模具的维护保养

..模具的维护保养知识模具的一级保养模具的一级保养指的是在生产中操作人员对模具进行和日常保养,主要内容为清擦、润滑和检查。一、装模时的保养装模前要对模具的上下表面进行清擦,保证模具安装面和压机工作台面不受压伤及模具在生产中上下安装面的平行度。模具装好后将模具打开,将模具各部分清擦干净,特别是导向机构,对于表面件模具,其型面清擦干净,以保证制件的质量。对模具各滑动部份进行润滑,涂润滑脂。模具各部份的检查,特别是安全件。如：安全侧销、安全螺钉、侧护板、冲孔废料道等。二、生产中的保养生产中定期对模具的相应部分进行涂油。如：拉延模的压料圈、圆角；修边模的刀口部位；翻边刀块部分等。定期对修边冲孔模的小孔废料道进行废料的清理。生产后的保养生产结束后要对模具进行全面的检查。模具进行全面的清擦,保证模具的清洁度。将模具内的废料清理干净,保证废料盒中无废料。将模具的使用状态和使用后的情况如实地反馈到模具传票上。模具的二级保养模具的二级保养指的是根据模具的技术状态和复杂程度而制定的对模具进行的定期系统的保养。此项保养工作由模修人员完成,并根据保养情况作好记录。以下就不同的零件叙述其二保的要求和方法。拉延模凸模、凹模：拉延模的凸、凹模主要出现的问题是拉毛及型面的压坑,保养时主要对模具的圆角拉毛部位进行抛光。如果出现压坑要对模具进行补焊,再进行修顺。导向零件〔导柱、导套及导板等：模具在工作中会出现拉痕等现象。产生和主要原因有润滑油脏及导向间隙偏等。导零件产生拉痕采取用油石推顺后抛光的办法进行消除。修边刀口：模具在使用过程中刀口部分易出现崩刃和刃口塌陷现象。此时要对模具损坏的刀口进行补焊修配。〔具体方法后详细介绍弹簧等弹性零件：在使用过程中,弹簧是模具最易损坏的零件之一,通常出现断裂和变形现象。采取的办法就是更换,但是更换过程中一定要注意弹簧的规格和型号,弹簧的规格型号通过颜色、外径和长度三项确定,只有在此三项都相同的情况下才可以更换。冲头、冲套：模具上使用的冲头、冲套大部分都采用标准件,模具在使用过程中冲头易出现折断、弯曲和啃坏现象。冲套一般都是啃坏的。冲头和冲套的损坏一般都用相同规格的零件进行更换。冲头的参数主要有工作部分尺寸、安装部分尺寸、长度尺寸等。紧固零件：检查紧固零件是否松动、损坏现象。采取的办法就是找相同规格的零件进行更换。压料及卸料零件：压料零件如压料板、优力胶等,卸料零件如卸料板,气动顶料装置等。保养时检查各部分的装配关系及有无损坏,对损坏的部分进行修复。气动顶料检查有无漏气现象,并对具体的情况采取措施。如气管损坏进行更换等。模具常见问题与维修方法一、刀口崩刃模具在使用中由于各种原因引起的崩刃,都会对制件的质量产生一定的影响。它是模具修理中最常见的修理内容之一,对刀口的崩刃修理步骤如下：根据崩刃的情况,如果崩刃很小时,通常要将崩刃处用砂轮机磨大此,以保证焊接牢固,不易再次崩刃。用相应的焊条进行焊接,目前我们采用的是D332焊条来对刃口进行堆焊。堆焊之前一定要选好修理的基准面,包括间隙面和非间隙面。将刃口的非间隙面修平〔参考事先留下的基准。对照过过渡进行划线,如果没有过渡件可以用事先留下的基准进行粗磨间隙面。上机台对间隙面进行修配,可借助粘土等辅助研配。在修配过程中一定要小心,开动压机时尽量慢,必要时用装模高度调整向下开,以避免刀口啃坏的现象发生。刀口间隙要合理,对于钢板冲压模,单边刀口间隙取板料厚度的1/20。但在实际操作过程中,可以用板料试冲的办法来检验间隙的大小,只要剪切后制件的毛刺达到要求即可,一般情况下,毛刺大小的判定标准是,毛刺高度不大于板料厚度的1/10。