昆仑润滑油厂-钢结构方案I标版

北京昆仑润滑油厂配套完善工程二期钢结构工程施工方案审批：目录TOC\o"1-1"\h\z\u一、工程概况 1二、工程管理目标 3三、钢结构工厂加工制作 4四、施工部署 28五、施工机械配备 30六、施工现场准备 31七、现场钢结构安装 32八、围护系统安装(屋面板、墙面板、泛水板、保温棉、天沟落水管〕 55九、工程质量保证措施 62十、确保施工工期措施 65十一、确保平安生产措施 66十二、文明生产、工地卫生保证措施 67十三、施工现场消防保卫措施 68十四、降低工程本钱措施 68十五、技术资料整理归档措施 69十六、成品保护措施 70一、工程概况〔一〕根本概况1、工程名称：北京昆仑润滑油厂配套完善工程二期2、建设单位：北京昆仑润滑油厂3、设计单位：大庆油田工程4、监理单位：北京中外建工程管理5、施工单位：中国城建第五工程局6、建筑物外形描述1)工程主要包含厂房库房联合体、南防冻液库房、北防冻液库房、熔胶及添加剂加热厂房、添加剂库棚、以及室外构筑物等建筑的钢结构和屋面墙面局部的制造加工和现场安装。其中厂房库房联合体8081.8㎡、南防冻液库房1653.3㎡、北防冻液库房4014.3㎡、熔胶及添加剂加热厂房1571.63㎡、添加剂库棚377.6㎡。2〕厂房简况：①结构形式：本工程均为单层钢结构门式钢架厂房局部二层三层轻钢结构；屋面坡度1:10。②材料选用：本工程钢架梁、柱采用Q345-B，加劲肋采用Q345-B。水平支撑采用Q235-B。檩条采用卷边槽型冷弯薄壁型钢，拉条采用圆钢，撑杆采用钢管和圆钢。屋面檩条采用Q345-B冷弯薄壁钢，隅撑采用Q235-B，柱间支撑采用Q235-B。③屋面系统为：镀铝锌彩色压型钢板厚0.6mm，外板YX35-125-750,内板为YX15-225-900，压型钢板复合保温系统采用内外双层彩色压型钢板夹100mm厚离心超细玻璃棉卷毡，离心超细玻璃棉卷毡容重24kg/m，导热系数0.041W/(m.K)。墙面系统为：压型钢板复合保温系统，外板YX28-205-820,内板为YX15-225-900，保温层两侧带防潮贴面。屋面排水系统为：有组织排水，φ150mm的PVC雨水管及配套雨水斗和连接固定件。3〕本工程地点位于北京市大兴区庞各庄镇田原路28号。4〕厂房结构形式如图:〔二〕编制依据：1、大庆油田工程的施工图纸。2、施工组织设计。3、钢结构设计、制作、安装、验收标准规程：〔1〕?钢结构设计标准?〔GB50017-2003〕〔2〕?钢结构工程施工质量验收标准?〔GB50205-2001〕〔3〕?建筑钢结构焊接技术规程?〔JGJ81-2002〕〔4〕?钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程?〔JGJ82-2001〕〔5〕?冷弯薄壁型钢结构技术标准?〔GB50018-2002〕〔6〕?涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级?〔GB8923-88〕〔7〕?建筑抗震设计标准?〔GB50011-2021〕〔8〕?建筑结构荷载标准?〔GB50009-2021〕?门式刚架轻型房屋钢结构技术规程?〔CECS102:20022021年版〕4、北京市有关技术、质量、平安、条例、规定、标准。5、本公司现有机械设备、人力、物力和技术力量等。〔三〕工作范围：1、主、次结构〔包括行车梁、支撑、吊挂〕的制作安装。2、屋面板、墙面板的制作安装。3、金属墙面和屋面的开孔收边工作。二、工程管理目标〔一〕工程工期：本工程部人员通过对施工图各项内容了解，研究后有决心通过合理施工管理，采用先进的工程施工设计及施工工艺和选派优秀施工队伍等一系列保障措施，密切与业主精诚协作，在总包的组织和领导下，我方在施工组织安排上拟实行流水作业，以加快施工进度和平衡现场劳动力。按合同工期完本钱工程施工任务。〔二〕工程质量：质量是企业的生命，我们一贯坚持质量第一的原那么。在本工程的施工管理目标上，我们将通过严格的管理措施，严把工程质量关，在严格自检、自查的根底上虚心听取业主、监理、质监、设计等单位的意见，接受他们对各项施工的质量监督，使工程质量到达合格标准。钢结构关键部位的控制点关键点控制点预埋螺栓位置精度和标高钢构进场规格数量材质保证书安装相应位置构件尺寸主结构安装钢柱的定位、垂直度和轴线偏差高强螺栓的初拧和终拧屋面板及墙坂平整度檩条水平度弯曲偏差平台主梁焊接到达二级焊缝要求屋面板现场成型尺寸与结构连接形式防水密封性能墙面板与结构连接形式防水密封性能焊接焊缝达标准焊接工艺评定收边安装整齐平直、观感效果好〔三〕工程平安：对本工程我公司将严格执行国家有关平安操作规程，杜绝一切伤亡事故发生，把平安意识落实到每个职工头脑中，确保工程到达平安文明标准工地。三、钢结构工厂加工制作〔一〕钢结构加工1.指导思想除图纸明确要求现场焊接的，其余均采用工厂焊接；在可能运输的条件下尽量减少结构件的分段；安装所要考虑的工装件在工厂完成；尽可能采用自动化生产。2.加工制作组织机构制造厂厂长制造厂厂长质量检查科生产部制造部成型部品管部3.加工制作机械设备配置3.1加工制作机械设备表编号设备名称设备型号数量产地自有情况1数控气割机CNC-6000(6mX28m)2国产自有2油压矫正弯曲机300t3国产自有3剪板机SQPT25/12506国产自有4门式双边双极自动埋弧焊机MZMS-12504国产自有5RZK系列温度控制柜2国产自有6WDK系列电脑温度控制柜2国产自有7自动红外电子焊条烘干炉ZYH-2002国产自有8“DAITO〞型钢数控钻床DNT10001国产自有9“DAITO〞带锯床ST60901国产自有10空气压缩机3L-10/84L-20/821国产自有11CO2气体保护电弧焊机OTC-T40018国产自有12桥式吊车15/3t10t43国产自有13全能焊接升降台QLH-14国产自有14电动平车KPD-405国产自有15圆锯床G60141国产自有16螺栓套丝机S185912国产自有17万能升降台铣床X62W2国产自有18高压无气喷涂机4国产自有19大型立式抛丸机1国产自有20联合剪冲机Q35-161国产自有21剪板机Q11-12.5/200022H型钢组立机2国产自有23门型焊机2国产自有24三维数控钻床1国产自有25三辊卷板机40mm*3500mm20mm*2500mm22国产自有26刨边机B81120A(18m)1国产自有27七辊辊式板材矫直机8-82mm*4000mm1国产自有28板料折弯压力机WA67Y-1002国产自有29多头气割机CG1-3000,M52国产自有30M16多头切割机2国产自有31端面铣2m*1.3m1国产自有32KES电渣焊机TM-544国产自有3.2主要机械设备介绍七辊平板机：对钢板进行矫平处理。立式抛丸机：对钢材、成品进行外表除锈处理，可处理高3.5m、宽2.5m的成品或素材，抛丸等级可达Sa3.0级。数控切割机：可自动进行配料、放样、切割任意几何形状之钢板。门式自动埋弧焊机、双丝自动埋弧焊机、半自动CO2气体保护焊机：可进行焊接任意大小截面的H型钢。数控冲、钻联合机床：可对高强螺栓孔进行冲孔或钻孔，穿孔率达100％。数控多维钻、锯机床：可多方位钻孔，并锯、切各种端面〔包括H型钢〕。数控火焰切割机：可对各种型钢〔包括H型钢〕进行端面处理，满足各种精度。电渣焊机：利用电流通过液态熔渣所产生的电阻热使电级和工件融化而形成焊缝的一种熔焊方法，焊缝不易产生气孔、加渣及裂纹等工艺缺陷。其它辅助设备，如：剪板机、卷管机、各种规格钻床〔Ф80～Ф25〕，金属切削加工4.