机械公司机电管理检查及完好标准

86/86机械公司机电治理检查及完好标准第一节专业设备通用完好标准一、设备性能好，零、部件完整齐全1、零、部件齐全。2、设备机体、机身、机架、工作台等大件、如有砸伤、研伤或变形，经鉴定，不阻碍设备要紧性能的，或经修复，能保证原精度和性能的，仍认为完好。3、随机附件完整齐全，且帐、卡、物相符，不使用的附件应封存保管。4、设备管线敷设整齐，各种导线，如动力线、照明线、操纵线等应符合电气规定要求，排列整齐、连接牢固、绝缘可靠。注明标号或用色线区分用途。蛇皮管无脱落、砸伤，开关触头无严峻烧伤现象。5、各种紧固件保持紧固，防松装置齐全可靠。6、润滑、气动、液压系统运转正常和清洁整齐。各种阀、仪表的动作灵敏，油路、水路畅通，油标、油咀、油窗、油孔、油毡等完整齐全可靠。7、安全防护装置齐全可靠。二、设备的精度与性能1、一类设备可依照设备特性和服务年限由各单位自定完好标准，但不能低于本标准要求。对近期入厂的新设备，原则上必须保证该设备出厂的精度标准。2、二类设备其使用年限在五年以内的（按两班制折算实际的运行年限）应保持原有精度和性能。超过那个年限，以满足工艺要求为主。3、各传动系统运转正常，无异常振动和响声，变速灵活，档次齐全。4、设备运行时，各部温度及温升一般不得超过下列规定：⑴滚动轴承温度70℃；⑵滑动轴承温度60℃；⑶润滑油温度50℃；⑷液压油温度70℃；⑸电机定子及转子绕组温升应符合电气的规定；⑹当环境温度≥38℃时，滑动轴承温度可为65℃，滚动轴承为80℃，润滑油温度为55℃。5、各滑动部件和其它零部件无严峻的拉伤和碰伤。⑴拉深0.75mm以上，拉沟长度大于滑动导轨全长1/10，或大于导轨滑动面横向宽度1/4时，为严峻拉伤。⑵碰伤深度1mm以上，面积大于20mm或缺块、裂纹时，为严峻碰伤。三、设备的紧固、间隙、润滑、防腐、清洁和安全爱护等符合规定要求1、设备及其周围应经常保持清洁，各部无积油、积水、油垢、尘土、积屑，冷却液不渗入润滑油系统内。2、设备及附属装置应保持“四不漏”：⑴不漏油。静止结合部位有密封装置时应无油迹，无密封装置时同意有油迹，但擦干后10min内不成滴。运动部位同意有油迹，但擦干后3min内不成滴。注：①油迹明显，有的形成油滴，当油迹或油滴擦干后5min内出现油迹或油滴者为漏油。②油迹不明显，当油迹擦干后5min内不出现油迹者为渗油。③一个漏油点1min超过三滴者为严峻漏油。⑵不漏水。静止结合部位不滴水。运动部位同意滴水时，但不能成线。⑶不漏气（汽）。压缩空气管路、容器、气动机件等，用手试验，距离100mm处无漏气感受。蒸气管路、容器、附件等，用手试验距离200mm处无漏气感受。乙炔管路、容器、附件等，用手试验，贴近时无漏气感受。氨气管路、容器及附件等，用肥皂水或试纸试验无漏气反映。⑷不漏电。设备及附属装置接地必须良好，有定期试验记录。电气元件、绕组、导线及电缆的绝缘无破损，绝缘电阻符合规定。裸体导电元件及接头，对地间距应符合电气安全规定。3、油路、气路、水路畅通，油环转动灵活，油流显示清晰。油脂和冷却液的标准须符合规定，做到定期注油、换油，保持油质清洁。油箱、油位达到规定要求。4、设备的外表无大片的油漆脱落，各部无锈蚀。四、设备的技术档案、运转和检修记录应齐全准确1、设备使用讲明书、合格证书、装箱单齐全。2、设备技术档案记录齐全、清晰准确。3、有安全技术操作规程。第二节金属切削机床类完好标准一、金属切削机床类完好标准1、随机各种标牌、电气、液压传动和润滑等图表，必须齐全和清晰。2、导轨防尘、防屑装置完整齐全，性能可靠。导轨无严峻碰伤和研伤，已出现的损伤必须采取可靠的措施，恢复其精度。3、机床的丝杠、光杠无严峻的研伤或拉伤，直线度不超过0.5/1000,丝杠螺纹及光杠键槽磨损，不超过螺纹厚度或槽宽的15%。4、大型机床随机的梯子、走台、脚踏板和栏杆，完整齐全，安全可靠。5、各种刻度盘或标尺完整清晰。6、随机冷却装置完整齐全。7、机床原设计的所有各级速度工作正常。8、机床照明电路电压不得高于36V。9、离合器在额定负荷下，不打滑、只是热，反正转及停车灵活可靠。电磁离合器的绕组绝缘电阻不得低于0.5MΩ。10、液压系统在所有速度下无振动、停滞或显著冲击现象，排气装置良好。各种阀的操纵、调节、换向等动作灵活可靠，液体压力达到规定值。11、传动机构、电气和液压装置工作时，无异常响声。12、滑动齿轮无啃住或阻滞现象，各种位置啮合正确。13、手柄、手轮无松动，操作灵活，位置正确，在额定负荷下无脱位或振动现象。14、自动进给机构动作灵敏可靠，进给量正确。15、自动让刀机构动作灵活可靠，配合正确。16、一般机床的水平度，不得大于0.05/1000。17、冷却液须定期更换，无变质或混浊现象，冷却液过滤器无堵塞。18、外表面的油漆，除切屑或工作易磨碰处外，应无剥落现象。19、可控硅整流装置须达到下列要求。⑴快速熔断器、阻容爱护，硒组爱护等齐全，工作可靠。⑵元件与散热器间联接紧密可靠；大容量元件有专用的冷却装置。元件的运行参数（如电压、电流、反闸电压、最大瞬时电流和最高使用温度等）不超过铭牌规定值。⑶触发电路元件焊接牢固，接触良好，印刷电路无断路、短路现象。⑷调速、换向和制动时动作灵敏、工作可靠。⑸元件表面保持清洁、干燥。定期测试，并有记录。二、一般车床补充完好标准1、随机的要紧附件，如中心架、跟刀架、交换齿轮、卡盘、拨盘、冷却装置完整齐全。2、大拖板在全行程移动时，平滑无阻，无爬行现象。机床在断续切削情况下，无明显振动。3、横刀架、小刀架反转空程量，不大于1/4圈。4、卡盘保险装置完整，紧固可靠。5、行程限位和自动停止进给装置完整齐全，动作可靠。6、精度要求（单位mm）⑴主轴的轴向窜动允差：一般车床最大车削直径≤400时，为0.02；一般车床最大车削直径≤800时，为0.03；最大车削直径≤1250的一般车床为0.04。⑵一般车床主轴锥孔轴心线的径向圆跳动允差：用测量试棒检验尾端，机床最大车削直径≤320时，为0.025/距端200；机床最大车削直径≤400时，为0.03/距端300；机床最大车削直径≤800时，为0.04/距端300；机床最大车削直径≤1250时，为0.06/距端500。⑶一般车床溜板移动对主轴轴心线的平行度允差：用测量试棒检验尾端偏差，最大车削直径≤320时，上母线0.04，侧母线0.02（试棒长200）；最大车削直径≤800时，上母线0.06，侧母线0.038（试棒长300）；最大车削直径≤1250时，上母线0.016,侧母线0.06（试棒长500）。⑷一般车床溜板移动对尾座顶尖套锥孔轴心线的平行度：用测量试验棒检验头部，溜板行程≤500时，尾座应紧固在床身的末端，溜板行程≤2000时，尾座应紧固在约等于最大工件长度的二分之一处，溜板行程>2000时，尾座应紧固在距主轴端约等于两倍溜板长度的地点。