带螺纹圆桶注射模设计

图2.4■■0本章主要对螺纹桶零件进行了工艺分析，包括塑件材料的选用、材料的性能要求、型腔的布局，脱模的斜度，并且选择了注塑机并进行校核，在最后根据以上因素选择了最终的模架。第3章螺纹桶零件分型面的设计概述就螺纹桶零件模具而言，一般而言，其主要部分为两个及以上。选择过程中我们需要慎重思考的关键问题包括其对浇注系统的设置，塑料碎片的取出以及其接触面状况等等，这些选择也直接对模具结构产生了一定的影响。塑料零件可具备一个或以上的分型面。而只有在合理的分型面上塑料的成型情况才最为理想。选择螺纹桶零件分型面在选择分型面时，一方面需要将注射剂所具有的各个参数情况考虑在内，同时必须要着重的考虑各个外部影响因素。基于前述的分析，应于侧面中心地带安装零件抽芯，于零件中心面处确定分型面，具体可参照下图3.1所示。图3.1中间分型面本章小结本章主要确定了螺纹桶零件的分型面。第4章螺纹桶零件浇注系统融化材料顺利的填充到型腔是浇注系统的作用，尤其是对于某些塑料零件而言，若其整体轮廓较为清晰，则可在浇注系统的协助下，使得自身的内在质量更加可靠。所以在实际操作中，要合理的控制其成型速度，不断降低热量和压力损失值。完成注塑操作以后，可轻易的切除该系统内的材料，这意味着它并不会产生较大的作用痕迹。螺纹桶零件主流道设计实际设计浇注系统过程中，必须要注意以下问题：1、所选塑料具有的各个成型标准均可在该浇注系统中得到满足，从而使得整体的塑件质量更有保证；2、在对分型面进行选择时，还需要将形状壁厚度、相关的技术指标以及塑件大小等充分考虑在内，同时，为了使成型效率有所保证，还要仔细的斟酌进料口设置数量以及系统类型等问题。止匕外，也不可忽视各种潜在的质量问题、型芯不均匀受力问题等，并应尽量避免流料对嵌件的直接冲击，及时制定相关的整改计划；3、一模多腔或一模一腔的模具所对应的浇注系统类型大不相同，应按照型腔布局标准对浇注系统进行设计；4、易于修整及去除也是设计过程中着重考虑的问题，并且不得对塑料的外观造成干扰；5、基于批量生产的需求，在对浇注系统进行设计时，以保证成型质量为前提，需对成型周期、冷却时间、生产流程以及所需塑料等进行不断地精简优化；6、实际注射阶段，为了将注入腔对塑件质量的影响降到最低，必须要及时去除喷嘴端部所具有的冷料，因此也需将冷料存储问题考虑在内。4.1.1螺纹桶零件浇口套设计塑料机出嘴口处可将一定的熔融塑料液喷射出来，并在浇口套的作用下进一步进入到型腔或者分流道内。一般会按照圆锥形来设计浇口套，一方面是为了保证塑料熔融液体的流动效率，其次还方便更加顺利的抽出流动管道中所存储的冷却物料。通常都是结合主流道情况来设计圆锥形，锥度大小一般控制在1〜2°范围内，内壁具有左右的粗糙度。4.1.2浇口套的固定形式实际设计过程中，一般均会将一个定位环设置在直浇口处。对于小模具而言，定位圈与浇口套可共同存在于同一结构中。本课题选择分开设计理念，并借助于2-M6螺丝的帮助，进一步在定模板上达到固定的目的，具体可以参照下图4.2直观的了解其分布情况：螺纹桶零件浇口设计浇注系统中，浇口也发挥着重要的作用，不仅可以对补料时间及料流速度进行调控，同时还能保证多型腔进料行为的稳定性，并避免倒流现象的出现。浇口存在多种形式，大体可分成以下几种：1、直浇口也可以中心浇口来命名，塑料要想流入型腔内，必须要经过主流道环节，此种类型的直浇口仅可在单型腔注射模中发挥作用。