通过的校准维修或报废检测设备校准流程设备申请设备批准SAP采购设备设备到达设备校检测设备的资产状况截至2008-11-25检测设备的资产状况截至2008-11-25校准的范围内部校准扭矩外部校准长度角度材料硬度压力温度转速重量校准实验室校准的范围内部校准扭矩外部校准长度校准实验室校准计划校准计划扭力扳手的校准扭力扳手的校准橙色紫色蓝色黄色校正后的颜色校正后的颜色时间时间一月七月四月十月扭力扳手其他设备校准认证后的标签粘贴如果设备的校准结果是不合格，粘贴“禁用”标签，并作出报告如果校准合格，粘贴“合格”标签如果设备停止使用粘贴“封存”标签，重新使用时需要再次校准橙色紫色蓝色黄色校正后的颜色校正后的颜色时间时间一月七月四不合格设备的跟踪如果校准结果是不合格，QA和相关部门将会调查设备使用的历史不合格设备的跟踪如果校准结果是不合格，QA和相关部门将会调查设备报废如果设备损坏无法修复，QA将会将问题报告给相关主管解决设备报废如果设备损坏无法修复，QA将会将问题报告给相关主管解挖掘机送达以后的检查和维护机器运输记录机器送达到达后检查检查报告机器送到仓库需要修理？返厂修理？需要修理？返厂返厂修理仓库修理每周维护修理交付前检查交付挖掘机送达以后的检查和维护机器运输记录机器送达到达后检查检查产品200小时作业审查目标预防瑕疵过早产生方法产品作业200小时后QA安排产品检验员到施工现场做产品审核整改措施产品检验员将审核报告递交给相关部门实施整改措施产品200小时作业审查目标方法整改措施2008年企业战略分析数据○优势○劣势○机遇○挑战-产品质量优良-生产能力充足-快速有效的问题解决-零部件的核实和确认-采购部件的质量-缺乏来自R&D的技术支持-巴西市场-电子商务的开展-通过精简人员降低成本-零部件生产的本地化2008年企业战略分析数据○优势○劣势○机质量战略2008□用户角度的质量持续提高□加大对新产品的质量跟踪□大力支持RAM工程和质量系统更新质量战略2008□用户角度的质量持续提高□加大对新产QA介绍质保团队QA介绍质保团队目录质量管理体系质量管理流程2008年品质战略2008年质量目标实际表现目录质量管理体系质量管理流程2008年品质战略2008年质量质量体系质量主管质量计划与技术供应商质量控制成品质量控制

质量计划-KPI目标和行动计划-过程改造失效跟踪-QFA（质量失效分析）-客服技术支持-实地考察-中国质量控制中心新产品跟踪-技术变更跟踪-合格品检查并协调新产品MRB（材料审查委员会）-不合格产品的处理-发布和跟踪不合格品-通关检查结构件质量控制-尺寸和工装审核-N.D.T-焊接审核-结构件过程审核过程审核-过程审核报告KPI分析和改进跟踪-负责供应商索赔首件批复和采购件产品审核-供应商评估，产品检查和批复-产品国产化-不合格产品改善行动-DCS&QFA改善跟踪KPI分析和改善跟踪-质量会议和培训技术变更的检验和批复QI项目和实地考察的支持产品国产化的跟踪入库检查出厂检查产品审核-新产品审核-产品审核报告检测设备校验-检测设备的采购检测设备的管理过程审核过程审核报告挖机送达检查-送达检查-仓库每周的维护KPI分析和改进跟踪-每周的出厂前检查报告-DCS（缺陷原因和解决方法）-QFA（产品缺陷分析）产品实地审核-产品200小时工作审核-新机器交货检查质量体系质量主管质量计划与技术供应商质量控制成品质量控制质质量体系质量主管质量计划与技术供应商质量控制成品质量控制质量计划（1）-KPI目标和行动计划-过程改造失效跟踪-QFA（质量失效分析）-客服技术支持-实地考察-中国质量控制中心新产品跟踪-技术变更跟踪-合格品检查并协调新产品MRB（材料审查委员会）（3）-不合格产品的处理-发布和跟踪不合格品-通关检查结构件质量控制（3）-尺寸和工装审核-N.D.T-焊接审核-结构件过程审核过程审核-过程审核报告KPI分析和改进跟踪-负责供应商索赔首件批复和采购件