最大车削直径≤800时，用300长试棒测量，上母线和侧母线均为0.06；最大车削直径≤1250时，上母线和侧母线均为0.08（试棒长300）。（注：不经常加工长轴的车床，此项免检。）⑸工作精度（单位mm）一般车床工作精度机床最大加工直径精车外圆的圆度允差精车外圆的圆柱度允差精车端面平面度允差≤4000.020.02/1000.03/ф200≤8000.030.03/3000.04/ф300≤12500.040.08/3000.05/ф400备注大直径靠近车头侧只许凹6.3/注：试件表面粗糙度不大于▽三、立式车床补充完好标准1、随机要紧附件，如刀杆、刀夹、卡盘爪组、专用摇把、工具及切屑防护档板等完整齐全。2、工作台面无严峻砸伤、车伤、T型槽如有掉块，应修复。3、垂直刀架、侧刀架及横梁，在全行程移动时，平滑无阻，间隙均匀。机床在断续切削时，无明显的振动。4、各丝杆对螺母的反向空程量，不大于1/4圈。5、横梁及刀架的定位、锁紧装置准确牢固。6、精度要求（单位mm）⑴工作台面的端面圆跳动允差：机床最大车削直径≤1600时为0.06，车削直径每增大1000，允差增加0.02。⑵横梁移动时的倾斜度，横梁每1000行程上为0.06。⑶工作精度机床最大加工直径≤1600≤2500≤4000精车外圆圆度允差0.030.040.05精车外圆圆柱度允差0.06/8000.1/10000.12/1000精车端面平面度允差0.1/ф10000.12/ф10000.16/ф10006.3/注：试件表面粗糙度不大于▽四、摇臂钻床补充完好标准1、随机要紧附件，如附加工作台、变径套、退套楔等完整齐全，变径套保持精度。2、各指示标盘完整清晰，指示正确。3、摇臂及主轴箱夹紧机构动作准确可靠。4、摇臂沿立柱回转、升降，主轴箱沿摇臂在全行程上移动灵活无阻，松紧一致。5、工作台或底座台面无锈蚀，T型槽内无锈结的铁屑。台面无严峻砸伤或钻痕。T型槽如有掉块应修复。6、精度要求（单位mm）⑴主轴锥孔轴心线的径向圆跳动允差：用测试棒检验，在靠近主轴端面为0.046，在距主轴端面300处为0.069。⑵主轴轴心线对底座工作面的垂直度允差：纵平面为0.21/300；横平面为0.14/300。⑶主轴套筒移动对底座工作面的垂直度允差：主轴最大行程≤315时，纵平面为0.35，横平面为0.175；主轴最大行程≤500时，纵平面为0.525，横平面为0.245。⑷工作精度满足工艺要求。钻孔圆度允差在H11范围内，表面粗糙度不大于12.5/。▽五、立式钻床补充完好标准1、随机的要紧附件，如变径套、退套楔、钻卡子、平口钳、摇把等完整齐全，变径套保持精度。2、随机指示盘完整清晰，指示正确。3、主轴箱、工作台在全行程上移动时平滑无阻，间隙均匀。4、工作台面无锈蚀，T型槽内无锈结的铁屑。台面无严峻砸伤和钻伤。5、精度要求（单位mm）⑴主轴锥孔轴心线的径向圆跳动允差：最大钻孔直径≤35，在靠近主轴端面处为0.035，在距主轴端面100处为0.053。⑵主轴回转轴心线对工作台面的垂直度允差，测量直径=300时，纵平面为0.28，横平面为0.21。⑶主轴套筒移动对工作台面的垂直度允差，在测长300的范围内，纵平面与横平面均为0.35。六、卧式镗床补充完好标准1、随机的要紧附件，如平旋盘刀架、标尺、放大镜、变径套、退套楔、主轴摇把、尾架与镗杆等完整齐全。镗杆、标尺、变径套等须保持精度。2、下滑座沿床身全行程上移动平滑无阻，无爬行现象。3、上滑座横向移动或工作台回转时，平滑无阻，无爬行现象。4、当进行断续切削时，机床无明显的振动。5、主轴箱平衡装置完整，滑轮转动灵活，主轴箱沿立柱全行程移动时，松紧一致。6、工作台无严峻砸伤和严峻车痕。T型槽如有掉块应修复。7、各部夹紧装置夹紧牢固可靠，过载爱护安全可靠。8、精度要求（主轴直径≤100，单位mm）。⑴主轴锥孔的径向圆跳动允差，规定距轴近端不超过0.04，距轴端300处为0.08。⑵主轴轴向窜动允差为0.03。⑶平旋盘端面的跳动允差和平旋盘定位凸台的跳动允差为0.04。⑷工作台面对主轴轴心线的平行度允差为0.07，（测长为主轴直径的五倍）。⑸工作台横向移动对主轴轴心线的垂直度允差：测量长度1000时为0.07；测量长度2000时为0.09。⑹工作台移动在垂直平面内的直线度允差：纵向为0.035/1000，横向为0.07/1000。⑺主轴旋转轴心线对前立柱导轨的垂直度允差为0.09/1000。⑻工作精度①以平旋盘刀架进给精镗端面的平面度允差为0.05/φ300；②以主轴进给精镗孔的圆柱度允差在H8范围内；6.3/③试件表面粗糙度不大于▽。七、内圆磨床、外圆磨床补充完好标准1、随机要紧附件，如中心架、卡盘、砂轮修整器、砂轮平衡器、冷却装置等完整齐全。2、搬度指示牌、刻度盘完整清晰，指示正确。3、在正常磨削情况下，砂轮架及主轴箱各部无振动。工件表面不出鱼鳞状花纹。4、工作台运动和磨头的进给无爬行现象。5、外圆磨床精度要求（单位mm）⑴头架主轴和砂轮主轴的轴向窜动允差：最大磨削直径≤320时为0.01；最大磨削直径>320时为0.015。⑵头架主轴轴心线的径向圆跳动允差：最大磨削直径≤320时，距床头主轴根部为0.011，距根部150时为0.015；最大磨削直径>320时距床头主轴根部0.015，距根部300时为0.03。⑶砂轮主轴定心锥面的径向圆跳动允差：最大磨削直径≤320时为0.008；最大磨削直径>320时为0.012。⑷工作精度6.3/①试件表面粗糙度不大于▽②工件圆柱度允差，最大磨削直径≤320时为0.008/100，最大磨削直径>320时为0.01/100。③试件圆度允差：试件直径≤100时为0.005；试件直径≤200时为0.01。6、内圆磨床精度要求（单位mm）⑴床头主轴的轴向窜动允差：最大磨削直径≤50时为0.009；最大磨削直径≤200时为0.014。⑵床头主轴锥孔轴心线的径向圆跳动允差：最大磨削直径≤50时，主轴根部为0.011，距根部150时为0.015；最大磨削直径≤200者，轴根部为0.015，距根部300时为0.03。⑶砂轮主轴定心锥面的径向跳动允差：最大磨削直径≤320时为0.008；最大磨削直径>320时为0.012。⑷工作精度1.6/①试件表面粗糙度不大于▽。②试件圆柱度允差为0.008/100。③试件圆度允差：孔径≤100时为0.005；孔径≤200时为0.008。八、滚齿机补充完好标准1、随机的要紧附件，如各种刀架组、交换齿轮、芯轴、刀杆、冷却装置等完整齐全。芯轴、刀杆、交换齿轮保持精度。2、刀架、立柱或工作台在全行程上移动须平滑无阻，松紧一致。3、平衡装置完整齐全，性能良好。4、离合器、制动装置工作灵敏可靠。5、自动分齿，进给及限位、过载、润滑等的爱护安全装置，动作准确可靠。6、工作台蜗轮副无烧伤或研伤。7、工作台导轨和床面无严峻研伤。8、工作台面或床面无严峻砸伤和严峻拉伤，T型槽如有掉块应修复。