2、侧浇口也可以边缘浇口进行命名，通常于分型面中进行设置，进料口为塑料侧面位置，可对充模所具有的浇口封闭时间及剪切速率进行有效地调控，所以国外也将将其规定成一种标准的浇口形式，应用较为广泛。此外，矩形浇口的典型方式即为侧浇口。3、点浇口通常也用菱形浇口或者针点式浇口的方式进行命名，该种浇口的实际尺寸并不大，其直径大小通常控制在0.5〜1.5mm范围内，属于小直径规格，所以一旦有物料通过，便会相应的产生一个相当大的剪切速度，从而有利于熔体表现粘度的降低。此外，还可利用摩擦生热现象，使其物料始终处于高温状态，同时开模阶段，料口还可根据实际情况，自动的完成切断操作。4、潜伏式浇口通常也用隧道式浇口或者剪切式浇口的方式来进行命名，其前身为点浇口方式，所以它既存在点口的基本属性，同时还于塑件侧面隐蔽的位置处安装了进料口，所以可对塑件外表起到一定的保护作用。而且它与点浇口不同，可充分发挥二模板的优势，以此使得模具结构更加的简单。它和浇道间存在某种角度关系，当进一步连接于型腔后可实现对浇口刀口的切断操作。考虑到顶出阶段对强冲击力的需要，所以绝不可将强韧性塑料应用在此浇口中。鉴于开模过程中，会切实破坏到塑料结构，因此通常也不会将其应用在脆性材料中。5、护耳式浇口一般也用调整式浇口及分界式浇口进行命名，就点浇口类浇口而言，尽管其优势较为突出，但是很容易出现喷射行为，并进一步影响到塑件的综合性能，或者也会在内应力的作用下，出现翘曲现象，最终相继产生一系列的脆弱点，而护耳式交楼则能极大的弥补这些缺陷。在对浇口位置进行选择时，必须要把握好下述几方面准则：1、尽可能的于分型面出设置交楼位置，从而为浇口的清理及模具加工行为提供方便；2、应保证所有的型腔部位与浇口位置具有相同的距离；3、为了保证塑料的流入效率，应将浇口设置在壁厚及宽畅的型腔位置处；4、当型腔内流入塑料时，要尽量防止塑料对嵌件或型芯的直接冲击行为，并保证塑料的流入效率；5、关键的塑件部位及制品中，要着重避免熔接痕现象的存在；6、塑料应以平行腔方向为基准，均匀高效的流入到型腔内，同时还不能对型腔中所具有的气体排出行为造成干扰；7、应本着易于清楚的原则，在制品的相应部位来设置浇口，并尽量避免对制品外形产生影响。为了进一步将更加合理的浇口位置及尺寸确定下来，在前期的试模阶段，必须要展开相关的修正操作。在对传感器外壳进行设置时，一定要保证其表面处于光滑状态，且不能存在任何痕迹。基于此，以潜伏浇口为最理想形式，使其从分型面动模一侧斜向潜入到型腔内，

模具开模过程中，一方面其可实现对浇口的自动切断处理，其次由于所设置的浇口位置较为隐蔽，所以型腔表面基本不会产生任何的痕迹。4.2.1浇口的尺寸就塑料熔融液体而言，其必须要经过浇口才能进一步流入到型腔中。浇口外形的设计情况可直接影响到螺纹桶零件制件质量。由于侧接浇口制作起来也更加容易，所以在实践中用的也是非常多的，而且能够加快生产速度，因此最合理的举措是选择直接浇口，可参照下图4.5来了解其整体布局情况。4.3冷料穴图4.3冷料穴图4.5浇口流道存储塑料熔体流动前锋冷材料是冷料穴的主要功能作用，同时它还可以有效地避免浇口处出现过多的冷料或者行腔内有冷料进入。目前，主要有两种典型的冷料穴结构并广泛的应用在塑料设计阶段。一种为主流道冷料穴，且该穴通常具有Z形的头拉料杆。