检测刀口的间隙面是否与剪切的方向统一。间隙配好后,用油石将刀口的间隙面推光滑,以减小生产中板料与刀口的磨擦及废料下落的阻力。二、毛刺制件在修边、冲孔和落料易出现毛刺过大现象,产生毛刺的原因主要为模具刃口间隙大和刃口间隙小两类。间隙大时：断面光亮带很小或基本上看不见,毛刺的特点为厚而大,不易除去。间隙小时：断面出现两光亮带,由于间隙小,其毛刺的特点为高而薄。间隙大时的修理方法：修边和冲孔工序采用凸模不变而修整凹模的办法,而落料工序时则以凹模为基准,即凹模尺寸不变,通过修整凸模的办法。以上的区别是为了保证产品尺寸不在修理前后不受影响。对就制件找出模具刀口间隙大的部位。用相应的焊条对此部位进行补焊,以保证模具刃口的硬度。〔D332修配刀口间隙〔其方法与刀口崩刃的方法相同。间隙小时的修理方法：具体的情况对模具间隙进行方大,以保证间隙的合理。对于修边冲孔模而言,采用放在凹模的办法,而对于落料模而言就应采用放大凸模的办法,从而保证零件的尺寸在修理前后不变。修理完成后,要测量其间隙面的垂直,并用板件试刀口间隙是否达到合理的要求。对于冲孔模,其产生毛刺后,如果是凸模或凹磨损,可以找相应的标准件进行更换,如果没有标准件,可以采用补焊或测绘进行制造。另外,特别指出一点,对于合金钢材料等焊接性能较差的材料,要进行特殊处理后再进行焊接,如：预热等,否则会引起模具的开裂。三、拉毛拉毛主要发生在拉延、成型和翻边等工序。解决方法：首先对照制件找出模具的相应位置。用油石将模具相应位置推顺,注意圆角的大小统一。用细砂纸将模具推顺部位进行抛光,砂纸在400号以上。四、修边和冲孔带料修边和冲孔带料主要原因为修边或冲孔时模具的压料或卸料装置出现异常。解决方法：根据制件带的部位找出模具的相应部分。检查模具压卸料板是否存在异常。对压料板相应部分进行补焊。结合制件将焊补部分修顺,具体的型面与工序件配制。试冲。如果检查并非模具压卸料板的问题,可以检查模具的刀块是否有拉毛现象。五、废料切不断针对废料切不断现象,首先分析其为什么切不断,其主要原因是因为操作人员在生产过程中没有及时对废料进行清理,造成废料的堆积,最后在上修边刀块的压力下造成废料刀的崩刃,其修理的方法与修边崩刃的办法相似,在此就不作详细的介绍,只是在修理过程中一定要注意修边刀块的高度。如果修得太高,会造成刀块与上修边刀块干涉,从而造成废料刀块的再次损坏；而果修得过低,会形成废料切不断现象,故在修理废料刀时不光要考虑到刀块的间隙面,同时刀块的高度也很重要。其修理的难度比单纯的刀口崩刃难度要大。但是只要在修理前选定好基准面,修理起来还是可以得心应手的。六、冲孔废料堵塞冲孔废料堵塞是在冲孔模中较常见的一类故障,产生和原因大概有：废料道不光滑、废料道有倒锥度、废料没有及时清理等。下面结合图片进行分析：1、下模基座2、冲孔凹模如上图：出现废料堵塞的原因有：1、A面或B面不光滑,其面上出现了加工纹等。2、A面或B面出现倒锥度,造成废料道上大下小从而废料堵塞。修理办法：只要保证A面和B面都处于光滑和等直每径状态就可以保证废料不会被堵塞。七、翻边整形制件变形在翻边和整形过程中往往会出现制件的变形现象,在非表面件中一般不会对制件的质量产生多大影响,但在表面件中,只要有一点变形就会给外观带来很大的质量缺陷,影响整流器车的质量。如奇瑞A11的左前翼子板,在第四序翻边整形时就出现了制件的变形现象,经过修理和调试后,问题得到控制。分析产生制件变形的原因：由于制件在成形和翻边的过程中,板料发生变形、流动,如果压料不紧就会产生变形。