9、在正常切削下，机床各部无异常振动。10、精度要求（单位mm）⑴工作台端面圆跳动允差：工作台直径≤800时为0.03；直径>1200者为0.05。⑵工作台轴心线的径向圆跳动允差（单位μm）：在靠近工作台面处为0.7，在试棒上端，即最大行程处为0.75+0.03L（注：式中D=工作台直径（mm），L=最大行程长度（mm））⑶刀架垂直移动对工作台轴心线的平行度允差在最大行程内（单位μm）：纵向允差（试棒靠刀架一面的读数）为9+0.024L+，横向允差为0.024L+（试中L=最大行程长度（mm））⑷刀具主轴轴心线的径向圆跳动允差，可在刀杆上选a、b两点相距L范围内进行检验，并按下式进行计算（单位μm）：靠根部的a点允差为6；离根部远处的b点允差为6+0.07L。（注：式中m=最大切削模数（mm）；L=a、b两点距离（mm））⑸刀具主轴的轴向窜动允差（μm）为4.8。（注：式中m=最大滚刀模数（mm））⑹工作精度6.3/①精切齿轮表面粗糙度不大于▽②精切齿轮精度不低于9级（JB179-83）。九、插齿机补充完好标准1、随机的要紧附件，如进给凸轮、交换齿轮、工件芯轴、冷却装置等齐全完整，交换齿轮和凸轮保持精度。2、刀架溜板沿横梁全行程移动时，平滑无阻，松紧一致。刀轴运行平稳，间隙均匀。3、曲柄连杆机构行程调整准确可靠，机床在运行中无异常冲击和振动。4、自动进给、限位和停车机构，动作灵敏准确。5、分度蜗轮副无烧伤、研伤。工作台面或床面无严峻砸伤、拉伤。6、精度要求（单位mm）⑴工作台面的端面圆跳动允差：工作台直径允差≤320≤500≤8000.020.0250.03⑵刀具主轴定心轴颈的径向圆跳动允差：最大工件直径允差≤500≤8000.0150.02⑶工作台回转轴心线的径向圆跳动允差：最大工件直径在离工作台近端a处在试棒顶端b处试棒长度≤500≤8000.0150.020.020.03200200⑷刀具主轴垂直移动对工作台轴心线的平行度允差：刀具行程长度在纵向与横向平面母线上的允差≤125≤2000.0150.020⑸工作精度：6.3/①精切齿轮表面粗糙度不大于▽。②精切齿轮精度不低于9级（JB179-83）。十、龙门铣床、双柱铣床补充完好标准1、随机的要紧附件，如芯轴、分度头、刀架组、显微镜座、检验棒、平尺及导轨防护装置等，完整齐全。芯轴和检验棒须保持精度。2、在正常切削情况下，机床各部无异常振动。3、横梁、工作台及刀架滑板在全行程上移动时，平滑无阻，间隙均匀。夹紧机构锁紧牢固，动作准确。4、自动进给、换向、快速和停止装置的动作准确可靠。5、工作台无严峻砸伤和严峻铣伤。T型槽掉块须修复。6、液压驱动的工作台在运行中无爬行现象。7、龙门铣床精度要求（单位mm）⑴主轴定心轴颈的径向圆跳动允差为0.02。主轴端部的端面圆跳动允差为0.03。⑵主轴锥孔轴心线的径向圆跳动允差，在试棒根部为0.02。在距主轴端面300处为0.04。⑶主轴的轴向窜动允差为0.02。⑷工作台面对工作台移动的平行度允差，在每1000行程上为0.035，工作台全长>2~5m的机床全行程允差为0.07。⑸横梁移动时的倾斜度允差为0.07/1000。⑹垂直铣头水平移动对工作台面的平行度允差为0.07/1000。⑺水平铣头垂直移动对工作台面的垂直度允差为0.07/500。⑻工作精度（单位mm）6.3/①工件表面粗糙不大于▽②加工平面相互平行度允差不超过0.08/1000。③加工平面相互垂直度允差不超过0.04/200。（注：双柱铣床精度检验项目可参照龙门铣床执行）十一、卧式、立式升降台铣床补充完好标准1、随机的要紧附件如芯轴、平口钳、变径套、分度头、交换齿轮、圆工作台、冷却装置等，完整齐全。芯轴、工作台、分度头，变径套等须保持精度。2、工作台沿纵向、横向移动时，平滑无阻，松紧一致。3、工作台纵向和横向移动手柄的反转空程量不大于1/4圈。4、限位、快速移动机构的动作灵敏准确。5、工作台无严峻砸伤或严峻铣伤。T型槽如有掉块须修复。6、卧式升降台铣床的精度要求（单位mm）⑴主轴锥孔轴心线的径向圆跳动允差，在试棒根部为0.02；在距主轴端部300处为0.04。⑵主轴的轴向窜动允差为0.02。⑶工作台纵向移动对工作台面的平行度允差在工作台全行程上为0.07。⑷工作台横向移动对工作台面的平行度允差，在工作台全行程上为0.06。7、立式升降台铣床精度除参照卧式升降台铣床外，另增加以下项目（单位mm）。主轴回转轴心线对工作台面的垂直度允差，用300长平尺分不检验，与中央T型槽平行位置为0.04，垂直位置为0.06。十二、龙门刨床、单臂刨床补充完好标准1、随机的要紧附件，如刀架组、显微镜座、检验棒、平尺、专用摇把、导轨防护装置等，完整齐全。检验工具必须保持精度。2、在正常切削情况下，机床各部无异常振动。3、横梁及刀架在全行程上移动时，平滑无阻，间隙均匀。4、限位、换向和停止装置的动作准确可靠。5、进给量操纵准确，快速和夹紧机构安全可靠。6、工作台无严峻砸伤或严峻刨伤。掉块的T型槽要修复。7、液压驱动的工作台，运行时无爬行现象。8、精度要求（单位mm）⑴工作台面对工作台移动的平行度允差，每1000行程上为0.04，行程≤3000时为0.06，全行程≤4000时为0.08，全行程≤6000时为0.1。⑵横梁移动时的倾斜度允差为0.07/1000。⑶垂直刀架水平移动对工作台面的平行度允差，刀架每1000行程上为0.05。⑷侧刀架垂直移动对工作台面的垂直度允差为0.04/500。⑸工作精度①两加工面相互平行度允差不超过0.08/1000。②两加工面相互垂直度允差不超过0.04/200。12.5/③试件表面粗糙度不大于▽。十三、一般插床补充完好标准1、随机的要紧附件，如弹簧摇把、曲柄摇把等完整齐全。2、工作台沿纵向、横向、回转作全行程运动时，平滑无阻，间隙均匀。3、滑枕在全行程运动平稳，加工时无异常振动。4、机床自动进给、快速和停止机构的动作灵敏准确。5、液压驱动的滑枕或工作台运行时，无爬行现象。6、工作台无严峻砸伤，床面无严峻拉伤，T型槽如有掉块应修复。7、精度要求（单位mm）滑枕移动对工作台面的垂直度允差，最大插程≤800的机床，在测量长度为300范围内检验，纵向平面内为0.075，横向平面内为0.05。十四、牛头刨床补充完好标准1、随机的要紧附件，如平口钳、专用摇把等完整齐全。2、滑枕、工作台在全行程上运动时，平滑无阻，松紧一致。液压驱动无爬行现象。3、自动进给机构工作可靠。4、工作台无严峻砸伤或严峻刨伤，滑动面无严峻拉伤。5、精度要求（单位mm）⑴工作台水平移动对工作台面的平行度允差，在工作台的全部宽度上为0.1。⑵滑枕移动对上工作台面的平行度允差，在最大切削长度上检验为0.15。⑶工作精度：①加工平面的平面度允差不超过0.05/400。②加工上下面的平行度允差不超过0.06/400。