还有一种是冷料穴的头拉料杆为则球头形。相比较之下，Z形冷料穴要更符合本次的设计需求。本章小结本章节主要围绕着制件主流道而展开，先对其浇口套做出了设计，包括浇口套的尺寸与固定形式，接着设计了浇口的尺寸与冷料穴。第5章设计螺纹桶零件模具成型零部件5.1螺纹桶零件型腔的设计在成型塑料制品中，型腔会在很大程度上决定其外光形式。以加工装配要求及塑料制品成型零件方面所具有的规定为依据，可进一步将凹模划分成以下两种类型：1、整体式凹模该种凹模的结构并不复杂，且成型效率较高。但是若凹模的形状十分复杂，则很难达到最其的准确加工。所以，通常主要在一些形状较为简单且体积较为轻巧的塑料制品中，应用整体式凹模完成成型操作。2、组合式凹模该凹模中的零件数通常为两个或更多，它能使得整体的加工性发生改变，同时对于热处理形变现象也具有一定的规避作用，也可避免材料的大量投入，缺陷在于难以进行装配调整，且拼接线痕迹往往会出现在制品的表面。所以，若塑料制品的形状较为复杂，则利用此种凹模形式可取得良好的成型效果。组合式凹模具有多种组合形式，其中比较典型的有：（1）嵌入式组合凹模就多型腔塑料模具而言，在对其进行成型操作时，一般会选择超塑性、电铸或者冷挤压等手段进一步制备各个单独的凹模，但在整体嵌入模板方面，通常以整体嵌入式凹模的方式来命名此种凹模。（2）镶拼组合式凹模在实际操作中，可选择几个部分共同镶拼制作整个的凹模型腔，此项举措可极大地提高热处理及切削加工效率。具体的镶拼流程为：对于大尺寸或者底部较为复杂的凹模型腔底部而言，可按通孔型标准来制作此种凹模，然后再为其镶好底部即可。大型凹模方面，也可将该拼块结构应用在凹模侧壁处，不仅可显著提高加工效率，同时对于模具钢材料的节省及淬透热处理问题的出现也具有积极的影响。（3）瓣合式凹模若某一塑料制品的侧壁处存在凹陷现象，则在对其进行成型凹模操作时，为了使得塑料制品更容易完成脱模操作，可按照两瓣组合的思路来设置此凹模，并保证成型过程中该瓣处于闭合状态，脱模过程中该瓣处于张开状态。

通过前述论述可以了解到，组合式凹模所具有的优势是比较突出的，比如可使得凹模加工流程得以简化，能有效防治热处理形变问题的出现，且对模具的维修效率高，整体排气行为较为顺畅，以及可避免模具钢材料的过多投入等等。然而为了使其装配性能及模具型腔精度有所保证，且基于镶拼痕迹的最优化思路，必须要合理的选择位置公差及拼块所规格，组合结构应紧密的结合在一起，选取分型面位置时，要尽量的避免成型过程中挤入一些熔体，同时拼块还要具有良好的加工性能。因此不难发现，组合结之所以能够表现出一定的优势特征，主要同其各个方面的共同作用密切相关。此种制件的整体形状并不简单，模具主要采用一模两腔的结构形式，在对上述四种结构进行充分的考虑后，最终决定将镶拼组合式凹模应用在本设计中。型腔的构造是不一样的，由于不同的模具构造是不一样的，相应的其也具有诸多的方式类型，其中以整体式嵌入式结构最具代表性。它的突出之处在于材料可产生一个较大的作用力，对于变形现象具有良好的抵抗能力。缺陷之处在于其仅能在并不复杂的模具型腔中发挥作用。由于该模具结构较为简单，且符合中小型外观标准，同时外表面设计要求较低，因此在充分的考虑以后，本课题决定采用完全式的型腔类型。凹模方面主要选择整体式凹模类型。D——►D——►图5.1型腔图5.2■■■■■■■■■■此凸模对精度要求较低，且易于实现，同时它属于一种典型的小型结构，再加之外表面不存在任何的额外要求，因此考虑到螺纹桶零件的实际情况，以整体式的结构类型为最佳。