产品审核-供应商评估，产品检查和批复-产品国产化-不合格产品改善行动-DCS&QFA改善跟踪KPI分析和改善跟踪-质量会议和培训技术变更的检验和批复QI项目和实地考察的支持产品国产化的跟踪入库检查（4）出厂检查（2）产品审核（1）-新产品审核-产品审核报告检测设备校验（1）-检测设备的采购检测设备的管理过程审核（1）过程审核报告挖机送达检查（1）-送达检查-仓库每周的维护KPI分析和改进跟踪-每周的出厂前检查报告-DCS（缺陷原因和解决方法）-QFA（产品缺陷分析）产品实地审核-产品200小时工作审核-新机器交货检查截至2008-09-22取样于6种模式下的3000个单位质量体系质量主管质量计划与技术供应商质量控制成品质量控制质量检查和审核区域质量部门①成品质量控制办公室②校准测量室③通关检查和材料仲裁委员会办公室④焊接和尺寸审查室⑤成品审查室⑥出厂前和运输检查区域⑦主办公室检查和审核区域质量部门①成品质量控制办公室质量工艺（产品系列的拓展流程）首件质量控制装配质量控制流程制造质量控制流程检测设备和扭力扳手校准流程实地产品质量控制流程质量工艺（产品系列的拓展流程）首件质量控制装配质量控制流程步骤1步骤1步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6开发工业化生产跟踪调查前期市场调查可行性评估形成设计方案最终定型根据市场调查制定生产验证计划计划和质量目标生产验证计划和质量目标的更新初步设计由FEA,FMEA,PQAP等进行细节设计原型机的验证和评估原型机通过验证和评估后打大量生产初步的质量问题和客户满意度跟踪调查调查和验证产品系列的拓展流程步骤1步骤1步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6开发工业化生基于失效和单位成本的质量目标建议基于失效和单位成本的质量目标更新质量目标跟踪和PQAP确认（零部件质量保证计划）首件下线后6个月的追踪试件的产品审核和焊接审核QI测试PQAP结果评估产品量产批复样机的产品审核和焊接审核PQAP结果评估产品审计报告前期市场调查可行性评估形成设计方案最终定型工业化生产跟踪调查品质保证部门交付的活动基于失效和单位成本的质量目标建议基于失效和单位成本的质量目标Q.I质量检查流程在量产前确保新的成品或零部件的生产质量成品或零部件工程学变更问题Q.I关于测试时间地点费用等方面的计划Q.I机器的挑选进行400小时以上的现场作业测试使用者每日的设备检查和QA每周的检查对产品缺陷分析的改进和跟踪QA发布最终测试报告开始量产Q.I质量检查流程在量产前确保新的成品或零部件的生产质量成品首件质量控制流程参照PQAP（采购件质量保证计划）确保我们装配部分的质量根据SEM进行供应商评估供应商供应商PQAP跟踪核实和确认供应商选择过程审核和样件检查首件批复量产图纸的发布图纸和性能需求的发布（QDC发展计划）（原型机）（样品检测报告）（样件质量的核实和确认）原型机设计质量的核实和确认SEM：供应商评估体系QDC：质量、交货、成本ISIR：样品检测报告DWG：图纸PER：性能首件质量控制流程参照PQAP（采购件质量保证计划）确保我们装（供应商评估模式）在Q,D,C等方面确定供应商的能力潜在和现有供应商的选择供应商Q,D,C评估评估报告A级>90%B级60~90%C级<60%对于A级和B级供应商的SEM批复供应商注册SAP系统产品订单量产后再评估A：每4年一次B：每3年一次C：每2年一次（供应商评估模式）在Q,D,C等方面确定供应商的能力潜在和现首件批准确保我们组装的采购部件的质量PQAP步骤1报价请求RTS会议（采购、质量、供应商）工艺流程图总体规划创作样品检测包括实验设备的核实和确认PQAP步骤2QA批准量产批准申请SD将所有与质量有关的文件交给QA，例如FMEA,检查和测试报告和流程指导等PQAP：零部件质量保证