材质说明4.1主钢构材料采用Q345B，次钢构〔系杆、屋面支撑、墙面支撑、偶撑〕采用Q235B，钢材的化学成分及机械性能如下表所示：Q235B钢材的化学成分及机械性能钢号C(%)Si(%)Mn(%)S(％)P(%)Q2350.12～0.20≤0.300.30～0.70≤0.045≤0.045σb〔Mpa〕σs〔Mpa〕σ5〔Mpa〕冲击功≥20σbJ180σb弯曲实验375～4602252527D=1.5aD=弯心直径a＝板厚Q345B钢材的化学成分及机械性能钢号C(%)Si(%)Mn(%)S(％)P(%)Q345B≤0.20≤0.551.0～1.6≤0.040≤0.040σb〔Mpa〕σs〔Mpa〕σ5〔Mpa〕冲击功≥20σbJ180σb弯曲实验470～6303452134D=2aD=弯心直径a＝板厚该钢号依据GB1591-88?低合金结构钢?而定。将材质证明书中的相应数据与以上表格逐一加以核对。假设有出入，应及时向物资采购部门联系。对要求检测的及时进行检测，有复试要求的及时进行送检。对于检测不合格的原材料及时清理出厂，严禁使用。4.2焊材4.2.1焊材具体的选用情况如下表牌号手工焊埋弧焊二氧化碳气体保护焊焊条牌号型号焊丝牌号焊剂牌号焊丝牌号保护气体Q235J426J427E4315E4316H08AHJ431H08Mn2SiA20%CO2+80%ArQ345BJ506J507E5015E5016H08MnAHJ431H08MnSiA20%CO2+80%Ar注：CO2气体保护焊所用焊接气体应满足：气体纯度不应低于99.5％〔体积比〕，且其含水量不应大于0.005％〔重量比〕，假设因内气体压力低于1Mpa时应停止使用。4.2.2实行严格的焊材烘烤制度。焊材烘焙制度焊接材料烘焙温度〔℃〕烘焙时间〔h〕使用极性E4316、E50163501交直流两用E4315、E50153501直流反接HJ43125024.2.3其他气体保护焊丝置于枯燥、通风处进行保存，以防焊丝外表生锈。构件成品的防锈底漆为铁红C53-31红丹醇酸油漆〔2遍〕，涂层厚度25～30mm。油漆在使用之前，要对其进行复检，复检合格前方可使用。采取严格的防火措施。其他辅助材料包括切割气体、砂轮片、气刨用碳棒等。针对此工程，辅助材料单独进行造册登记，以利于本钱核算。〔二〕钢结构制作工艺1.总体思路尽量在工厂内组装成型，减少现场焊接，以保证焊接质量。厂内预拼装，保证制作质量。钢结构的制作，以最大限度的使用机械操作并利用工装夹具，以减少手工操作的随机性和不稳定性，提高生产效率。2.钢结构制作根本工艺流程图3.H型柱、梁的加工制作3.1制作流程图3.2加工制作3.2.1H型钢制作下料采用多头切割机。组对采用H型钢组对机。门型焊焊三大片，注意焊接参数及焊脚高度。3.2.2H型柱制作经校正机校正后放置在平台上。依H柱的中间值为基准，以钢尺量取使用粉线弹出中心线。以定规作落样工作，标示封头板、加劲板的位置和形式。H柱长度切割。3.2.3零件装配依落样的位置及型式，将封头板及加劲板组立，并进行钻空工作。组装位置点焊。3.2.4焊接将所有备件全部焊接完成。焊缝外观检查。防止焊接变形。4箱型构件加工工艺4.1箱型构件下料对箱型构件的面板先用直条切割机两面同时垂直下料，以防止条料的变形，然后根据图纸要求，用铣边机面板进行坡口。4.2隔板组对隔板在组对时必须保证CO2焊的6mm钝边，以保证焊透。电渣焊的垫板在组对前应把氧化皮磨掉，隔板的边缘也应该打磨，保证在电渣焊时没有杂质。隔板组对后，长、宽允许偏差+5mm，然后进行机械加工。加工时保证四角90度，加工完的的隔板尺寸长和宽允许偏差0mm～-1mm。4.3箱型柱组对箱型柱采用单面坡口一面成型的方法。为了保证箱型柱的四条主缝部份全焊透和防止焊接层状撕裂，翼缘板两边开35°的坡口。箱型柱在组装时，全熔透焊缝：腹板与翼缘板连接处留6mm缝隙，腹板内侧加垫板，垫板内侧应打磨光滑。半熔透焊缝翼板两侧坡口60°，无装配间隙。型柱的腹板和翼缘板在组装前应修直、修平，侧弯不应超过2mm，不平度不应超过2mm/1000mm。箱型柱应在经测平的平台上进行组装。将箱型柱组装成U形后，进行隔板的焊接。为了保证隔板手工焊的焊接质量，铆工在组装点焊时不应焊在坡口处，点焊在垫板处。电渣焊的一侧应与翼缘板夹严，以防止在电渣焊时由于缝隙不严而跑渣。隔板焊完并探伤合格后，进行二次修理。U形修完后进行箱型组对。在组对前应将电渣焊隔板的位置划到柱子的两侧腹板上，并打上标记。组对时同样保证电渣焊隔板另一侧与翼缘板夹严。箱型柱的端铣面必须光滑，并且与柱身垂直。柱子的下端再根据图纸的要求采用半自动切割机开坡口，坡口要求35°±1°。为了保证(现场对接时)焊透，上下节柱对接留5mm缝隙。在上节柱下端加垫板并探出5mm。垫板必须进行机加工,四块垫板必须在一个平面，柱子下端口型尺寸不能超过±1mm。根据设计要求，垫板与坡口处不许点焊，只能焊在垫板里侧。柱子上端加垫板时，垫板必须与柱子四侧夹严，并与上端面平齐。在装配柱子连接板时，必须保证连接板孔到柱面的尺寸。4.4焊接①、隔板焊接方法箱型柱隔板两边采用手把焊，两边采用电渣焊。电渣焊在四条焊缝焊完的箱型梁上号出隔板电渣焊需要钻孔的位置。其直径按工艺要求通常所钻孔经为30mm。用摇臂钻床将所号的孔钻通。电渣焊要有下引弧和上引弧。电渣焊时半路途中不能断弧和停火。②、四条主缝焊接焊接方法：用CO2进行打一遍底，然后再进行埋弧自动焊焊接。多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理并检查，如发现有影响焊接质量的缺陷，应去除后再施焊。焊道层间接头应平缓过渡并错开。箱型柱初步检查合格后进行栓钉焊接。箱型柱其它部位采用CO2焊接。4.5修整箱型柱采用火焰加热法进行矫正，加热温度根据柱子侧弯大小而定，并在空气中自然冷却。箱型柱二次修整后按下表标准进行验收。5.制造工艺方案5.1号料工序放样号料前，应认真熟悉施工图纸及工艺的各项要求，对有疑义的问题及时与有关技术人员联系解决。施工应使用计量合格的梁具，严禁使用未经计量的测量工具。板材进入车间后应该对其规格、材质及编号并去除外表杂质。钢材外表质量应符合下表的规定，否那么要在九辊平板机上进行矫正平直。工程板厚允许偏差钢板局部平面度T≤14T>141.51.0异型板及坡口加工用数控切割机现场编程后自动切割。为保证连接板的号料精度，宜采用0.3～0.5mm薄钢板制成样板进行号料，号料用划针划线，板材应同时号出质量控制检查线〔距切割线50mm〕。样板精度偏差：长度、宽度：±0.5mm；对角线差：±1.0mm；孔距：±0.5mm；加工样板角度：±20'。放样号料时应按下表要求预留切割刨边余量加工余量剪切〔mm〕手工切割〔mm〕半自动切割〔mm〕切割缝0.5～1.04.0～5.02.0～3.0刨边2.0～3.05.0～6.03.0～4.0屋面梁、柱间撑等下料应按排幅员进行，H型翼缘板及腹板的拼接采用整板拼焊后下料，长度方向预留50～100mm荒料。①翼缘板只允许长度方向拼接；②腹板长度和宽度方向均可接料，其纵横方向的对接焊缝可采用“十〞字型或“T〞字型，两相邻“T〞字型应错开200mm以上，拼接宽度不得小于300mm，拼接长度不得小于600mm。板材号料后应标明订货号、零件号、加工方法等有关数据，并作好标识移植工作。H型在门型焊机上焊接后须经矫直机矫正后，二次装配前方能进行翼缘板腹板上号钻孔，其它一次号钻孔。柱间支撑及屋面梁整体拼焊须经矫正后，方能进行翼缘板号钻孔，制动板整体焊接须矫正平整后，反面反向号钻孔。板材接料焊缝两端应加δX100X100的引弧板。5.2切割工序严格按切线下料的标注进行切割。切割前，应将钢材外表切割边缘50mm范围内的铁锈、油污等去除干净。切割后，断口处不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并及时去除边缘的熔瘤和飞溅物，对于切割缺陷应补焊后打磨修整。