工作尺寸主要针对于完成注塑的零件制品而言，强调的是同该制件外形有关的尺寸标准值，一般以凸模外表面所具有的物理尺寸为主。为了确保最终可生产出优质的塑件制品，在模具设计阶段，应以塑料制件所具有的精度及外形标准来进一步确定其他零件的精确范围及工作尺寸。精度及尺寸容易受到以下几方面情况的影响：1、实际生产过程中，塑料件的尺寸大小很容易受到成性收缩率的影响，从而进一步导致塑件的固有尺寸发生变动。2、在塑料模具方面，一旦其组合缝隙间出现了震动现象，则可能会在一定程度上影响到成型的零件，动摇塑件固有的尺寸大小。因此对模具配合间隙误差提出了明确的要求，一方面不得对零件的方位精度产生影响；其次也不得干扰到零件的外观形状。凹模内部应满足如下的尺寸标准：(5.1)ABS组制成该螺纹桶零件的主要材质，且该零件可达到五级的精度水准,30.24⑴L■[17■(1■0.005)■-■0.24]-3■17.15皿。8400(2)L■[124・(1■0.005)B3m.64]喈■124.8皿21400内部型腔所具有的垂直尺寸标准为：(5.2)h凸■[(1■k)■2叩(5.2)ABS组制成该螺纹桶零件的主要材质，且该零件可达到五级的精度水准

2_038H■[130*1■0.005)■-■0.38]B3■130.643«.131300凸形模所具有的外观尺寸等于：_一—3一L凸■[L(1■k)■4,3在螺纹桶零件中，可按下述公式来计算其形芯:<3(1)L■[114・1■0.005)■H0.16]。■114.78。4.0.86IC.293在螺纹桶零件中，可按下述公式来计算竖直方向上型芯的大小：h凸・[h(1■0.005)■2■]0■

3■■3ABS组制成该螺纹桶零件的主要材质，且该零件可达到五级的精度水准(5.3)(5.4)(2)H、■[128・1■0.005)■2■0.38]0■128.6540(5.3)(5.4)31c.3801335.4本章小结本章主要设计了模具内部的凸凹模，并进一步计算了各个成型零件所具有的尺寸大小。第6章脱模机构和抽芯机构的设计概述注射成型操作阶段，均应保证不论在哪一循环流程中，都可成功的于制件型芯上将塑料制品脱出来。而脱模机构则是指可执行脱模任务的设备，它包括推板、导柱导套以及推杆等诸多的元件。在对脱模机构进行设计时，必须要达到下述要求：1、尽量于动模侧保留制件，从而可充分发挥开模力的优势，实现对脱模装置的驱动，使其顺利的投入到工作中；2、要严格保证制品的完整性，对制品的安装位置及在型腔内所产生的粘附力大小进行分析，合理的确定脱模机构的类型，并保证它所具有的推出重心可完全重合于脱模阻力中心位置。因为在收缩过程中，制品会同型芯紧密的抱合在一起，并在制品最大强度及刚度位置处施加推出力度，所以为了避免制品出现任何损伤现象，实际的推出面积绝不能过小；3、为了保证制品外形更加的美观且更加的完整，要尽可能在制品内部或者基本不会干扰制品外观的位置处合理的确定推出地点；4、推出机构必须能够稳定的运行，且可多方向的运动，同时易于制造，更换起来操作方便，另外推杆的刚强度性能也要足够可靠。本次设计方面，在综合性的权衡之后，顶出系统选择了顶杆顶出机构，内部圆通型芯主要包含两个不同的环节：顶杆选择型芯内部来充当，达到对塑件的顶出目的，从而使得零件更容易在型芯结构上脱离出去；定模板之上则为零件外部分。