第三节锻压机械类完好标准一、锻压机械类通用完好标准1、机上各种标牌及润滑图表齐全、清晰。2、设备的快速进给、快速反回、退料和平衡装置等完整齐全，性能可靠。随机附件须妥善保管。3、设备出力须达到原设计能力的90%以上，精度满足工艺要求。4、设备导轨、导杆、活塞杆、气缸、阀、换向器等的工作面应保持完好。如出现拉伤或严峻磨损，须及时修复。5、设备各操作系统，如手柄、联接杆、脚踏板等，操作灵活，动作可靠。6、设备各部位，如气缸、活塞杆、导杆、曲轴等，润滑良好。7、设备的安全防护和紧固装置，齐全可靠。压力计应按时校验，并有记录。安全阀、限位器、过载爱护、保险销、安全罩等安全可靠。8、设备的电气部分，动作灵敏，安全可靠，管线整齐，接地良好。二、空气锤补充完好标准1、机体、砧座稳固，防震装置齐全，工作可靠。2、锤头、砧块的楔铁应牢固楔紧。各紧固件无松动。3、气缸工作温度不超过75℃。4、传动齿轮的运转声响均匀，齿面磨损不大于原齿厚的20%。5、锤杆上下移动无严峻摇摆现象。6、压缩缸排气压力达到设计性能要求，不得有阻滞现象。7、锤头与砧块工作面接触间隙不大于配合长度的1/100。砧块支承面的水平度不得大于1/1000。三、蒸汽锤（包括自由锻锤和模锻锤）补充完好标准1、机体、砧座稳固。防震装置齐全，工作可靠。2、汽路系统零、部件完整齐全。来汽管路上有截止阀、汽水分离器，膨胀弯管的曲率半径不得小于管径的四倍，伸缩装置应起良好作用。3、锤头升高限位装置完整齐全，工作可靠。4、紧固件无松动现象。5、锤头与砧块工作面接触面间隙不大于配合长度的1/100。砧块支承面的水平度不得大于1/1000。6、锤头与锤头导轨的两侧间隙之和不大于1.5mm（自由锻锤）和1mm（模锻锤）。7、锻造设备的附件，如操作机构的零、部件完整齐全，性能良好。四、摩擦压力机补充完好标准1、制动保险机构完整齐全。横轴无弯曲、碰伤、磨伤现象。2、摩擦轮的摩擦面光滑平坦，无明显沟痕。3、机体工作台面及滑块底面光滑平坦，无严峻砸伤、沟痕，并禁止在工作台上电焊。4、丝杠、丝母侧间隙不得大于原螺纹厚度的20%，润滑良好。5、精度要求（单位mm）设备公称吨位（t）≤100160~400600~1600>1600滑块与机身导轨间隙在长300~500mm内0.15~0.40.2~0.50.3~0.70.5~0.9滑块行程对工作台面的垂直度0.16~0.30.18~0.40.2~0.50.25~0.6五、冲剪机补充完好标准1、平衡、制动装置完整齐全，工作可靠。保险销齐全无缺。2、刀片或冲头的安装面平坦无损，冲压机工作台面及滑块底面无砸伤、碰伤或焊迹。3、压料装置性能良好，无变形，工作可靠。4、传动齿轮运转平稳，无异常声响。齿轮磨损不大于原齿轮的20%。5、联合冲剪机应保持原设计的各种功能，各种附件妥善保管，无丢失和锈蚀现象。6、精度要求（单位mm）⑴滑块与导轨间隙不大于0.15（前、后、左、右）。⑵滑块移动对工作台面的垂直度允差0.1/100。⑶滑块底面对工作台面的平行度允差0.2/300。⑷飞轮旋转的跳动允差：端面为0.30，径向为0.25。六、油压机补充完好标准1、机上液压传动和电气线路标牌保持清晰完好。2、液压系统在规定压力范围内能正常工作，无泄漏，不自动降压。液压元件在操纵、调节、换向等动作时，灵敏可靠。3、设备在各种速度下无振动、冲击或停滞现象。4、限位装置在规定范围内，调整到任何位置，均须动作可靠。5、上、下工作台面保持精度，不得有砸伤、压伤或焊迹。6、精度要求（单位mm）⑴活动横梁移动时，对固定工作台面的垂直度允差为0.25/500。⑵两工作台面平行度允差：0.5/1000。七、弯曲机、校正机补充完好标准1、传动及升降机构工作正常，操作灵敏。2、传动齿轮在运转时声响均匀，齿面磨损不超过原齿厚的20%。3、各辊轴之间的平行度允差：在全长内不超过1mm，每米长不超过0.5mm。4、各辊轴表面平坦，不得有1mm以上的沟痕，不得有弯曲。5、工作能力达到标牌要求。第四节铸造设备类完好标准一、碾轮式混砂机补充完好标准1、随机的排尘装置、安全防护装置，完整齐全，工作可靠。2、气动或机动砂门开闭装置完整齐全，动作可靠，关闭严密，不漏砂。3、碾盘衬圈无磨漏现象。4、机体安装稳固，工作时无明显振动。5、传动齿轮在运行中无异常声响，开式齿轮的磨损量应不大于原齿厚的25%。6、碾轮不松旷，转动灵活，无拖动滑动现象，升降灵活。7、开式传动齿轮应有防护罩，不得有积砂。8、每班工作后，必须清扫积砂，不得留有硬化积砂。二、冲天化铁炉补充完好标准1、随炉的要紧附属装置，如鼓风机、上料装置、电控设备、热风装置、安全防护装置和除尘装置等，完整齐全，性能良好。2、炉膛衬砖完整，腐蚀只是量，无严峻排渣现象，风口畅通无阻。3、上料装置运行灵活，限位可靠。4、鼓风机运转无异响，无严峻振动。风量、风压符合要求，风管无漏风现象。5、炉体溶化带氧化层脱落厚度不大于原厚度的30%。三、电弧熔炼炉补充完好标准1、随炉要紧附属装置，如水冷系统、液压系统、倾炉装置、炉体开出装置、炉盖提升及旋转装置、电极升降装置、功率扩大机组、发电机组、可控硅装置、电控盘、排烟装置等，完整齐全。2、各仪表、继电爱护装置、各开关手柄、联锁装置、指示装置、安全爱护装置等，完整齐全、灵敏可靠，接线紧固，接触良好，标志明显，触头无严峻烧伤。3、各部运行机构和制动机构灵敏可靠，倾炉机构的丝杠和丝母间隙不大于1mm。4、炉壳和要紧结构件无严峻变形（局部有开裂同意补焊），炉体氧化层脱落厚度不大于原厚度的30%。5、炉膛炉衬完整，在熔炼期间炉体表面温度不大于150℃。6、升降立柱滑轨磨损不大于2mm，升降电极的钢丝绳每捻距的断丝数不超过5%，直径缩小不超过10%，卡子紧固。7、电极升降机构灵活，无明显窜动，电极卡头工作可靠。8、炉盖升降和旋转机构工作灵活可靠。炉体开出机构工作正常。炉体移动平稳，无停滞现象。9、水冷系统畅通，不渗、不漏，并有可靠的备用水源。10、液压系统密封良好，运行平稳，无蠕动现象，能在任何位置稳定停止，活塞杆表面无拉伤。11、二次软线有短路爱护措施，无严峻烧痕、联接紧固。12、变压器、负荷开关、电动机运行正常，还须达到以下标准：⑴电炉变压器上层油温不超过85℃，并有定期分析记录。⑵电炉变压器有定期检验记录，电抗器有专用开关接入与切除，专用开关与负荷开关有联锁装置。⑶电炉负荷开关有带负荷跳闸和油质检验记录。⑷负荷开关有明显的分、合闸标志，工作可靠。负荷开关和电控盘不在同一室内时，须有明显的声、光信号装置。第五节起重运输机械类完好标准一、起重运输机械类通用完好标准1、设备要紧零部件完整无损，安全爱护装置齐全可靠，标牌醒目。2、起重和牵引能力，达到设计要求。3、各传动系统运转正常，钢丝绳、吊钩无严峻磨损，并作定期检查，符合安全规程要求。4、操作系统灵敏可靠，调速正常。制动装置安全可靠，无严峻磨损。