切割中如发现有重皮或缺陷严重的现象应停止切割，并及时通知有关人员解决。板材采用半自动切割或剪切，型材采用手工切割，坡口加工宜采用刨边机加工。手工切割偏差：±2.0mm半自动切割偏差：±1.5mm坡口角度偏差：±5°钝边偏差：±1.0mm板材厚度小于8mm的加劲板、零件板可采用剪板机剪切。精切的部位外表粗糙度不得大于0.03mm，切割线与号料线偏差<1.0mm。板材切割宜采用多头直条切割机，型材可采用联合冲剪机或手工切割，坡口加工采用数控切割机或刨边机加工。多头直条切割工艺性能如下表：割嘴号气割钢板厚度气体压力X105Mpa气体消耗量气割速度(mm/min)氧气丙烷氧气(立方米/h)丙烷(立方米/h)15～15≥3>0.32.5～3350～400450～500215～30≥35.5>0.33.5～4.5450～500350～450切割面与钢材外表的垂直度偏差≤10％且不大于2.0mm。切割及剪切后应及时去除熔瘤、飞边和毛刺。5.3制孔工序按施工图纸要求选择钻头直径。钻孔可采用三维钻床或摇臂钻床。钻孔前应将构件放平、垫稳、固定牢，防止钻偏、钻斜，严禁套钻。螺栓孔距的允许偏差：项次工程允许偏差〔mm〕＜500500～12001200～3000＞30001同一组内任意两孔间±1.0±1.５2相邻两组的端孔间±1.５±２.０±2.５±3.0钻孔完毕应及时去除毛边、飞刺，并用量规检查。检查不合格的孔需经技术人员同意，方可扩钻或用与母材匹配的焊条补焊后重新钻孔。扩钻后的孔径不得大于原设计孔径2.0mm，否那么应用与母材强度相应的焊条补焊后钻孔，严禁用钢块填塞，处理后应做出记录。钻制大直径孔时，可先用小直径钻头打孔后再用原规格钻头扩钻；或在大直径孔位边用小钻头打一小孔后用仿形割孔。加工车间应将加工完的半成品按规格分类，并说明订货号、零件号及数量前方可转交装配车间。5.4装配工序装配前应根据图纸要求和划线提供的料单、排板图认真核对零件的尺寸、规格，严格检查质量，不合格不得装配。装配前，应认真去除接口外表30～80mm范围内的铁锈、油污等杂质。板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行；对发生弯曲变形的半成品应预先矫直前方可组装。定位焊采用Φ3.2mm焊条，其型号应与正式焊材相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，并保证点焊牢固可靠不变形。装配时应严格控制各部位的偏差，除图纸个别要求外一律顶紧对齐：局部间隙≤1.0mm。磨光顶紧接触部位≥75％，边缘最大间隙≤0.8mm。板材接料见号料工序所述。H型焊接完毕后用矫直机消除角变形。组立：装配一车间可采用D＝3.2焊条装配，装配二车间可在自动组立机上进行，定位焊采用D＝1.2焊丝，其型号均应与正式焊材相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，焊缝长度不小于25mm，焊点间距为450～550mm，点焊要牢固可靠。所有型材亦应拼焊矫直合格前方可装配焊接。屋面梁等结构较复杂的构件，为保证制作精度应先放样后再下料装配。并应采用放大样模装配的方法，组装前应全面检查样模，样模在宽度方向上加焊接收缩余量，参考值3mm。采用卡具组装时，使用和撤除过程中不得损伤母材，并对残留的焊疤进行打磨修整，引弧板须用气割切除，并用砂轮磨光，严禁用大锤击落。组装过程中的变形矫正，当采用火焰矫正时，同一部位的加热不得超过两次，加热温度严禁超过900℃，加热矫正后的低合金钢必须缓慢冷却，严禁水冷；如采用手工捶击矫正，须采取加锤垫等措施，以防凹痕和损伤母材。屋面梁下翼缘不得任意切割或施横向焊缝。支撑用二合一角钢应预先喷砂除锈并涂隐蔽底漆后再进行装配、焊接。5.5焊接特殊工序车间技术负责人应对特殊过程材料的使用及生产过程进行抽查监控。工作原那么：轻钢结构是在加工厂中制作成型的，所以要努力把一切准备工作完善到底，使现场的焊接量最小，从而确保工程质量。摩檫面处理的方法有多种：喷砂后生赤锈、喷丸后摩檫面涂装、砂轮打磨、使用钢丝刷、酸洗。比拟五种方法，第二种方法效果最好但本钱过高，第一种方法效果不错、经济实惠。所以通常采用第一种处理方法。焊工须经培训并取得合格证前方可上岗施焊，严禁无证人员上岗施焊。焊接材料使用前应按规定进行烘干，焊条经烘干后存放在保温筒内随用随取。操作人员应随时作好焊接材料烘干记录，随时接收甲方及监理公司的检查。施焊前，应熟悉施工图及工艺的要求，并对装配质量和焊缝区域的处理情况进行检查。如不符合要求，应待修整合格前方可进行施焊。焊完后及时去除金属飞溅，并在焊缝附近打上焊工钢印代号。多层焊接应连续施焊，并在每层焊完后及时清理焊渣，如有缺陷用碳弧气刨去除彻底，并用磨光机将渗碳层打磨干净后重焊。碳弧气刨工艺参数如下表：碳棒直径〔mm〕电弧长度〔mm〕空气压力(Mpa)电流(A)6.01～30.4～0.5230～3008.01～30.5～0.6330～400焊缝出现裂纹，焊工不得擅自处理，应上报有关技术人员查清原因，并定出处理方案前方可处理，同一处的返修不得超过两次。严禁在焊缝以外的母材上打火引弧，对接、T型接头施焊应在其两端设置的引〔熄〕弧板上起〔落〕弧。板材接料及H型主焊缝均采用埋弧自动焊。所有要求熔透的焊缝正面焊后，反面用碳弧气刨清根，打磨渗碳层后再施焊。对接埋弧自动焊工艺参数:板厚(mm)焊丝直径(mm)接头型式焊接顺序焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(mm/min)≤8φ4不需开坡口正反400～530400～55032～3430～32300～40010～18φ4如表以下图1所示正反500～550650～70028～3028～30280～30020～30φ5如表以下图2所示正反650～700650～72030～3430～34200～300250～300T型接头埋弧自动焊工艺参数:焊角高度〔mm〕焊丝直径〔mm〕焊接电流〔A〕焊接电压〔V〕焊接速度(mm/min〕备注64600～65034～36500～600船形焊85600～65034～36500～600105750～80034～36320～400125750～80034～36260～320屋面梁H型焊接顺序如左，钢柱Ｈ型焊接顺序如右所示：所有焊缝焊后要及时清理飞溅、熔渣等，有缺陷及时修补。除特殊要求外，焊缝以图纸要求为准。CO2半自动焊标准参数:焊丝焊丝直径(mm)干伸长(mm)电流(A)电压(V)焊速(cm/min)气流量(L/min)H08Mn2si1.210～12300～33030～3240～4517～19CO2气体保护焊引弧前将焊丝球形端头剪去，并清理焊丝外表，防止产生飞溅，焊后及时清理焊道两侧的飞溅物。新灌气瓶使用前应倒置1～2小时，然后翻开阀门放水.经放水处理的气瓶在使用前先放气2～3分钟。瓶中气压降到10个大气压时不再使用。CO2纯度不小于99.5%。焊缝质量标准:焊接质量应严格满足GB50205－2001中的要求。翼缘板与腹板的工厂对接接料要求全焊透，焊缝为一级焊缝，腹板与翼缘板为焊透的T型连接，焊缝为二级检验；其余焊缝应到达(GB50205-2001)中的三级质量标准。焊条直径与电流匹配参照表：焊条直径(mm)Ф3.2Ф4.0Ф5.0备注电流〔A〕100～130160～210200～270立、横焊电流比平焊电流小10％左右，E5016型焊条电流比E4303型焊条电流大10％左右。5.6工厂检验构件制作完毕，检查部门应按?钢结构工程施工质量验收标准?〔GB50205－2001〕施工图、施工工艺要求认真检查验收。本工程构件制作外形尺寸允许偏差:构件两端最外侧安装孔距离：±3.0.