顶杆顶出机构实际设计阶段，选择顶杆采用顶块来进一步达到对产品的顶出目的，推杆和顶块之间采用螺纹链接，这样推出既简单又方便，并于型芯内部安置圆柱型顶块。推块制作时，为了使得塑件可在圆形顶块的推出作用下顺利的投入到下一环节，必须要保证推块至少要拥有0.8大小的光洁度，具体可以参照下图6.1来直观的了解其实际组成结构及位置分布情况。图6.1顶块顶杆示意图推板顶出机构推板、推杆应设置在动模一侧处，从而使其能够高效的将塑件推出，并顺利的完成脱模操作。推板固定板也是推板中必不可少的结构，其内部可放置圆顶杆，它同推板一样，锁紧操作都必须要借助于螺纹来实现。抽芯机构H工作原理针对于零件设计阶段，无法顺利脱模的位置，比如我们这个产品M120*1.25的螺纹，是不能进行正常脱模的，在经过与老师的探讨和帮助之下，我设计了两种方案，最终确定了用滑块和斜导柱机构。因为这种结构的关键是把竖直方向的力转换成水平方向的，所以乐意看到在开模的时候上模上移带动斜导柱上移，因为滑块和斜导柱之间有一个角度关系，所以滑块会向两侧移动，从而进行脱螺纹。图6.1斜导柱抽芯抽芯距和抽芯力的计算若塑件的两侧存在凹凸现象，则相对于分型及抽芯机构而言，斜滑块及斜导柱需要侧向放置，然而实际设计过程中，还需要做好相关的工作：抽芯距S若以成型位置处为起点，在抽出一定距离的侧向型芯后，取出塑件部位并不会受到影响，则将此距离称之为抽芯距，这也是型芯的最小移动长度，安全距离通常为2〜3mm,所以有：S■S2・(2〜3)(mm)(6-1)式中，S—抽芯距S2一型孔深度S■S2■(2~3)斜抽芯部件的设计就斜导柱而言，像锁紧楔、滑块定位设备以及测滑块等均是组成其抽芯机构的重要元件。具体可以参照下图6.2。斜导柱斜导柱可实现对侧滑块开闭状态的驱动作用。图6.2斜导柱的结构可按照锥形台或者半球思路来设计斜导柱头部，保持69.27mm的长度值，表面粗糙程度方面，绝不能超过0.63«15同时斜导柱应借助于过渡配合H7/m6的方式同固定板紧密的衔接在一起。对其与滑块斜孔可选择两种处理思路，一种是要保证二者间隙值要明显大于0.5〜1mm,其次则是选择小松间隙配合的方式，比较典型的有H11/b11等。滑块的设计在侧向抽芯机构内，滑块也扮演着关键的角色，尤其是注射成型阶段，利用滑块装置一是可保证塑件能够可靠的运行，二是则可保证塑件的尺寸规格更加的精准。通过查阅相关的书籍了解到，就标准的滑块而言，其长度同宽度的比应为1.5：1,当其进行复位操作或者处于侧向分型抽芯机构内时，必须要朝特定方向进行平稳往复运动。导滑槽方面，对其内部滑块所具有的导滑性能也具有明确的要求，这直接关系到后期滑块是否可稳定的运行下去，高效的进行重置及抽芯动作，以及又是否可避免夹紧及上下运动行为的出现。导滑槽的设计为了保证滑块可在斜导柱力驱动下发生平稳的滑动，则在前期设计阶段需要充分考虑下述问题：导滑槽的长度绝不能过短，以高于滑块固有宽度的一倍值为最佳，从而可有效避免偏转现象的出现;拉作后的滑块绝不能立马脱离导槽，相比于滑块长度，左边导槽一定要达到其2/3的长度，否则重置偏转将会伴随着滑块的滑动而出现，甚至会对模具产生一定的破坏作用；滑块的顶底部应同导槽的左右位置相互配合，即可选择H7/H7规格的配合精度，又可选择H7/g6规格的配合精度，其他位置则应处于缺口状态[10]基于前述需求的存在，为了进一步降低成本，提高对模具的加工效率，因此可将滑槽直接开在型芯固定板中，借助于耐模块达到对其结构的固定作用，并使其更加默契的配合滑块动作，具体可以通过下图6.5来直观的了解：图6.5导滑槽与斜滑块配合示意图本章节主要围绕着模具顶出系统而展开，对其设计思路进行了阐述，并根据制件的特点设计了抽芯机构，并对抽芯机构的构造进行了详细的分析。