在压料力够大的情况下,如果压料面压料不均匀,局部有空隙的话,也会出现以上情况。解决办法：加大模具的压力,如果是弹簧压料可采用加弹簧的办法,对上气垫压料通常采用加大气垫力的办法。如果加大压力后,在局部还存在变形的话,可用红丹找出具体问题点,检查是不是压料面局部出现凹陷等情况,此时可采用焊补压料板的办法。压料板焊后与模具的下型面进行研配。模具材料：零件名称材料热处理/HRC凸凹模形状简单,尺寸小T10A、9Mn2V、CrWMn58-62形状复杂,尺寸大CrWMn、9CrSi、Cr12、Cr12MoV、YG15、YG2058-62要求高耐磨Cr12MoV、W18Cr4V、GCr12、YG15、YG2060-64加热冲载5CrNiMo、5CrMnMo、3Cr2W848-52上、下模座HT200、Q235、45#58-62导套、导柱GCr15\2058-62/60-64模柄Q235、45#/固定板、卸料板、推料板顶板、承料板Q235、45#/垫板、定位板45#、10A43-48/48-54顶杆、推杆、打杆、挡料板、挡料钉45#43-48侧刃、废料刀块、斜楔、滑板、导正销T8、T8A、T10、T10A56-60弹簧、簧片65Mn、60Si2Mn/影响模具寿命的因素：<1>冷冲压用原材料的影响。例如：原材料厚度公差不符合要求、材料性能波动、表面质量差和不干净等A.冲压前应对原材料的牌号、厚度、表面质量进行严格检查B.保证材料表面质量和清洁<2>排样和搭边的影响排样方法与搭边值对模具寿命影响非常大,不必要的往复送料排样法和过小的搭边值往往是造成模具急剧磨损和凸凹模啃伤的重要原因。<3>模具导向结构和导向精度的影响必要和可靠的导向,对于减小工作零件的磨损,避免凸凹模啃伤极为有效。<4>模具几何参数的影响凸凹模的形状、间隙和圆角半径不仅对冲压件成形影响极大,而对模具的磨损影响也很大。<5>模具的材料的影响模具的材料性质及热处理质量对模具寿命的影响是影响模具寿命诸因素中最重要的因素。<6>模具的热加工和表面强化的影响<7>模具加工工艺的影响模具加工后模具的表面粗糙度对模具的寿命影响很大,所以要根据制件情况,合理的选择加工工艺。<8>压力机的精度与刚性的影响<9>模具的使用、维护和保养的影响正确使用、维护和保管模具是提高模具寿命的重要方面。它包括模具正确安装与调整；注意保持模具的清洁和合理的润滑；防止误送料、上双料；严格控制凸模进入凹模的深度,控制校正弯曲、整形等工序中上模的下死点位置；及时的打磨、抛光等。模具维修工作流程1.模具的维修包括故障修理和下线修理,修理工作应如实记录在《维修记录簿》上。2.上线模具在生产过程中出现故障,如可随机修理经班长同意由上线模修工立即修,修后如实填写《故障单》交工装员处；3.下线修理,应在《模具使用工作传票》上真实地反映清楚。工装管理员根据《模具使用工作传票》、《模具日点检卡》、《巡检记录簿》、《模具定期检查表》反馈的信息进行分析和技术处理,填写《检修单》,由维修班长安排对模具进行全面的修理和保养。如果需要上线调试的,先开《工装调试申请单》,后上机台进行模具修理调试,确定所修部位是否相互干涉。模具调试及与工艺参数的关系试模作业标准书作业范围：试模作业内容：2.1试模前的检查与准备：2.1.1依据模具静态检查表内容,检查欲试模之模具一边。2.1.2确定无误后,将模具组装完成架上试模机械准备试模。2.2.3准备活动式图架、钣件平面台车一台、工具箱车一台、制品图和模具图各一份及KD钣件一件。2.2.4准备试模时所需的材料和钣件,可提出试模材料申请单。