构件弯曲矢高：L/1000且≤10.0.柱底面到柱端最上一个安装孔距离(L)允许偏差:±L/2000柱身弯曲失高允许偏差：H/1000柱身扭曲允许偏差：3.0柱截面几何尺寸允许偏差：±2.0翼缘板对腹板的垂直度：b/100且≤3.0，连接处1.5柱底板平面度允许偏差：3.0柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离允许偏差：2.0钢梁长度允许偏差：L/2000钢梁端部最外侧安装孔距离(L2)允许偏差：±3.0钢梁侧弯失高允许偏差：±L/2000钢梁扭曲允许偏差：h/250钢梁腹板局部平面度允许偏差：2.0钢梁翼缘板对腹板的垂直度允许偏差：b/1005.7油漆或漆膜工艺方案装配车间半成品经专检合格并填写自检表及产品入库单后，交成品车间进行除锈、油漆。并准备详尽的自检专检记录，向业主申报，随时准备接收业主检查。所有构件采用喷砂除锈质量等级按〔GB8923－88〕标准执行。除锈经专检合格后，填写工序交接卡，经专职检查员和成品车间技术负责人查验后，方可涂刷防锈底漆。涂装工作地点温度宜在5～38℃之间，相对湿度不应大于85％，雨天或构件外表有结露及灰尘较大时不得作业，涂装后4小时内严防雨淋。设计或施工图注明不涂漆的部位不得涂漆，安装焊缝处予留30～50mm范围暂不涂漆。涂漆见材料要求。当漆膜局部损伤时，应清理损伤的漆膜，并按原涂装工艺涂，刷最后一道垂直外表应由上到下进行，刷最后一道水平外表，应按阳光照射的进行补涂。刷涂时应从构件一边按顺序快速连续地刷，不宜反复刷方向进行。涂刷全部检查验收合格后，应及时按图纸要求标注构件编号。涂漆时应注意，但凡高强螺栓连接范围内，不允许涂刷油漆或有油污，并应按标准要求，摩擦面的摩擦系数应到达设计要求。现场焊缝两侧各50mm及高强螺栓范围内暂时不涂刷油漆，待现场安装完毕后再按要求补漆。〔三〕钢结构运输1.场外运输根据厂房钢结构的外形特点和重量，我们选择加长拖车运输。在工厂装车时，必须由专人监督、指挥、管理，清点上车构件和打包构件编号，并办好移交或交接手续。车上构件必须堆放牢固稳妥，并加设必要的垫板，钢丝绳的绑扎和倒链拉挂，防止构件的变形、滑动碰撞和跌落。钢构件运输必须满足制作和现场安装的进度要求，设定详细的运输方案，并严格执行。运输车辆在构件运输过程中，必须严格遵守国家和当地的交通法规，积极配合当地交通管理部门输相关手续。坚决杜绝违反交通法规的事件和交通事故发生。构件运输示意图构件运输示意图2.二次驳运构件运到施工现场，堆放在指定的构件堆场，由专人维护和管理。构件的卸车和卸车均由专人监督和指挥。考虑到现场的条件，选用1台25t汽车吊进行卸车。由于组装好的构件比拟宽和重，需要特制的炮车和支架。在构件从材料堆场运到厂房施工场地，由专人进行引路、指挥，以防发生事故。构件在现场运输时处理好各种现场车辆及物件的位置〔四〕质量保证措施1.施工、检查、评定和验收施工、检查、评定和验收遵循以下技术文件和技术标准的规定设计图及设计图等效的技术文件?钢结构工程施工质量验收标准?〔GB50205-2001〕?建设工程质量检验评定标准?〔GB301-88〕?建筑钢结构焊接规程?〔JGJ81-2002〕业主、设计、监理提出的有关技术标准要求。2.成立QC质量评定小组对每一个工作环节进行层层监控，确保每一个工作环节的质量有可靠的保障，决不把某个环节的质量隐患带到下一个工作环节中去。3.提高工作质量，保证产品质量，坚持产品质量，坚持“三级监控、五步到位〞。三级监控我方技术监控—总承包的质量监控—业主委托的监理监控五步到位在和各项分部工程施工中，施工管理人员要做到：操作要点交底到位上下工序交接到位班组交接到位关键部位的检查、验收到位各种材料、设备和加工构件进场验收到位4.建立奖罚惩治制度，提高作业者的积极性。5.构件检查5.1安装前，应按构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。5.2拼装前施工小组应检查构件几何尺寸、焊缝坡口、起拱度、油漆等是否符合设计图规定,发现问题后应报请相关单位,原那么上必须在吊装前处理完毕。6.施工质量考前须知每道工序认真填写质量数据，质量检验合格前方可进行下道工序施工。施工质量问题的处理必须符合规定的审批程序。组装前应按构件明细表核对进场的构件零件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件现场组装时，应根据预拼装记录进行。钢结构组装前应对胎架的定位轴线、根底轴线和标高位置等进行检查，并应进行根底复测。7.测量质量控制仪器定期进行检验校正，确保仪器在有效期内使用，在施工中所使用的仪器必须保证精密度的要求。保证测量人员持证上岗。各控制点应分布均匀，并定期进行复测，以确保控制点的精度。施工中放样应有必要的检核，保证其准确性。根据施工区的地质情况、通视情况对测量方法进行优化，并尽量在外界条件较好的情况下进行测量。8.施工质量检测检测机构组成工程工程部：负责整个工程的总质量控制，到达业主、设计及标准中所规定的要求。材料供给科：负责整个工程材料的检测与质量。加工制造厂：负责整个工程钢结构件的质量检测与控制。现场施工管理部：负责整个工程部钢结构件现场安装过程中质量的检测与控制。检测设备水准仪经纬仪8.3检测内容及方法8.3.1原材料检验检测依据?钢结构工程施工质量验收标准?GB50205-2001总体控制a本方技术负责技术文件的交底及指导。b本方技监科负责制作全过程的质量控制和检测。c从事本工程的焊接、理化试验、探伤质检等有关人员，必须经过考试合格且取得相应资格者。d所用量具、表具及有关器具均应计量且符合有关规定。e本方专检合格后报业主确认。检验内容钢材：a化学成分应符合国标Q345B、Q235的要求。b质量证明书的内容应符合规定标准。c炉批号、品种、规格、型号、外形尺寸、外观外表质量。d按规定进行探伤及化学、物理、机械等性能测试。e本方特定的材质标记移植及标色。f吊运方法，存放条件。焊材：a所有焊条应符合国标。b质量证明书。c品种、规格、型号、牌号、生产批号、外观及包装质量。油漆：a质量证明书，产品说明书。b保质期、牌号、规格、色泽。号料、划线检验样杆、样板的尺寸，其上面的定位标记。材料的材质、尺寸规格、外表质量。划线精度、基准线、中心线、加放的余量。构件号、零件号、尺寸的标注及材质标记的移植应符合下料加工单、零件草图和排幅员的规定。拼接的尺寸错开及拼接位置，超规定拼接的应报设计认可。切割、锯割与铣削检验。切割前钢材外表的清洁度、平整度。切割尺寸，切割断面的粗糙度、垂直度及缺口深度。坡口角度、钝边尺寸、坡口面、弧形锁口。毛刺、熔渣的去除、超标处的修补、装配及施焊处的外表处理。切割后的变形矫正及矫正温度。锯割与铣削精度：垂直度、粗糙度、平面度、直线度、尺寸。制孔检验用钻模板、数控钻床钻孔后在大型连接板、节点板与本体上的基准线及其位置。划线精度：定位基准、孔距、孔径、数量、孔心孔周的冲印。钻孔精度：孔的偏心、孔距的偏移、孔距、圆度及垂直度。孔壁、孔边的外表质量。8.3.5装配检验工作平台与胎架的强度、刚度、水平度及有关的工装夹具。大样及特制胎具的尺寸。零部件的材质、编号、尺寸、加工精密、数量、连结及施焊处的外表处理。隐蔽面的预处理及油漆。基准面、基准线、十字中心线、零部件的装配位置线隐。零部件的装配位置、方向、角度、同心度、垂直度、拱度、轴线交汇点。坡口的角度、钝边、间隙、衬垫板的密贴及接头的错位。装配的次序及方法，加放的焊接收缩及加工余量。定位焊的尺寸、长度、间距、位置、外表质量。8.3.6焊接检验焊接前焊接工艺评定，焊工资质。环境温度、风速等，需预热的温度与范围。引熄弧板的尺寸及装置。焊材的烘烤、保温及选用。