第7章冷却系统的设计冷却系统设计原则（1）冷却水道绝不能过少，孔径也绝不能过小；（2）用距离S来表示模腔表壁与冷却水道间的长度大小，若塑件具有均匀的壁厚，则S处于相等状态；若呈现出不均匀的特征，则S会随着壁厚的增加而逐渐减小；型腔同水道壁间的远近值绝不能低于8mm，以8〜15mm为最佳；水道壁方面，通常以（3~5）dW的中心距状态最为理想；（3）必须要保证浇口位置为强冷却状态，并于浇口周围开设冷却水道入口，而出口绝不能设置在浇口附近；（4）在布置冷却水道时，一定要保证冷却水方面，不能出现太大的出入口温差；（5）要依据于塑件收缩方向，对冷却水道进行科学的布设；（6）绝不能在塑件熔接痕周围设置冷却水道；（7）冷却水道一定要具有良好的密封特征，避免任何泄漏隐患的存在；（8）要保证了冷却水道的独立性，防止被其他模具结构所影响。冷却管道的工艺1、受温度的影响，形成零件的外观性能会发生显著的改变。为升高塑件的及格率，可以从许可模稳及尺寸准度的强化入手，并需对成型时间进行优化，从而将生产水平提升到一个新高度。2、基于变形问题的存在，在对相关工艺进行选择时，一是要可以达到对特定模具的生产标准，二是实际的冷却效率绝不能过低。3、为了对模具结构产生不良影响，尺寸绝不能出现太大的变化情况。运用及存放阶段，为了使塑件的尺寸性能更加的稳定，可将低模温进一步应用在柔性塑料当中。冷却管道的直径计算对冷却水所具有的体积流量qv进行求解：(7.1)■WQqv■(7.1)”（T2E1）

qvI701.0»0qvI701.0»03114.2(40■20)■3.5mOiBm/min；这当中水热比容用参飙来表示。将体积流量求解出来以后，通过查阅相关的表格可了解到:当冷却水具有5.0x10-3m/min大小的体积流量时:管道最小可拥有6mm的直径d；流速v最低等于1.66m/s冷却水道的结构设计实际设计阶段，在充分的考虑后决定在型芯及型腔内部安置冷却水管道，并设置10mm大小的直径。选择密封片连接于固定板，其与端孔则依次同进出水孔相连接。型芯部分采用水井进行深入冷却。图7.1冷却水管的设计图本章小结在进行相关的计算后了解到，本设计仅需要四根直径为10mm大小的冷却水管道。并于零件两侧位置处进行分布，从而使得热性性能更加良好。第8章导柱导向机构的设计导柱导向机构的作用定位方面：可使模具上下开闭行为更好的对合在一起，更好的满足各种运行需求，并使得零件尺寸更加的精准。定位也在装配及模具加工阶段发挥着重要作用。导向方面：可对某种侧向压力起到承载作用。导柱导套的选择本课题主要选择带头导柱类型的导柱导套，其整体结构较为简单，且易于加工，可使模具得到简化，实际设计阶段可将导柱数量设置为四根，并按照四角的形式进行分布，动模具要比导柱低10mm左右，此时的定位质量才会更加精准。导柱选择H7/m6的方式同模本配合在一起，选择H7/f7的方式同导套配合在一起。