限位过载爱护灵敏可靠。电器装置齐全可靠。声、光信号齐全，光照明亮。5、主、副梁的下挠、上拱、旁弯等变形均不超过有关技术规定。6、车轮与轨道接触良好，运行时无卡轨现象，清轨挡板和缓冲装置完好无缺。7、润滑装置齐全，效果良好，无漏油。8、一切容易碰到的裸露电气设备和设备外露的传动部分，以及可能危及人身安全的部位或场所，都应设置防护罩或防护栏。9、设备的防护栏、油标、注油孔、油塞等，其外表应涂红色油漆，以引起注意。二、桥式起重机补充完好标准1、大车行走不应有偏斜。由两台电动机分不驱动的起重机，电动机应同步。2、传动齿轮啮合良好，运转时无异常声响，开式传动和联轴器齿轮面磨损不大于原齿厚的20%。闭式传动齿轮齿面磨损不大于原齿厚的15%。3、制动器工作灵敏可靠，无冲击和异响，制动闸带磨损不超过原厚度的1/2。制动轮表面无沟痕。4、走轮滚动面的磨损，不超过原厚度的20%，轮缘磨损不超过原厚度的30%；两主动轮直径差不超过轮径的1‰。5、钢丝绳在滚筒上最少留量许多于3圈，每一捻距内的断丝数，顺捻的不超过5%，交捻的不超过10%，直径缩小不超过10%（吊高温金属液时，上述标准减半）。吊钩危险断面的磨损量不超过原设计尺寸的10%。6、电动机的起动调速电阻应符合规定，起动平稳，无异常振动。电阻器温升不超过规定，无局部过热现象。7、各电器接点、触点接触良好，无严峻烧伤，各操纵机构、安全爱护装置、音响信号灵敏可靠，位置正确。8、轨道平直，空载时四轮无离轨现象，运行时不啃轨。9、室外起重机的传动部分、电气部分，有防雨爱护装置。10、电磁起重机的电磁装置，在供电或停电时，工作良好，吸重能力不应低于原设计的85%。11、导线或软电缆无破损，滑线平直，配线符合规定，导线板（轮）和滑线的接触良好，无严峻烧损，对地绝缘不低于0.5MΩ。三、电瓶车补充完好标准1、声、光信号或指示器等装置完整齐全，并符合交通条例规定。2、方向盘动作灵活可靠。3、传动箱或传动链运行声响正常，各档变位正确可靠。4、制动系统灵敏可靠。5、电瓶不漏液、不漏电，导线排列整齐，接线牢固，绝缘良好。6、车箱或平板无裂纹，箱板开闭灵活，锁紧装置牢固可靠。7、保持车体清洁。8、载重能力不低于原额定标准的90%。四、铲、叉车补充完好标准1、声、光信号或指示器等装置完整齐全，并符合交通条例规定。2、蓄电瓶、电机、水箱、风扇等完好整洁，无漏液、漏电、漏水现象，线路排列整齐。3、液压系统完整齐全，工作时无振动、蠕动、冲击或异响。4、发动机起动、运转平稳，燃烧良好，变速过程无灭火、放炮或突爆现象。5、方向盘灵敏可靠，转向轴无松旷、摇摆现象，前轴主销与转向节不松旷。6、离合器分离、结合灵活可靠。7、制动系统符合规定，刹车灵活可靠。8、变速器换档灵活，无跳档、脱档现象。9、传动十字联轴节联接牢靠无扭曲，起动、行驶无异常振动。10、差速器运转无异响。轮板无破损、变形，螺孔磨损只是限。11、弹簧钢板无断裂，减震器性能良好。12、铲、叉无破损、裂纹，升降机构灵活，定位可靠。十、生产设施现场考核标准（一）、特种设备现场检查标准：包括：起重、压力容器、厂内运输设备等。（明细见附表）桥式类型起重机安全检查标准检查项目及条款检查内容和标准一、治理与使用第一条、档案和资料1、吊车技术档案齐全、完整、准确；1、运行记录和日常维护、保养记录填写清晰、准确。第二条、建立健全各项安全技术治理制度1、安全技术操作规程完整、齐全；2、严格执行交接班制度和岗位责任制度；二、金属结构安全检查项目第三条、金属结构1、结构件焊口有无裂纹、夹渣、气孔、焊缝宽度深度是否符合要求；2、结构件有无裂纹、塑性变形及其他损伤；3、铆接和螺栓连接部位有无挤压、磨损和损伤；4、梯子、栏杆、司机室及走台是否完好，是否存在螺栓松动现象；5、外露对人有不安全因素的运动零件应装防护罩或防护栏杆；6、走台等部位不得存在有坠落危险的螺栓等零部件；三、要紧零部件安全检查项目第四条、吊钩及专用吊运辅具1、不得使用铸造吊钩且应有制造厂合格证；2、吊钩宜设有防止吊重意外脱钩保险装置；3、吊钩表面应光洁，无剥落、毛刺、裂纹或缺口；4、吊钩要转动灵活；5、吊钩上缺陷不得补焊；6、危险断面或吊钩颈部不得产生塑性变形；7、应无下列情况出现：a、危险断面磨损尺寸达原尺寸10%；b、开口度比原尺寸增加15%；c、扭转变形超过10°；第五条、钢丝绳1、钢丝绳应有制造厂合格证；2、钢丝绳在卷筒上应按顺序整齐排列，不得咬绳、打环、扭结、弯折、相互绞压及与机械的某个部位发生磨损；3、钢丝绳有无定期上油制度及是否保持良好的润滑状态；4、起升机构和变幅机构不得使用编结接长的钢丝绳；5、应无下列情况出现：a、钢丝绳表面被腐蚀，磨损达钢丝绳直径的40%以上；b、钢丝绳被烧坏或断股；三、要紧零部件安全检查项目第五条、钢丝绳c、受过死角拧扭、挤压变形以及大于1/3直径的波浪；d、钢丝绳在一节距内断丝数超标准规定；e、钢丝绳直径减少7%；第六条、卷筒1、当重物降到最低位置时，留在卷筒上的钢丝绳应许多于2圈，且绳端部要牢固；2、绳磨损深度不得超过2mm；3、卷筒凸缘超过工作层最外层钢丝绳的高度值，不低于钢丝绳名义直径的2倍；4、卷筒不得出现裂纹以及筒壁磨损不得超过原壁厚的10%：第七条、滑轮1、滑轮槽应光洁平滑，不得有损伤钢丝绳的缺陷；2、滑轮应有防止钢丝绳跳出槽装置；3、金属铸造的滑轮不准出现下列情况：a、裂纹及轮缘破损；b、轮槽不均匀磨损达3mm；c、轮槽壁厚磨损达原壁厚的20%；d、因磨损使轮槽底部直径减少量达钢丝绳直径的50%；e、其它损害钢丝绳的缺陷。第八条、制动器和制动轮1、摩擦垫片与制动轮实际接触面积不应小于理论接触面积的75%，制动块开度不应超过1mm，制动带开度不应超过1.5mm；2、各绞点能灵活转动，槽轮、棘爪工作应可靠；3、固定瓦块与制动衬垫紧密贴合，固定铆钉头应埋入制动衬垫厚度的一半以上；4、制动器各金属结构连接孔磨损程度，连接销轴磨损程度；5、不得出现下列情况：a、裂纹及铸造缺陷，也不得补焊；b、制动带磨擦垫片厚度达原直径50%；c、杠杆和弹簧出现裂纹；d、小轴或轴孔直径磨损达原直径5%；e、制动轮缘厚度磨损达原厚度40%，制动轮表面磨损达1.5-2mm。第九条、车轮1、车轮固定轴座固定良好，螺栓紧固；2、运行时观看车轮运行状态，如有较大震动以及噪音，应及时检查更换轴承；3、.不得有下述情况之一：a、裂纹；三、要紧零部件安全检查项目第九条、车轮b、轮缘厚度磨损达原厚度50%；c、轮缘厚度弯曲变形达原厚度20%；d、踏面厚度磨损达原厚度15%；第十条、传动齿轮以及联轴器1、传动部件均应设防护罩；2、联轴器连接螺栓应可靠连接，存在磨损必须及时更换3、齿轮联轴器不得出现裂纹以及断齿现象；第十一条、操纵系统1、操纵系统采纳手柄或手轮操纵的机构运动方向应与规定的运动方向一致；2、所有的操纵杆、柄、轮及踏板上面或附近处均应有表明用途和操纵方向的清晰标志；3、操纵应轻便灵活，档位清晰，零位手感明确，工作可靠，操纵力及操纵行程应符合要求，直立手柄有防意外接通的爱护装置。