焊接中焊接标准、顺序、位置、方法。层间温度。焊道和清理，碳刨的实施。引弧、熄弧、弧坑及端部焊的处理。焊接后焊缝的外形尺寸，焊缝及其邻近部位的外表质量。变形矫正的温度，矫正后焊缝与邻近母材的外表。焊缝探伤的时机、方法、范围、比例、标准、级别。焊缝的返修复探，探伤比例和范围的扩大。焊工钢印号。焊后热处理的时间、温度。构件检验图号、构件号、轴心线、零位线、1M标高线等钢印标记及它们的方向与位置。构件的总长、断面尺寸、弯曲度、扭曲度、拱度、两端的倾斜度、平面的对角线。各零部件的相对间距及夹层层高尺寸。构件本体及各零部件上的栓孔至基准面及轴线各档尺寸。工地焊接的坡口，高强度螺栓连接部的平整及螺栓孔。构件的外观质量及切割自由边的倒角。离开实样焊接的构件应回实样内检验。需预组装的应检验大样及胎架合格后，再对构件整体的组装尺寸进行验收。超差的处理。除锈、油漆检验作业环境的温度、湿度、清洁度。构件外表的质量及温度。每道工序的时间间隔。除锈等级，粗糙度。油漆和品种、色泽、配比。油漆的范围及道数。漆膜的厚度及外观质量，局部修补的程序和方法。图号、构件号及其它规定的油漆标记的位置与方向。检验程序与评判的依据施工详图、修改通知及其它有关的技术标准。本方的制作工艺、焊接工艺及其规定的相关标准。本方的局部内部规定：?产品质量检验规定?、?无损检验管理规定?、?理化试验规定?、?标记管理规定?、?构件条码管理规定?、?不合格〔不符合〕品管理规定?检验资料产品合格证书主要原材料及标准件的质量证明书理化试验报告无损探伤报告焊接工艺评定报告构件外形主要尺寸报告构件预组装的尺寸报告构件涂装报告停止点检验的设置停止点检验为生产班组自检互检合格后技监科专职检验员的检验，其它检验为专职检验员的巡检。设置如下：原材料的探伤、理化试验及入库。焊接工艺评定。切割、锯割、剪切、铣削。划线钻孔。组装胎具及大样。焊缝的无损探伤。半成品：构件的外形尺寸及外观质量。预组装的大样及胎具。成品：构件的油漆质量及标记四、施工部署〔一〕现场安装力量部署：1、现场管理人员安排为确保实现工程目标，由工程部、销售部、技术部等技术管理人员组成公司协调管理班子，负责协调公司与工程部间的人、财、物设备的关系，确保施工的资源要求，并对工程的进度、技术、质量、平安、文明施工等方面进行具体指导催促。并组成工程管理机构。工程人员职能分工责任：工程经理：独立或领导或支持工程助理按照合同要求、方案进度、质量目标和平安要求完成工程和施工管理。施工经理：协助工程经理对工程的现场管理，对施工现场出现的一些施工问题负主要责任。施工员：读通施工图、构件图和清单，并严格按照施工图相关标准和施工组织设计的方案要求组织施工；负责对施工现场存在的质量、平安、文明施工等方面的事故隐患和问题进行检验和整顿。平安员：协助工程经理对工程的平安管理，对施工现场出现的平安问题负主要责任；对进入施工现场的新工人进行平安教育及日常生产的平安教育工作。质量员：.协助工程经理对工程施工质量管理工作，对施工现场出现的质量问题负主要责任；负责技术资料的监督、检查及收集，做到技术质量资料的完善与工程施工进度目标的完成。材料员：做好材料进场、调拔、转移、竣工验收前的物资利用和余料处理工作；做好材料进场验收工作，填写收料记录，发现短缺及时记录并追究责任。资料员：在工程经理领导下，负责工程的各种资料、文件、来往信件的填写和整理，并负责有关单位的业务联系单及各种业务信件的收发工作；负责各类管理台帐、业务信件、公函、会议记要、合同等资料的收集、合并、结转、归档及保管工作。2、劳动力配备为了保质保量地完成任务，我们将从公司内部选派工作作风扎实，技术过硬，并有丰富施工经验的钢结构安装队。现场施工由施工工程部按施工进度要求实行流水作业，统一协调，保证工序的顺利搭接，并随时调配力量，以保证工期。现场安装劳动力投入方案见现场劳动力投入方案表。现场劳动力投入方案表工种人数备注管理人员5铆工6起重工3电工1电气焊工10安装工70测量工2辅助工10五、施工机械配备施工现场按施工流程进行机械设备的配备。吊装采用3台25吨汽车吊和2台16吨汽车吊进行吊装，机械设备见下表：施工现场主要机具配备方案表序号名称数量单位用途125吨/16吨汽车吊3/2台卸货、倒料吊装钢屋架3经纬仪1台测量垂直度4水准仪1台测量水平5电焊机10台临时固定及现场焊接6电动自攻枪30把安装屋面墙面7拉铆枪5把安装收边板用9高强度扭矩扳手1套高强螺栓用10氧气乙炔3套临时修改11平安帽110顶平安12保险带50付平安14综绳1000米固定钢架及起重15普通扳手假设干把固定普通螺栓16切割机3台围护安装17电钻10把围护安装18平安绳2000米高空平安六、施工现场准备〔一〕施工场地：施工现场根本完成三通一平工作，本工程的地基土层较好，回填也比拟到位，根本上可以保证运输车辆及钢构件的进场。〔二〕施工用电：施工用电从甲方已设电源引入，并设总配电及分箱，使用闸箱应符合标准闸箱应五线三线制，以满足施工需要。〔三〕施工材料堆放：在现场施工阶段，现场堆放按钢结构吊装次序和吊装就近的原那么进行放置，运输按吊装方案顺序进行，构件堆放位置按柱、梁吊装顺序安放，每阶段都必须严格按照布置方案进行，材料等不准任意堆放。〔四〕材料检查方案表：检测材料检测内容高强度螺栓按标准抽检螺栓规格：高强度螺栓连接副及抗滑移钢柱，钢梁检测进行钢柱、钢梁探伤：钢柱、钢梁探伤报告七、现场钢结构安装〔一〕安装前准备工作：1地脚螺栓施工1.1本工程钢柱通过地脚螺栓与承台根底连接，地脚螺栓规格有Ф24、Ф30、两种规格，地脚螺栓采用Q235钢制作。1.2根据施工图纸及施工进度要求，确定螺栓固定方案，制作螺栓固定用钢模板框架，随螺栓一起进场。1.3组织工程人员认真学习有关的标准、规程或规定，在施工的过程中做到有据可依。1.4施工前认真查阅结构施工图纸，争取将施工中可能碰到的难题在施工前解决。提前分析确定施工中的难点及需要着重注意的局部，做到目标明确，重点突出。1.5收集或准备相应技术资料。1.6实行三级交底制，即：技术部对工程部有关人员、技术人员进行方案交底；工程部对工长、班组长进行交底；工长对班组进行技术交底施工要点1.7.1每个钢柱下均有地脚螺栓与承台根底相连，为了钢结构安装的顺利进行，必须保证地脚螺栓预埋的准确。1.7.2首先将地脚螺栓相对位置用螺栓固定框固定，螺栓固定框采用钢模板依据图纸进行制作，上下各一块，并在板上弹好定位线，进行预穿孔。在承台根底模板支设完成后，将相对位置固定好的地脚螺栓组放入根底中，将螺栓固定框与根底模板临时固接，用经纬仪校正螺栓位置，用短钢筋与地脚螺栓焊成井字框支撑在模板上，螺栓底用钢筋支撑，焊在承台根底底片钢筋上及主筋和箍筋上，确保地脚螺栓不偏移、不下沉。1.7.3在混凝土浇筑过程中，应在根底四周均匀对称下料，防止因下料不均匀混凝土流动造成螺栓位置偏移。随时检查螺栓位置和标高，发现螺栓位置偏移及标高变化应及时调整。1.7.4螺栓、螺母、垫圈外观外表应涂油保护，不应出现生锈和沾染脏物，螺纹不应损伤。螺栓运输和固定过程中，严禁碰撞螺纹。在浇筑混凝土前，用塑料布包裹螺栓的螺纹局部。地脚螺栓施工2、钢构件进场，应按施工图进行外形尺寸复核。应符合标准规定，出厂应提交以下资料1〕产品合格证2〕焊接工艺评定报告〔焊接材料合格证，上岗焊工资质证〕3〕主要构件验收记录预拼装记录4〕地脚螺栓拉弯试验、高强螺栓抗滑移系数终拧扭矩值检测及原材料检测5〕结构焊缝探伤报告3、根据图纸及构件的配件清单对所有构件规格数量，型号进行核对，清理并按规定分类整齐堆放。