计划RTS：技术规范的复审FMEA：失效模型和结果分析首件批准确保我们组装的采购部件的质量PQAP步骤1装配质量控制流程确保装配的内部质量供应商（零部件检查）零部件审计零部件供应零部件接收检查防差错措施和工序间检验（100%）CBU测试（100%）装配线补漆入库检验（100%）运输（出厂检验：100%）装配线检测（一月一次）成品检测（1~3%）MRB和改进跟踪PDI:入库检验DI:出厂检验工序间检验，整机测试，PDI,DI在所有产品中100%执行装配质量控制流程确保装配的内部质量供应商（零部件检查）零部件零部件审查确保我们组装的外购件的质量QA和供应商每年的审查计划QA和供应商的审查审查报告跟踪改进监控根据MRB数据，现场失效数据和重要零部件选择每年的审查项目零部件审查确保我们组装的外购件的质量QA和供应商每年的审查计零部件接收检测确保我们组装的外购件的质量项目的选择-MRB数据-重要零部件-QC检测核实单检测项目登记供应商自我检测运输到沃尔沃接收检测检测报告差好改进入库产品每百万产品中不合格率零部件接收检测确保我装配各工序间100%进行检验保证每个人的工作质量每个步骤的自我检验扭矩校准安装选件部件下车生产线上车生产线主生产线自检报告合车发动机预装驾驶室预装上车装配发动机预装下车装配主体装配驾驶室预装下线涂装装配各工序间100%进行检验保证每个人的工作质量100%进行整机性能测试*功能*外观*泄露*校准*加油*完成整机性能调试下线补漆滤油20分钟VISP检测电路系统清洗性能测试最终的泄漏检查校准&修理：（车辆的系统参数检测）100%进行整机性能测试*功能*外观装配线的月度审核保证装配流程的高效5M：人，机器，材料，方法，维护年度审核计划人机器材料方法维护装配线的审核检查报告审核会议审核报告QFA改进跟踪装配线的月度审核保证装配流程的高效5M：人，机器，材料，方法定期产品审核外观扭矩功能泄露性能焊接功能扭矩焊接性能外观泄露审核检查结果审核会议审核报告QA的改进跟踪审查报告根据产量，每月一台小挖两台中挖入库7天内随机取样定期产品审核外观扭矩功能功（入库检验）补漆整机检验规格油位功能性能泄露补漆关键部件输入SAP系统检验结果输入SAP系统维修将整车合格的信息输入SAP系统QA改进跟踪（入库检验）补漆整机检验规格（出厂检验）产品库存型号泄露油位外观检查型号，泄露，油位，锈蚀等检查结果输入SAP系统维修备件包装运输（出厂检验）产品库存型号泄露检查型号，泄露，油位，锈蚀（材料评审委员会）采取快速彻底的手段解决生产线上发现的不合格部件的问题材料装配不合格部件问题（工人）MRBMRB复查不合格的部件仓库如果需要，返厂供应商不合格部件复查报告输入SAP系统（QA）每百万产品中不合格率要求解决方案（QA）改进措施供应商递交解决方案监控MRB每周复查申请仲裁索赔（财务部门）（材料评审委员会）采取快速彻底的手段解决生产线上发现的不合格焊缝检查预焊焊接自检涂装焊接质量检查焊后检查和修理制造质量控制流程确保我们制造的部件质量涂装检查报告改进跟踪喷漆后检查涂装检查焊接和尺寸审核焊缝检查预焊焊接自检涂装焊接质量检查焊后检查和修理制造质量控制造线的月度审核保证制造流程的高效5M：人，机器，材料，方法，维护年度审核计划人机器材料方法维护焊接流程审查制造线上的审查检测结果审核会议审核报告QFA改进跟踪制造线的月度审核保证制造流程的高效5M：人，机器，材料，方法NDT（非破坏性试验）主动试验气孔未熔合未焊透裂纹焊高不足夹渣NDT计划动臂和斗杆检查（UT/MT:100%，RT:只做原型机）行走架（UT/MT：抽样）检测结果检验报告QA改进跟踪MT:磁粉检测，UT：超声波检测，RT射线检测NDT（非破坏性试验）主动试验气孔未定期焊接审核为控制焊接流程进行的主动地检查咬边气孔烧穿下塌飞溅错边焊接审核产品的1~3%进行焊接审核检查动臂，斗杆，上车，下车检测结果复审会议审核报告QA的改进跟踪