4、采纳地面遥控的起重机，遥控器要定点放置，遥控器外表清洁不得有油污，标识符号清晰；第十二条、减速机1、定期检查减速机润滑情况，及时更换、加注润滑油2、检查各部位螺栓是否松动，特不是地面遥控起重机每半个月必须检查各部位减速机连接状况，发觉问题及时处理；四、电气设备安全第十三条、一般要求1、司机室要有紧急情况下可迅速断开总电源的装置，并有醒目标记；2、各部位舱门应有电气闭锁开关，同时灵敏可靠；第十四条、电缆1、所有导线电缆等应按规定敷设，在可能受到损伤或腐蚀的部位加罩或置于柜内或其它防护措施；2、电缆导线抗拉断防护措施必须完好灵敏；3、电缆供电起重机电缆收放速度应与起重机同步电缆供应状况良好。第十五条、电气元件和仪表1、自动开关清洁、接触良好，端子接触牢固；2、接触器动作灵活可靠，铁芯端面清洁，触头光洁平坦、接触紧密，可逆接触器联锁可靠；3、过电流断电器和延时继电器动作值达到原设计要求；4、集电器滑环与碳刷接触面积不应小于20%，且接触平稳；5、制动电磁铁动作灵活准确，无阻滞现象，吸合时铁芯接触面紧密接触，无异响，电磁铁中间气隙及行程符合设计要求。第十六条、电气爱护和指示装置1、主隔离开关、紧急断电开关及断路爱护、失压爱护、零位爱护、失磁爱护、过流爱护、超速爱护、行程爱护及限位开关均应按要求设置并保证使用性能；四、电气设备安全第十六条、电气爱护和指示装置2、起重机的金属构件、司机室、轨道、电器设备金属外壳或其它不带电的金属部分，必须依照供电方式进行爱护接地或接零；3、起重机轨道的接地电阻以及起重机上任何一点的接地电阻均不得大于4Ω，严禁用接地线作载流零线；4、按规定设避雷装置和防电磁波感应措施；5、照明灯和障碍信号灯必须单独配置操纵变压器，不受起重机停机而断电，性能良好；6、总电源分合状况信号以及故障报警信号明显，性能良好；7、指示装置可靠、精度准确。第十七条、电动机1、电动机功率必须符合起重机吨位要求，不得出现小马拉大车现象；2、大车行走两侧电动机功率、转速必须相同；3、电动机与减速机等部位连接必须牢靠，特不是地面遥控起重机每半个月必须检查各部位电动机连接状况，发觉问题及时处理；五、安全防护装置第十八条、超载限制器1、超载限制器必须完好灵敏可靠；1、当荷载达额定起重量的90%时，能发出提示性报警信号；2、当起重量超过额定起重量时能自动切断起升动力源并发出禁止性报警信号。（10）第十九条、极限位置限制器上升极限位置限制器、下降极限位置限制器必须灵活可靠，当吊具上升或下降到极限位置时能自动切断电源。动力驱动的同时在大车和小车运行的极限位置，保证机构在其运动的极限位置时自动切断前进的动力源并停止运动。第二十条、联锁爱护装置司机室的门或通道口打开时，起重机的运行机构不能开动。第二十一条、缓冲器缓冲器在大小车运行机构或轨道端部安装，具有汲取运动机构的能量并减少冲击的良好性能。第二十二条、夹轨器和锚定装置或铁鞋室外起重机夹轨器和锚定装置或铁鞋必须安全可靠，特不是地面锚定点必须牢固可靠第二十四条扫轨板在轨道起重机的大车运行机构前方应设扫轨板，下端离轨面距离不应大于10mm。第二十五条、轨道端部止档碰撞限位开关性能良好，缓冲木块、橡胶块完好；第二十六条、导电滑线防护桥式起重机及采纳滑线导电结构的，对易发生触电部位应设防护装置。压力容器检查标准序号检查内容检查标准1治理制度特种设备治理方法及相关规章制度齐全，内容规范、准确。2操作规程、应急预案有切实可行的操作规程和应急预案，三类容器应单独编制对应的操作规程和应急预案。3运行检查记录内容齐全、记录规范，检查出的问题有整改及销项。4容器运行情况能满足生产需求，无过热、超压和泄漏现象。5日常维护和自行检查每月许多于一次。6操作人员持证上岗情况持对应的有效特种设备作业人员证件上岗。7容器铭牌、漆色及标志铭牌清晰，漆色完整，标志明显。8检漏孔、信号孔不堵、不漏。9裂纹、腐蚀、变形及损伤无明显裂纹、腐蚀、变形及损伤。10保温、保冷，结霜、结露保温、保冷完整，无结霜、结露。11异常振动、摩擦及声响无异常振动、摩擦及响声。12支撑、基座、基础和紧固螺栓支撑牢靠，基座、基础完整，不下陷，螺栓齐全紧固。13接地爱护有规范的接地爱护装置。14工艺管网功能齐全，无异常振动和泄漏。15安全阀安全可靠。根部阀常开并锁死，定期校验，并在有效期内。16压力表压力表完好，量程合理，定期校验，并在有效期内。17液位计指示清晰，液位显示准确，易于观看，无泄漏。18测量仪表齐全完好，显示准确，定期校验，并在有效期内。19爆破片齐全完好，安全可靠。20紧急切断装置齐全完好，安全可靠。21快开式安全连锁装置齐全完好，安全可靠。锅炉安全检查标准序号检查内容评分标准1锅炉有关技术资料锅炉使用登记资料齐全，符合要求。锅炉定期检验资料符合要求，检验报告保存完好。2规章制度齐全和执行情况岗位责任制内容符合规则要求，并严格执行。设备维修保养制度，内容符合规则要求，并严格执行。交接班制度内容符合规则要求，并严格执行。3司炉工持证工作情况司炉工持证操作，证件类不与锅炉相符，并符合注4锅炉受压元件情况受压元件联接处、钢架、受压元件可见部位，炉墙等无损坏，无危及安全的缺限，定检中提出的问题得到解决5压力表情况压力表有定期检验记录，铅封完好无损。压力表红线标记清晰，表面清晰，无渗漏。6安全阀情况安全阀的规格、型号、数量符合要求。安全阀有定期校验记录，铅封完好无损。7水位计情况水位计观看光线良好，有最高、最低安全水位标注，水位显示清晰。8极限低水位联锁爱护装置装置无锈蚀、渗漏、动作灵敏可靠，9水泵运行情况水泵运行状况良好，能保证锅炉可靠供水，备用泵，注水器维修保养较好，能正常启动运转。10鼓引风机运行情况鼓引风机选配合理，能满足安全运行使用的要求，运行无振动，外壳完好，调节挡板开关灵活。11排污阀、给水截止阀及其它管道阀门情况各类阀门管道介质流向标注清晰，保温刷漆完好。无跑冒滴漏。12水处理情况水处理设备，运行良好（二）设备现场巡查考核治理标准：公司成立两级设备治理巡检小组，生产单位自行成立小组，由单位负责人会同本单位设备治理员、维修人员对设备进行巡检；公司动力科为全公司设备巡检小组，负责对全公司设备进行巡检。巡检标准如下：1、使用人员达到会操作、清晰日常保养知识和安全操作知识、熟悉设备性能，日常运行记录、交接班记录齐全，做到三勤（勤检查、勤调整、勤维护）、一不离（设备运行时不准离开）。切削、磨削中，刀具、磨具未离开工件，不准停车。2、班前对设备进行检查，并按照每台设备润滑示意图进行注油；班中严格按照操作规程使用设备，要紧部件完整无损，安全爱护装置齐全可靠3、操作系统灵敏可靠，调速正常，制动装置安全可靠。声、光信号齐全，光照明亮。