4、钢结构施工流程主结构材料进厂地脚螺栓埋设主结构材料进厂地脚螺栓埋设主钢构吊装主钢构吊装主结构材料检验现场焊接主结构材料检验檩条安装檩条安装现场补漆现场补漆外墙板安装主结构调整外墙板安装主结构调整主结构检验主结构检验屋面板安装屋面板安装墙面板安装雨蓬板安装天沟安装墙面板安装雨蓬板安装天沟安装屋面收边安装屋面收边安装屋面质量检查屋面质量检查屋面最后清理屋面最后清理墙面收边安装墙面收边安装墙面转角收边门窗收边安装墙面转角收边门窗收边安装墙面收边检查墙面收边检查清理、收尾清理、收尾竣工验收竣工验收〔二〕吊装方法A．本工程主刚架吊装方法：1.吊装时采用先柱后梁,钢柱安装时，先将根底清理干净，并调整根底标高，然后进行安装。柱子安装层次包括：根底放线、绑扎、吊装、校正、固定等。1)放线：安装前，用木工墨斗放好根底平面的纵横轴向基准线作为柱底板安装定位线。2〕结构吊装顺序：A、吊装时采用先柱后梁，先主梁后次梁，顺序吊装，吊装未全部完成，但柱间支撑跨完成情况下，应将柱间支撑安装上，并至少完成每跨局部屋面檩条及隅撑的安装，第一天吊装结束之前，必须形成稳定的受力单元，且拉好揽风绳，固定可靠，防止平安隐患。B、钢柱吊装时，首先，将钢丝绳固定在钢柱上约3/4高度处，内垫橡胶皮或软木，防止钢丝绳被构件边缘直接切割，在钢柱柱脚上做好中心标记。C、起吊，移动钢柱至根底上部后下勾，柱脚离地脚螺栓约20-30CM时，减速下钩，人力推移柱脚至螺栓孔对准地脚螺栓，螺栓穿入钢柱，离地面约5CM时，停勾，对准钢柱和根底地脚螺栓的中心位置，下钩，安放钢柱于根底之上。采用经纬仪调整钢柱垂直度至标准允许范围内，使用斜铁将钢柱牢固固定，四个方向拉好揽风绳，防止钢柱被风震动摇晃,这样，一根钢柱安装完成。D、以同样方法安装第二根钢柱。E、四根钢柱安装完成后，安装主梁。F、第一根主梁安装时，首先，将吊装钢丝绳安装在大梁上，选择最小力矩平衡点，在梁翼缘边部位套上软布并在下翼缘底垫上方木以防止钢丝绳打滑；吊车起吊1米左右试吊，检查钢丝绳固定位置是否适宜，假设不适宜，那么卸吊，并调整钢丝绳位置，直至适宜；在大梁两端安装好拖拉绳。同时，安装高强螺栓人员就位。G、起吊，大梁移动至二层耳板上方30-50CM左右后开始缓慢下放，安装人员手扶，拖拉绳配合移动大梁至耳板侧，当大梁下降至耳板侧100-150CM时停止，先由一侧安装工使用安装螺栓或钢钎将大梁的螺栓孔与耳板螺栓孔对接，穿上高强螺栓，另一侧亦同样方法穿入钢钎对接好后安装上高强螺栓，采用扳手上紧高强螺栓；松钩，这样，第一根主梁安装完成。H、以同样方法安装第三根柱和第二间大梁，第四根柱和第三间大梁及第四间大梁。这样，一个正方形的结构吊装完毕。I、使用吊车以同样方法安装边柱，边跨大梁，次梁，屋面梁。J、两榀屋面梁安装完成后，安装屋面檩条，以将屋面大梁联系起来形成空间结构。K、以同样方法安装其余轴线的构件。L、刚架隅撑用螺栓固定到横梁上〔不拧紧〕，随刚架梁同时吊起。M、刚架安装完，将檩条从建筑的一端安装至另一端。柱子安装与校正A、柱子起吊前，检查吊装机械是否完好，吊绳、卡环及起吊位置的地基情况一定要符合要求，柱子吊装前应把自动脱钩系统固定在柱子。B、对较大吨位的柱子进行试吊。首先，根据柱子的种类和高度确定绑扎点，在柱子中上部绑扎麻绳，进行试吊，吊起一端高度为100-200mm时停吊，检查索具牢固和吊车稳定，检查完毕，继续起吊，并移至对应根底处，指挥吊车缓慢下降，当柱底距离根底位置50cm～100cm时，调整柱子方向，并对准相应地脚螺栓，指挥吊车下降就位，拧紧全部螺栓螺母，到达平安后摘除吊钩，继续按此法吊装柱子。C、对高度较高、刚度较小的柱子，应考虑增加临时固定，在起吊前将钢丝绳或麻绳拴在柱子中上部，吊车松钩前做到固定牢靠。D、柱子的校正工作：包括平面位置、标高及垂直度三个内容。〔1〕钢柱的平面位置在吊装就位时一次对位，一般不需再校正。〔2〕标高的校正：对于柱子的标高，应在就位后使用调节螺母调整至准确标高。〔3〕垂直度校正：对于柱子的垂直度，可采用二次校正，第一次在吊装时，采用靠尺等工具进行快速校正，以便吊装，在结构吊装完成后，再精确校正至误差允许范围内。〔4〕校正时用两台经纬仪在夹角90度方向观测其垂直度，并做好原始记录，最后将螺栓紧固，柱子安装完毕后进行柱间支撑安装。〔5〕钢柱安装固定后，钢梁和主次钢结构安装好以后，在边跨的抗风柱处即时采用缆风绳固定，使其处于稳定状态。钢柱吊点示意图临时稳定措施示意图钢梁吊装1．在现场作好屋架的拼装，采用立拼，需要用H型钢制作拼装支撑架，以作好校正工作。如图：拼装支撑示意图2．吊装前，先进行试吊以确定吊点位置。屋架起吊离地50cm左右时，检查无误后，再继续起吊。就位后，安装人员在预先拼装好的脚手架上连接梁柱的高强螺栓。3．安装第一榀钢梁时，在松开吊钩前，作初步校正，对准钢柱基座中心与定位轴线就位，并调整钢柱和屋架垂直度，检查侧面弯曲。起吊前，根据现场实际结构形式判断，假设有必要，须在起吊的每榀屋架加固临时缆风绳，吊装就位固定好前方可松开吊钩。4．第二榀钢梁同样吊装就位好后，不要松开吊钩，临时安装几根屋面次梁与第一榀钢梁固定，最后校正固定的整体。5．继续吊装其余钢梁。6．每日吊装完成后，应使用缆风绳作临时固定，以保证结构的平安性。7．主体结构吊装校正完毕，进行行车梁的安装工作，严格控制整体的标高、垂直度，以便行车梁的顺利安装。吊车梁的安装次序为先安装第一榀行车梁时，在松开吊钩前，作初步校正，对准钢柱牛腿基座中心与定位轴线就位，并调整行车梁垂直度，并进行固定，第二榀屋架同样吊装就位好后，不要松开吊钩，将其固定，依次将整条轴线行车梁安装就位并固定。8．依次类推以同样的方法进行其他区域的主钢结构的安装〔三〕焊接方案本工程现场焊接主要集中在钢梁与焊接及就位后与牛腿焊接。钢材材质主要为Q345B、Q235，焊接位置涉及平、横、立焊。针对此情况，焊接方法手工电弧焊为主。1焊前准备1.1人员准备本工程所有焊接工长、焊接质检员、施焊技工都必须持证上岗。结合本工程的厚板焊接较多，我司将会派谴有类似工程焊接和管理经验、技术熟练的人员。本工程所有从事无损检测的人员，都必须持证上岗。本工程的焊接辅助工、搭设焊接保护棚的人员都必须是熟练工种，必须通晓焊接作业平台的具体搭设及作业顺序和作业所须时间，从而准备好焊前工作，包括工完场清的具体要求及焊材的分类，首先从人员组织上杜绝质量事故的发生。所有持证上岗的焊接人员在工程正式开工之前，都必须经过焊工附加考试，考试合格前方可在本工程上岗施焊。详见另外具体编制的附加考试方案。1.2主要设备机具的准备本工程准备主要采用手工电弧焊，所以应配备完好的足够的设备以及机具，具体设备机具见资源准备。1.3焊接工艺评定针对本工程的接头型式根据?建筑钢结构焊接技术规程?JGJ81-2002第五章“焊接工艺评定〞的具体规定，组织进行焊接工艺评定，确定出最正确焊接工艺参数，制定完整、合理，详细的工艺措施和工艺流程，详见另外编制的具体的焊接工艺评定方案。1.4技术准备焊接管理人员在焊接施工前应认真阅读本工程的设计文件，熟悉图纸规定的施工工艺和验收标准。认真做好技术准备工作，根据?建筑钢结构焊接规程?JGJ81-2002的规定编制符合本工程情况的焊前工艺评定方案书，完成同有关部门及工程监理单位的报批程序，组织好工艺评定的场地、材料、机具试验单位联系、检测器具及评定记录表格。根据本工程焊接工艺评定的结果编制作业指导书，完成人、机、料的方案及组织。根据本工程的具体情况，完成焊接施工前的准备工作，及本工序的施工技术交底和施工平安交底工作。2焊接2.1焊前检查选用的焊材强度和母材强度应相符，焊机种类、极性与焊材的焊接要求相匹配。焊接部位的组装和外表清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格前方能施焊。各种焊接法焊接坡口组装允许偏差值应符合?建筑钢结构焊接技术规程?JGJ81-2002第四章4.2.2－4.2.7表中之规定。2.2焊前清理认真去除坡口内和垫于坡口背部的衬板外表油污、锈蚀、氧化皮，水泥灰渣等杂物。