2.1.5模具上床后,将上下模具擦干净,并那掉卸模停止具。2.1.6所有活动面须上油,箱根NAI磨板及导柱均匀地涂上红丹。2.1.7拉延模的平衡块面图上红丹,剪切模、翻边整形模…等之基准模的刃口部位图上红丹。2.1.8操作机械使上下模空走1~2次确定OK后方可放进材料及钣件,继续进行以下之操作。2.2环模、压料模,上下压合面之调整：2.2.1拉延模：将材料正反面涂上红丹,试压后检查环模面、阻料间隙板料厚是否正确。2.2.2修边、翻边、整形模：将前工序钣件涂上红丹,试压时压料板接触即可,无须冲压到底。2.2.3试压后对照上下模之模面压合接触是否良好,材料厚是否足够。并针对不良处立即修整及再确认。2.3试模时之调整试压：2.3.1拉延模：环模面调整OK后,调整机台上下压力。开始慢慢试压。试压后把钣件搬出来放于平面台车上。2.3.2修边、翻边、整形模：压料模面调整OK后,调整适当压力。开始慢慢试压。试压后把钣件搬出来放于平面台车上。2.4试模中问题点之对照检查：2.4.1检查破裂、收缩、邹纹、阻止走料,R角、深度、型面、材料、材质等对照图面,KD件之尺寸型面是否正确。2.4.2修边、翻边、整形模等之模具切断是否有拉料、尖锐状、倾斜、咬痕、变形、双料、毛边、剪不断、邹纹、刮破、排废料、R角深度等。2.5试模中间问题点之处理：2.5.1针对问题点若可自行对策处理,须立即进行调整,若不行则须请相关人员领导及技术人员等共同讨论之。讨论内容：走料、深度、破裂、模具造型、压合面、90度斜面、追加BEAD、面凸凹、追加风孔与图面KD件不符合处…..等问题点的对策。2.6试模后钣件检查：2.6.1钣件检查---L》自检；用手、600号油石、灯光、阳光、目视….等方法,检查外观2.6.2钣件检查---》送检；将钣件送交三座标,利用检具、量具、三座标测量仪器进行尺寸及型面位置的测量。2.7试模前后模具之检查：2.7.1依照模具动态检查表之内容,于试模过程中详细填写各个专案。2.8填写试模报告3.相关文件：3.1油压机操作说明书4.相关记录：4.1模具静态检查表4.2模具动态检查表4.3试模报告书序号模具名称工艺参数影响1拉延模单动模具装模高度拉延不到位气垫力制件起皱或开裂双动模具装模高度拉延不到位外滑块压力制件起皱或开裂2修边冲孔模装模高度修边冲孔不下压料力修边冲孔变形3整形整边模装模高度整形不到位4翻边模装模高度翻边不到位翻边间隙制件翻边不垂直、不平整制件翻边不到位模具制造工艺：拉延凸模制作工艺：序号工序名称工序内容参照基准使用设备/工具1建数模、图纸///2宝利龙制作根据图纸〔数模制作图纸〔数模割丝3铸造根据宝利龙进行铸造图纸〔数模水玻璃砂等4毛坯检查检查凸模铸件〔表面缺陷、材质硬度、尺寸图纸〔数模硬度计〔检验科5铣基准找正,并按图样要求铣底面基准图纸龙门铣6铣外形按图样找模具中心线铣凸模外轮廓线铣导板槽,保证导板槽与底面基准垂直图纸〔数模数控铣7划线、攻丝按导板上的螺钉及沉孔在导板槽上划出螺孔线,钻孔后攻丝图纸钳工8装导板将导板用螺钉固定在凸模上图纸钳工9组装压边圈将内轮廓加工好的压边圈与凸模组装成一体,检查凸模和压边圈的模具中心与工艺主模型中心线是否一致图纸钳工10铣型面按工艺主模型铣凸模和压边圈组合件的曲面和压边圈图纸〔数模数控铣11拆组合件将凸模与压边圈拆开图纸钳工12打磨、抛光修整数控加工后的刀痕图纸风砂轮、磨石、纱布13装配按凸模、压边圈、气缸、推料器工艺进行装配图纸钳工压边圈制作工艺：序号工序名称工序内容参照基准使用设备/工具1建数模、图纸///2宝利龙制作根据图纸〔数