4、润滑装置齐全，油孔、油路，确保油路畅通，润滑良好，效果良好，无漏油。5、各传动系统运转正常，并作定期检查，符合安全规程要求。6、设备外表及罩盖，保持无锈蚀、无尘垢、无油污。7、安全阀、各级压力表、所有操作阀门其性能必须灵敏可靠8、水冷却系统畅通，液压系统定压、限位、调速、换向可靠，液压系统除节流伐外其他液压伐不准私自调整。气路阀门灵敏，各部分轴承，定期补充润滑脂。9、清除电器及配电箱尘垢，电器易损元件，发觉损坏及时更换，各种导线或软电缆无破损，配线符合规定，接度、地良好，无严峻磨损。10、变压器、低压配电装置定期检查维护，发觉问题及时处理。第七节热处理设备类完好标准一、电阻炉通用完好标准1、设备能力达到原设计要求或满足工艺要求。2、操作和操纵系统完整，灵敏可靠。3、防护罩（盖）齐全，安全装置符合要求。4、箱体、炉壳无严峻腐蚀、砌体和保温材料无破损或裂纹。5、炉子运行正常，无异响，无漏气、漏油、漏液、漏电等现象。6、测温系统符合温度测量技术要求。测量仪表应有法定计量部门检定合格证。7、电气线路布线合理，接线牢靠，无过热现象。8、各测量仪表要定期检定，并留有记录。二、箱式电阻炉补充完好标准1、炉内温度均匀，窥视孔盖摆动灵活，孔内无堵塞。2、炉底板无严峻变形和裂纹。3、电热元件隔板完整，勾挂牢固。元件冷态电阻不超过原设计的15%，电阻丝（带）的节距均匀，通电时，全部电阻丝（带）外观发红一致。4、炉膛清洁，无积存氧化皮。三、井式电阻炉补充完好标准1、炉盖关闭严密（气体渗炭井式炉，可用砂封炉盖），用压力计试验炉压时，能满足工艺要求。2、炉罐无严峻变形和裂纹，罐内温度均匀，上、下温差不超过10℃。3、供液系统无渗漏现象，调节灵活。4、风扇轴密封严密，当采纳水冷装置时，应不漏水。5、电热元件隔板完整，勾挂牢固。元件冷态电阻不超过原设计的15%，电阻丝（带）的节距均匀，通电时，全部电阻丝（带）外观发红一致。四、盐浴炉补充完好标准1、炉体无严峻变形，炉膛砖缝无明显变化。2、盐浴炉的电极和起动线圈的腐蚀量，不超过原尺寸的30%。3、电极柄与铜排接触良好。当母线采纳水冷时，应不漏水，出水温度不超过70℃。4、盐炉变压器调压机构灵活可靠，变压器运行时无异响，温升不超过50℃。5、抽风装置效果良好，运行平稳。第三章煤矿机厂一般设备完好标准第一节一般设备通用完好标准一、紧固件1、螺纹连接件和锁紧件必须齐全，牢固可靠。螺栓头部和螺母不得有铲伤或棱角严峻变形。螺纹无乱扣和秃扣。2、螺栓拧入螺纹孔的长度不应小于螺栓的直径（铸铁、钢、铝合金件等不小于螺栓直径的1.5倍）。3、螺母扭紧后螺栓螺纹应露出螺母1~3个螺距，不得用增加垫圈的方法调整螺纹露出长度。4、稳钉与稳钉孔应吻合，不松旷。5、铆钉必须紧固，不得有明显歪斜现象。6、键不得松旷，打入时不得加垫，露出键槽的长度应小于键全长的20%、大于键全长的5%（钩头键不包括钩头的长度）。二、联轴器1、端面的间隙及同轴度应符合表1-1-1的规定：表1-1-1联轴器端面间隙和同轴度mm类型外型尺寸端面间隙两轴同轴度径向位移倾斜%弹性圆柱销式设备最大轴向窜量加2~4≤0.5<1.2齿轮式≤250>250~500>500~9004~77~1212~18≤0.20≤0.25≤0.30<1.2蛇型弹簧式≤200>200~400>400~700>700~1350设备最大轴向窜量加2~4≤0.10≤0.20≤0.30≤0.50<1.22、弹性圈柱销式联轴器弹性圈外径与联轴器销孔内径差不应超过3mm。柱销螺母应有防松装置。3、齿轮式联轴器齿厚的磨损量不应超过原齿厚的20%。键和螺栓不松动。4、蛇型弹簧式联轴器的弹簧不应有损伤，厚度磨损不应超过原厚度的10%。三、轴和轴承1、轴1.1轴不得有表面裂纹，无严峻腐蚀和损伤，内部裂纹按探伤记录检查无扩展。1.2轴的水平度和多段轴的平行度均不得超过0.2‰，如轴的挠度较大达不到此要求时，齿轮咬合及轴承温度正常，也算合格。2、滑动轴承2.1轴瓦合金层与轴瓦应粘合牢固，无脱离现象。合金层无裂纹、无剥落，如有轻微裂纹或剥落，但面积不超过1.5cm2，且轴承温度正常，也算合格。2.2轴颈与轴瓦的顶间隙不应超过表1-1-2的规定：表1-1-2轴颈与轴瓦的顶间隙轴颈直径最大磨损间隙50~80>80~120>120~180>180~250>250~315>315~400>400~5000.300.350.400.500.550.650.752.3轴颈与下轴瓦中部应有90º~120º的接触弧面，沿轴向接触范围不应小于轴瓦长度的80%。2.4润滑油质合格，油量适当。油圈或油链转动灵活。压力润滑系统油路畅通，不漏油。3、滚动轴承3.1轴承转动灵活、平稳，无异响。3.2润滑脂合格，油量适当，占油腔的1/2~2/3，不漏油。4、轴承温度应符合表1-1-3的规定：表1-1-3轴承温度℃轴承类型同意最高温度滑动轴承合金瓦<65铜瓦<75滚动轴承<755、轴在轴承上（包括减速器）的振幅不超过表1-1-4的规定：表1-1-4轴在轴承上的振幅转速（r/min）<1000<750<600<500同意振幅（mm）0.130.160.200.25四、传动装置1、主、被动皮带轮中心线的轴向偏移不得超过：a平皮带轮为2mmb三角皮带轮当中心距小于或等于500mm时为1.5mm，当中心距大于500mm时为2mm。2、两皮带轮轮轴中心线的平行度不超过1‰。3、平皮带的接头应平直，接缝不偏斜。接头卡子的宽度应略小于皮带宽度。皮带无破裂。运行中不打滑，跑偏不超出皮带轮边沿。4、三角皮带的型号与轮槽相符，条数不缺，长度一致，无破裂、剥层。运行中不打滑。皮带底面与轮槽底面应有间隙。五、减速器和齿轮1、减速器壳体无裂纹和变形。接合面配合严密，不漏油。润滑油符合设计要求，油量适当，油面超过大齿轮半径的1/2。油压正常。2、轴的水平度不大于0.2‰。轴与轴承的配合符合要求。3、齿圈与轮心配合必须紧固，轮缘、辐条无裂纹。齿轮无断齿，个不齿断角宽度不超过全齿宽的15%。4、齿面接触斑点的分布，应符合表1-1-5的规定：表1-1-5齿轮副齿面接触斑点齿轮类型接触斑点分布精度等级6789渐开线圆柱齿轮按齿高不小于（%）按齿长不小于（%）50（40）7045（35）6040（30）503040圆弧齿轮（跑合后）按齿高不小于（%）按齿长不小于（%）5590508545804075注：括号内数值，用于轴向重合度εβ>0.8的斜齿轮。5、齿面无裂纹，剥落面累计不超过齿面的25%，点蚀坑面积不超过下列规定：a点蚀区高度接近齿高的100%；b点蚀区高度占齿高的70%，长度占齿长的10%；c点蚀区高度占齿高的30%，长度占齿长的40%。6、齿面出现的胶合区，不得超过齿高的1/3、齿长的1/2。7、齿厚的磨损量不得超过原齿厚的15%，开式齿轮齿厚的磨损量不得超过原齿厚的20%。六、“五不漏”的规定1、不漏油静止接合面一般不同意有漏油，老旧设备同意有油迹，但不能成滴。