2.3垫板、引弧板，引出板的装配⑴垫板、引弧板，引出板其材质应和被焊母材相同，坡口型式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板、引出板和垫板。⑵手工电弧焊焊缝引出长度应大于50㎜。其引弧板和引出板宽度大于50㎜，长度不小于50㎜，厚度应不小于8㎜。⑶焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。2.4焊接环境焊接作业区域设置防雨、防风及防火花坠落措施。梁柱节点连接部位焊接专门设置供2名焊工同时同台作业的焊接操作方形平台，平台上除密铺脚手板外，还采用石棉布铺垫于脚手板上，以防止焊接火花坠落烫伤他人，并在平台四周和顶部固定防风帆布，杜绝棚外风力对棚内焊接环境的侵扰，在焊接防护棚内设置焊把灯，电压应符合平安电压36v的规定。对于柱与梁，主梁与次梁节点连接处焊接设置防风、防高温熔滴飞溅箱笼式防护架，严密防护，如：钢柱防风棚的搭设如图。防风棚搭设示意图当手工焊环境风力大于8m/s在未设防风棚或没有防风措施的施焊部位严禁进行焊接工作。并且，焊接作业区的相对湿度大于90％时不得进行施焊作业。施焊过程中，假设遇到短时大风雨时，施焊人员应立即采用3～4层石棉布将焊缝紧裹，绑扎牢固前方能离开工作岗位，并在重新开焊之前将焊缝100㎜周围处进行预热措施，然前方可进行焊接。2.5定位焊定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊。所有焊材应与正式施焊相同。定位焊焊缝应与最终的焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3定位焊焊缝长度不宜大于40㎜，间距宜为500－600㎜，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。当定位焊缝有气孔或裂纹时，必须去除后重焊。2.6焊接工艺流程焊接工艺流程如下图。焊接时，应严格按焊接工艺评定试验确定的焊接工艺参数和作业顺序施焊。

操作平台、防护架安装操作平台、防护架安装节点高强螺栓终拧合格施焊顺序确定、评定焊接工艺确认合格气候条件检查；.接头组装质量检查；.坡口间隙测定、坡口形状、角度、钝边和坡口面清理情况检查，衬板角板检查；.焊机、工具、平安检查，易燃易爆物防护；焊接材料检查；安装施焊条件检查。检查引弧板\熄弧板预热预热温度测试时间位置控制定位焊低氢焊条打底焊焊条或焊丝焊接焊中检测工艺流程、电流、电压检查；.焊道清渣、层温检查；.焊道质量检查；焊接完成焊工自检焊缝外观检查填写外观质量检查记录打磨超声波探伤检测检测报告不合格合格缺陷修整焊接场地清扫返修记录、验收返修焊接工艺流程2.7焊接过程中应考前须知⑴控制焊接变形。⑵采取相应的预热温度及层间温度控制措施。⑶实施多层多道焊，每焊完一焊道后应及时清理焊渣及外表飞溅，发现影响焊接质量的缺陷时，应去除前方可再焊，在连续焊接过程中应控制焊接区母材温度，使层间温度的上、下限符合工艺条件要求，遇有中断施焊的特殊情况，应采取后热保温措施，再次焊接时，重新预热且应高于初始预热温度。⑷严格执行防止层状撕裂的工艺措施。⑸焊接是严禁在焊缝以外的母材上打火引弧。⑹消除焊后剩余应力。2.8焊接检验外观检验所有焊缝均进行100%外观检查，外观检查应符合标准的有关的规定。无损检测无损检测在外观检查合格后进行。Q235钢焊后自然冷却后可进行无损检测。设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合以下要求：一级焊缝应进行100%的超声检验，按GB11345-89?钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法?进行，其合格等级为B类Ⅱ级；二级焊缝应进行20%超声抽检，按GB11345-89?钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法?进行，其合格等级为B类Ⅲ级。2.9现场焊后缺陷的返修焊缝外表缺陷超标时对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法去除，必要时进行补焊，对焊缝尺寸缺乏、咬边、弧坑未填满等进行补焊。经NDT检查的内部超标缺陷进行返修时应先编写返修方案，然后确定位置，用砂轮和碳弧气刨去除缺陷，缺陷为裂纹时气刨前应去裂纹两端钻止裂孔，并去除裂纹两端各50mm长焊缝或母材。去除缺陷时刨槽加工成四侧边斜面角大于10°的坡口，必要时用砂轮去除渗碳层，用MT、PT检查裂纹是否去除干净。补焊时应在坡口内引弧，熄弧时应填满焊坑，多层焊的焊层之间接头应错开。当焊缝长度超过500mm时，应采用分段退焊法。返修部位应连续焊成，如中断焊接时应采取后热、保温措施，再次焊时应用MT、PT确认无裂纹时方可焊接。补焊预热温度应比正常预热高。根据工程节点决定焊接工艺，如：低氢焊接，后热处理等。焊缝正反面各作一个部位，同一部位返修不宜超过两次。对两次返修仍不合格的部位应重新编写返修方案，经工程技术负责人审核并报监理认可方可执行。返修焊接应填报施工记录及返修前后无损检测报告，作为工程验收及存档资料。3.焊接质量保证措施焊接是钢结构施工中的关键工序，必须自始至终全面进行监控，把好焊前、焊中、焊后质量关。1、质量体系：质量保证体系如下图。焊接小组焊接小组按工艺文件要求施焊专职质检对施焊过程检查焊接作业班长焊后外观自检专职质检对外观及探伤检查工程质量检查组柱、梁的垂直度偏差记录工地焊接办公室调整顺序、信息反应签发焊接工艺卡焊材组焊材保管焊条烘干等专职质检对焊材检查焊接作业班长自检人员防护措施等专职质检对焊前准备检查信息反应焊接质量保证体系2、焊前防护对于安装焊接这一关系到整体安装质量的特殊工序，必须在施工前严格制定方案，在施工中组织专门的人力、物力，比预定正式施焊时间提前4—8小时进行专题防护。防护必须达以下要求：①上部稍透风、但不渗漏，兼具防一般物体击打的功能。②中部宽松，能抵抗强风的倾覆，不致使大股冷空气透入。③下部承载力足够2名以上作业人员同时进行相关作业，需稳定、无晃动，不因甲的作业给乙的正在作业造成干扰；可以屯放必需的作业器具和预备材料且不给作业造成障碍，无可造成器具材料脱控坠落的缝隙,中部及下部防护采用阻燃材料遮蔽。4、焊条的使用要求：对碱性焊条，严格按照以下规定进行使用前烘焙.对碱性焊条，焊工使用保温筒随用随领，使用中切实执行保温筒与焊接电缆接通电源的规定；由保温筒取出到施焊，暴露在大气中的时间严禁超过一小时；焊条的重复烘干次数不得超过两次。对碱性焊条，由保温筒取出到施焊，暴露在枯燥性大气中的时间严禁超过四小时；严禁在霜雪气候中露天放置。焊条实行专人保管，专人烘烤，专人发放的管理制度，严禁私自开箱取用，保管员须建立烘烤保温记录台帐。〔三〕高强度螺栓安装方案3.1安装前的准备1、螺栓的材料与保管本工程所使用的螺栓的材料规格及其性能，均应符合设计及标准要求。所有螺栓均按规格型号分类储放，妥善保管，防止因受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱后的螺栓不得混放、串用，做到按方案领用，施工未完的螺栓要及时回收。2、高强螺栓连接副的螺栓楔负载、螺栓保证载荷、螺母、垫圈硬度在工厂进行；连接副的紧固轴力平均值和变异系数，由制作单位在工厂进行，监理、总包和安装单位共同参加。关于摩擦面的抗滑移系数抽检，在工地进行，由制造厂按标准提供试件。3、检查和处理安装摩擦面，去除摩擦面上的铁屑、浮锈等污物，不得有多余的涂料。摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。