考虑到导柱导套材料应具有较高的硬度及良好的耐磨特性，因此本课题主要引入了T8A材料，其通常具有50-55HRC的硬度值。本章小结本章主要介绍了导柱导向机构的作用，并对导柱导套类型进行了选择。第9章模具零部件材料选择塑料模选用钢材的原则1、不能在模具的刚性材料里有其余的成分，否则将会极大地影响到后期的抛光质量。2、选用紧密的钢材结构，禁止气孔及空气的存在。3、尽可能的选择均匀的组织结构，在定性分析材料的化学构成时，应避免非匀称现象的存在，同时其合金偏析度也不可过大。4、材料要具有良好的机械加工性能，其加工效率较高。5、有着良好的挤压性能。6、型腔方面，一方面其硬度要有所保证；其次，要具备良好的耐磨损特征。同时硬度并不会随着热处理结果发生改变，要尽量避免变形现象的出现。模具的选材及热处理要求表零部口件选材及热处理零部件选材热处理动模座板和定模座板45钢板调H质230-270HB推板45钢板—推杆固定板45钢板—垫块45钢板—凸模板淬火60-&4HRjc凹模板淬火60-&4HRjc定位圈45钢板淬火4O-50HR.C'浇口宴T8A圆钢淬火5口〜55HRC导套T8A圆钢淬火5口〜55HRC导柱T8A圆钢渗碳，淬火56-6OHRC复位杆圆钢淬火5口〜55HRC推杆圆钢淬火50-58HR.C模具的工作原理开模阶段，斜导柱会随着上模的不断向上作用而相应的向上动作，并直接使得石化快滑块的进一步变化，使其能够在两侧顺利的运转开来，随后在拉开上模以后，当制品完全脱离滑块时，注塑机充分利用下模座板的优势，从其中心孔中通过，使得推板推杆发生作用，将制品推出，从而使得浇口及制品逐渐从主型芯中脱离出去，由此整个注射行为到此结束，合模所具有的动作行为正好相反于开模行为，复位杆使得各个零件都回到原来的位置。本章小结本章主要对模具的选材进行阐述，对其模具的运行机理做出了简要的讲解。第10章设计中存在的问题以及未来的解决方案结论通过此次课题设计，进一步巩固了所学的专业知识，并切实加深了我对模具设计的认识。利用这四年所学到的知识，首先进行了零件图的绘制，然后在老师的帮助下确定了分型面，接着画出零件的俯视图以及水道，根据俯视图的尺寸选择模架，进行零部件尺寸的计算，绘制CAD，这个一系列过程相当于四年的总结，把所有的知识融会贯通，对我有很大的意义，同时也要感谢老师在这段时间的帮助与改进。设计中的缺点以及未来改进本次课题设计具有重要的意义，不仅巩固了前期所学知识，同时也使我进一步感受到了模具设计的神奇之处。尽管在正式展开设计前，已经做好了充足的准备，但是在实际设计过程中，依然还是遭遇了各式各样的阻碍，比如计算中庞大的计算量也是让人应接不暇，再加之本人在各个制图软件方面缺乏一定的熟练程度，所以设计工作更是步履维艰。但是整个设计任务完成以后，个人的动手实践能力以及理论分析能力则显著增强。再一个，由于个人能力有所欠缺，所以在对塑料模具进行设计时，难免存在一定的疏漏之处，导致论文的研究方向或者相关的计算操作、内容表述等可能存在一些问题，因此在后续阶段还需要进一步来完善。本章小结本章主要总结了本次设计的意义，反思了自己的不足，对这次设计有一个清晰的认知。第11章工程影响分析设计项目对健康影响此次设计的模具为注塑模具，所选材料为ABS,在制件过程中，首先需要将融融状态的塑料通过注塑机注入模具内部，因为考虑到熔融状态下的塑料会挥