模制作图纸〔数模割丝3铸造根据宝利龙进行铸造图纸〔数模水玻璃砂等4毛坯检查检查压边圈铸件〔表面缺陷、材质硬度、尺寸图纸〔数模硬度计〔检验科5铣基准找正,并按图样要求铣底面基准图纸龙门铣6铣内轮廓线在压边圈的压料面上,按图样要求找模具中心线,使之与凸模中心线重合按凸模外轮廓数据加上间隙值,铣压边圈内轮廓铣导板面,保证导板面与底面垂直图纸〔数模数控铣7组装凸模将压边圈套在加工好的凸模外轮廓上,找正间隙并安装导板图纸钳工8铣压料面铣凸模和压料圈组合件的曲面和压料面图纸〔数模数控铣9拆组合件将加工好的凸模、压边圈拆下图纸钳工10钳工修型面打磨仿型铣刀痕、压边圈卸下图纸风砂轮、磨石11研配将加工好的凹模扣在压边圈上,上压力机进行着色研配,直至着色面大于80%,要求凹模型面与压边圈吻合,接触面要均匀,修好拉延筋槽图纸压力机12精修压料筋槽抛光压料筋槽图纸风砂轮、磨石、纱布13装配按图样及装配工艺制作图纸钳工凹模制造工艺：序号工序名称工序内容参照基准使用设备/工具1建数模、图纸///2宝利龙制作根据图纸〔数模制作图纸〔数模割丝3铸造根据宝利龙进行铸造图纸〔数模水玻璃砂等4毛坯检查检查凹模铸件〔表面缺陷、材质硬度、尺寸图纸〔数模硬度计〔检验科5铣基准找正,并按图样要求铣底面基准图纸龙门铣6铣凹形在凹模型面上按图样找模具中心线,使之与凸模中心线重合铣凹模内轮廓,保证与凸模间隙为一个料厚铣压料面]铣导板面、导板台等图纸〔数模数控铣7钻孔划线钻弹簧孔〔根据模具设计结构而定图纸摇臂钻床8划线、攻丝按导板位置钻孔、攻丝图纸钳工9钳工修型面打磨铣刀痕、精修凹模内腔、压料面、并磨光、抛光图纸风砂轮、磨石、纱布10精修拉延筋根据图纸要求,精修拉延筋图纸钳工11装配将研修好的凸模包括压边圈及其他零部件放在凹模内,上压机着色研配,保证着色面大于80%图纸压力机12调整进行模具调试并试冲图纸压力机修边冲孔上模本体制作工艺：序号工序名称工序内容参照基准使用设备/工具1建数模、图纸///2宝利龙制作根据图纸〔数模制作图纸〔数模割丝3铸造根据宝利龙进行铸造图纸〔数模水玻璃砂等4毛坯检查检查上模本体铸件〔表面缺陷、材质硬度、尺寸图纸〔数模硬度计5铣基准找正,并按图样要求铣底面基准图纸龙门铣6铣平台按图样找模具中心线铣压料芯导板面、快速定位面、弹簧座台面、装刀块面加工缓冲器平台、导套孔加工冲孔座平台,点孔位图纸〔数模数控铣7装配组装压料芯及导套图纸钳工8铣压料芯按图纸及数模铣压料芯型面图纸〔数模数控铣9拆、装拆下压料芯,组装刀块图纸钳工10铣型面上数控机床加工装配后的刀块型面及修边线图纸〔数模数控铣11修模修整刀块型面,并拆下刀块,上压机研配,装冲头〔用AB胶粘图纸压力机12钻孔、攻丝按图纸及数模要求,钻、攻冲头固定板孔图纸摇臂钻床13调试与下模本体一起上压力机进行着色研配、调试图纸压力机修边冲孔下模本体制作工艺：序号工序名称工序内容参照基准使用设备/工具1建数模、图纸///2宝利龙制作根据图纸〔数模制作图纸〔数模割丝3铸造根据宝利龙进行铸造图纸〔数模水玻璃砂等4毛坯检查检查下模本体铸件〔表面缺陷、材质硬度、尺寸图纸〔数模硬度计5铣基准找正,并按图样要求铣底面基准图纸龙门铣6铣平台按图纸找模具中心线铣导柱平台、缓冲器平台、凸模底座平面及漏料孔铣废料刀平台、压料槽台面图纸〔数模数控铣7装配按图纸及数模装配凸模图纸钳工8铣型面按图纸及数模铣凸模及孔、修边线图纸〔数模数控铣9修模打磨铣刀痕,装冲套图纸钳工10研配上压力机进行着色研配,并装废料刀〔用AB胶粘图纸压力机11钻孔、攻丝按图纸及数模要求,钻孔攻丝