认真注意和处理连接板的紧密贴合，对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙，按下表方法进行处理。接触面间隙处理间隙大小处理方法1mm以下不作处理1~3mm1将高出的一侧磨成1：10的缓度，使间距小于1.0mm3mm以上加垫板，垫板厚度不小于3mm,最多不超过三层,垫板材质和摩擦面处理方法应与构件相同3.2高强螺栓安装施工流程高强度螺栓施工流程如图。按要求顺序用转角法作出标记按要求顺序用转角法作出标记检查连接面、去除浮锈、飞刺与油污等构件安装定位、螺栓临时固定校正钢梁达预留偏差值紧固临时螺栓冲孔、检查缝隙确定可作业条件〔天气、平安等〕超高加垫板安装高强螺栓〔初拧〕拆卸临时螺栓高强螺栓终拧记录表检查合格不合格验收撤除节点、重新安装高强螺栓高强螺栓扳手检验合格扭矩系数试验、顶控制值连接件摩擦系数试验合格高强螺栓轴力试验合格高强度螺栓施工流程3.3质量控制1、高强螺栓不能自由穿入螺栓孔位时，用冲杆或铰刀修正扩孔后再插入，修扩后的螺栓孔最大直径应小于1.2倍螺栓公称直径。2、雨、雪天不得进行高强螺栓安装，摩擦面上及螺栓上不得有水及其它污物。并要注意气候变化对高强螺栓的影响。3、高强螺栓分两次拧紧。第一次初拧到标准预拉力的60-80%，第二次终拧到标准预拉力的100%。初拧：当构件吊装到位后，将螺栓穿入孔中〔注意不要使杂物进入连接面〕，然后用手动扳手或电动板手拧紧螺栓，使连接面接合紧密。终拧：螺栓的终拧由电动剪力扳手完成，其终拧强度由力矩控制设备来控制，确保到达要求的最小力矩。当预先设置的力矩到达后，其力矩控制开关就自动关闭，剪力扳手的力矩设置好后只能用于指定的地方。扭剪型高强螺栓紧固轴力如表。扭剪型高强度螺栓紧固轴力(KN)螺栓直径(mm)16202224每批紧固轴力的平均值公称109170211245最大120186231270最小99154191222紧固轴力变异系数≤10%4、装配和紧固接头时，从安装好的一端或刚性端向自由端进行。高强螺栓的初拧和终拧，均按照紧固顺序进行。紧固从螺栓群中央开始，顺序向外侧进行。3.4施工检验要求专业质检员按照有关标准要求对整个高强螺栓安装工作完成情况进行检验，检验结果要记录本在检验报告中，并且检查记录要送到工程质量负责人处审批。扭剪型高强螺栓，在终拧完成后检查时，以拧掉尾部为合格。同时，要有两到三扣的余丝露在螺母外面。因空间限制而用扭矩扳手拧紧的高强螺栓，用经核定的扭矩扳手从中抽验。3.5考前须知1〕螺栓穿入方向尽量一致，并且品种规格要按照设计要求进行安装。2〕安装前应对钢构件的摩擦面进行除锈。3〕制作厂制作时在节点部位不应涂装油漆。4〕终拧检查完毕的高强螺栓节点及时进行油漆封闭。〔四〕涂装施工方案4.1涂装设计要求根据钢结构设计和制作安装要求，涂装技术要求如下：钢材除锈等级Sa2.5；防腐涂层：底漆两遍，铁红C53-31红丹醇酸防锈漆，涂层厚度25～30mm；中间漆涂两遍，云铁醇酸防腐漆，涂层厚度50～60mm；面漆两遍灰色C04-42醇酸调和漆，涂层厚度40～50mm；最后一道面漆应待安装完毕后现场涂刷。修补漆共五遍，各层如上，涂层厚度120～140mm。需刷防火涂料的无需面漆、中间漆。钢结构耐火防护做法：钢柱，刷超薄型钢结构防火涂料；钢梁，刷超薄型钢结构防火涂料。4.2涂装工艺流程为保证涂装质量，外表处理、防腐底漆、中间漆在工厂内涂装，最后面漆、在现场进行。为使面漆颜色一致、外表光滑完整，最后一道面漆在工件全部吊装完毕后施工。涂装施工流程见以下图所示：批准开工批准开工工厂涂装验收合格验收合格防火涂装现场修补现场修补验收合格人员撤离交付资料4.3外表处理工艺钢构件外表的除锈在工厂进行：除锈等级到达Sa＝2.5级。除锈时单元件在通过式抛丸除锈机上进行；部件在喷砂房进行。外表处理，需经专职检查人员检查确认合格后，方可喷刷底漆。打磨=1\*GB3①、所有气割、剪切机加工后的自由边锐角均应打磨至R2。=2\*GB3②、抛丸或喷砂前应用砂轮打磨去气割外表的割痕及火工矫正部位的硬化层，以便抛丸后在这些部位能形成适宜的外表粗糙度。除油=1\*GB3①、抛丸或喷砂前钢材外表沾污的油脂必须去除干净。a、推荐使用具有中度碱性的水性清洗剂去除油污，然后以清水冲净；b、杜绝用蘸有有机溶剂或洗涤剂的少量回丝擦拭大面积油污，以免扩大油脂沾污面积。=2\*GB3②、抛丸或喷砂过程中和施工后，钢材外表必须防止油脂重新沾污。a、抛丸或喷砂用压缩空气必须装有性能良好的油水别离器；b、除锈后的钢材外表必须严格防止重复沾污油脂；c、质量检查人员和涂装施工人员不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手套对未涂装的钢结构进行质量检查和涂装施工。抛丸或喷砂除锈=1\*GB3①、除锈质量等级要求a、产品部件合格后，采用自动抛丸机或在喷砂房内进行除锈处理。除去氧化皮、铁锈、及其他杂质，然后用经净化的压缩空气将构件外表去除干净。b、抛丸或喷砂后，构件外表质量要求应到达?涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级?(GB8923)中规定的Sa2.5级。=2\*GB3②、外表糙度要求外表粗糙度要求控制在45-70μm范围内。=3\*GB3③、抛丸或喷砂质量检验=1\*alphabetica、抛丸或喷砂后应进行自检，如有质量达不到要求的或漏喷的，用粉笔划出，再进行补喷或用砂轮机打磨至要求。=2\*alphabeticb、质量检验应根据照片对照构件有否到达标准要求，漏喷情况以及构件喷砂后的外表粗糙表。4.4防腐涂装工艺1、涂装方法=1\*GB3①、涂装应该在5℃以上，38℃以下，相对湿度小于85％的条件下进行，当构件外表受雨水影响时不得进行涂装。=2\*GB3②、喷涂前应检查所有油漆的品种、型号、规格是否符合施工技术条件的规定。并对油漆基料进行复验质量不合格的油漆不能使用。=3\*GB3③、喷涂前必须将油漆搅拌至完全均匀，并用80～120目筛网过滤。=4\*GB3④、在焊接部位30～50mm范围内用胶带纸保护，暂不涂装。=5\*GB3⑤、喷涂时气泵压力0.4～0.6MPa，喷涂时喷枪的喷嘴与钢基材距离要求30mm左右。=6\*GB3⑥、对于边、角、焊缝、切痕等部位，在喷涂之前，应先涂刷一道，，然后再进行大面积的喷涂，以保证凸出部位的漆膜厚度。=7\*GB3⑦、对母材表存在较大凹坑的部位，必须将其补平后，再进行下一道涂料的施工。2、禁涂部位在涂装过程中，应注意如下的部位是禁止涂装的。=2\*GB3②、高强螺栓摩擦接触面；=3\*GB3③、与混凝土紧贴或埋入的部位(钢柱埋入混凝土局部)；=4\*GB3④、焊接封闭的空心截面内壁，浇灌混凝土的钢柱管内壁；=5\*GB3⑤、工地焊接部位及两侧100mm、且要满足超声波探伤要求的范围。但工地焊接部位及其两侧应进行不影响焊接的防锈处理，在除锈后刷涂防锈保护漆，漆膜厚度控制在8～15μm。3、涂层缺陷修补=1\*GB3①、涂层擦伤处=1\*alphabetica、擦伤面积较小，并且锈蚀不严重时，先用洗涤剂和清水清洗外表，枯燥后用铁砂皮打磨，然后刷涂或喷涂底漆及后道涂料。=2\*alphabeticb、擦伤面积较大或者已有明显锈蚀时，在用洗涤剂和清水清洗外表并枯燥后，用动力砂纸盘打磨，然后刷涂或喷涂底漆及后道涂料。=2\*GB3②、局部修补=1\*alphabetica、如漆膜外表受到机械损伤，已损坏到底层涂料并出现局部锈蚀的部位，应采用弹性砂轮片打磨至GB8923-88标准中的St3级，才能进行底漆及后各配套涂料的局部修补。=2\*alphabeticb、如漆膜粉化或受机