运动接合面同意有油迹，但在擦干后3min不见油，半小时不成滴。非密闭转动部位，不甩油（可加罩）。2、不漏风空气压缩机、通风机、风管等的静止接合面不漏风。运动接合面的泄漏距100mm处用手试验，无明显感受。3、不漏水静止接合面不见水，运动接合面同意滴水，但不成线。4、不漏汽锅炉、汽动设备、管路及附件的静止接合面不漏汽；运动接合面的泄漏距200mm处用手试验，无明显感受。5、不漏电绝缘电阻符合要求，漏电继电器正常投入运行。七、电气设备电动机、开关箱（柜）、起动操纵设备、接地装置、电器、电缆及配线等符合本标准“电气设备”分册完好标准的规定。八、安全防护1、机电设备和机房内外可能危及人身安全的部位和场所，都应安设防护栏、防护罩或盖板。2、防火措施：a机房内不得存放汽油、煤油、变压器油。润滑油和用过的棉纱、破布应分不放在盖严的专用容器内，并放置在指定地点。b机房内要有合乎规定的防火器材。九、涂饰1、设备的表面喷涂防锈漆，脱落的部位应及时修补。2、设备的专门部位如外露轴头、防护栏、油嘴、油杯、注油孔及油塞等的外表应涂红色油漆。在同一设备上的油管应涂黄色、风管应涂浅兰色、水管应涂绿色，以便区分。3、不涂漆的表面应涂防锈油。十、基础1、机座与混凝土不得相互脱离。2、混凝土不得有断裂、剥落和松碎现象。3、基础坑内无积油和积水。十一、记录资料1、各种设备的机房都应备有下列记录：a交接班记录；b运转记录；c检查、修理、试验和整定记录；d事故和故障记录。2、有设备铭牌、编号牌，并固定牢靠，保持清晰。十二、设备环境1、设备无积尘、无油垢。2、机房内外无杂物，工具、备件、材料、油料等有固定存放地点，安放排列整齐。3、机房通风良好，温度和噪声符合规定。十三、照明照明装置符合安全要求，并有足够亮度。第二节一般设备补充完好标准一、水泵补充完好标准一、泵体和管路1、泵体无裂纹。2、泵体与管路不漏水，防腐良好；排水管路每年进行一次清扫，水垢厚度不超过管内径的2.5%。3、吸水管管径不小于水泵吸水口径。要紧水泵如吸水管管径大于水泵吸水口径时，应加偏心异径短管接头，偏心部分在下。4、水泵轴向窜量符合有关技术文件规定，部分多级泵参见表1-5-1。单级水泵轴向窜量不大于0.5mm。5、盘根只是热，漏水不成线。6、真空表、压力表指示正确，每年校检一次。表1-5-1D型泵轴向窜量mm水泵型号平衡盘组装后正常轴向窜量同意最大轴向窜量80D30100D45150D30200D43200D65250D4012GD2001~2.02~3.02~3.52~4.03~5.04~6.03~5.03.55.06.06.07.08.08.0二、闸板阀、逆止阀、底阀1、齐全、完整、不漏水。2、闸阀操纵灵活，动作可靠。3、吸水井（坑）无杂物，底阀不淤埋和堵塞。不漏水，自灌满引水起5min后能启动水泵。无底阀水泵的引水装置应能在5min内灌满水启动水泵。三、运转与出力1、运转正常，无异响，无异常振动。2、水泵主闸阀应能全部放开。3、电动机温度正常。4、主水泵每年进行一次技术测定，排水系统效率不低于50%，测定记录有效期一年。5、吸水高度不超过水泵设计同意值。四、资料泵房内有排水管路系统图、供电系统图。二、空气压缩机补充完好标准一、机体1、气缸无裂纹，不漏水，不漏气。2、排气温度：单缸不超过190℃，双缸不超过160℃。3、阀室无积垢和炭化油渣。4、阀片无裂纹，与阀座配合严密，弹簧压力均匀。气阀用水试验，阀座和阀片保持原运行状态，盛水持续3min，渗水不超过5滴为合格。5、活塞与气缸余隙一般不得大于表1的规定，或符合有关技术文件的规定。6、十字头滑板运转时无异响，滑板与滑道间隙不超过生产厂设计规定的两倍，参见表1。表1目前使用较多的几种空压机要紧间隙mm空气压缩机型号一级气缸余隙二级气缸余隙十字头滑板顶间隙内外内外1-10/81-20/81-40/81-100/84L-20/8L5.5-40/85L-40/8L8-60/77L-100/81.5~3.01.7~3.03.0~5.02.5~4.01.2~2.21.8~2.62.5~3.51.5~2.53.0~5.01.5~3.01.7~3.03.0~5.02.5~4.02.0~3.02.6~3.22.5~3.52.0~3.03.0~5.01.5~3.02.0~4.03.0~5.02.0~3.01.2~2.21.3~1.92.0~5.01.5~2.52.5~4.51.5~3.02.0~4.03.0~5.02.0~3.02.0~3.02.2~2.82.0~5.02.0~3.02.5~4.50.12~0.250.21~0.1480.15~0.420.15~0.250.250~0.3450.21~0.340.142~0.2600.140~0.627二、冷却系统1、水泵符合完好标准。2、冷却系统不漏水。3、冷却水压力不超过0.25MPa。4、冷却水出水温度不超过40℃，进水温度不超过35℃。5、中间冷却器及气缸水套要定期清扫，水垢厚度不超过1.5mm。6、中间冷却器、后冷却器不得有裂纹，冷却水管无堵塞、无漏水。后冷却器排气温度不超过60℃。三、润滑系统1、气缸润滑必须使用压缩机油，其闪点不低于215℃，并应通过化验，有化验合格证。2、有十字头的曲轴箱，油温不大于60℃；无十字头的曲轴箱，油温不大于70℃。3、曲轴箱一般应使用机油润滑。假如曲轴箱的油能进入气缸的，必须使用与气缸用油牌号相同的压缩机油。4、气缸以外部位的润滑，用油泵供油时油压为0.1~0.3MPa。润滑油必须通过过滤，过滤装置应完好。四、安全装置与仪表1、压力表、温度计齐全完整，灵活可靠，每年校验一次。2、中间冷却器、后冷却器、风包必须装有安全阀。安全阀必须灵活可靠，其动作压力不超过使用压力的10%，每年校验一次。3、在风包主排气管路上应安装释压阀，动作灵活可靠，动作压力要高于工作压力的0.2~0.3MPa。4、压力调节器灵敏可靠。5、水冷式空气压缩机有断水爱护或断水信号，灵敏可靠。6、空气压缩机应有断油爱护或断油信号，灵敏可靠。7、安放测量排气温度的温度计，其套管插入排气管内的深度不小于管径的1/3，或按厂家规定。气缸排气口应装有超温时能自动断电源的爱护装置。五、风包、滤风器与室内管路1、空气压缩机的进出风管和风包每年清扫一次，每天运转时刻短的可适当延长。2、风包要有入孔和放水阀。3、滤风器要定期清扫，间隔期不大于三个月。金属网滤风器清扫后，应涂粘性油，粘度为3.3~4.0ºE，不许用挥发性油代替。油浴式滤风器应用与气缸用油牌号相同的压缩机油。六、运转与出力1、空气压缩机的盘车装置应与电气启动系统闭锁。2、运转无异响及异常振动。3、排气量每年要测定一次，在额定压力下，不应低于设计值的90%。4、有压风管路系统图、供电系统图。三、锅炉补充完好标准一、锅炉本体1、制造、安装符合《锅炉受压容器安全监察暂行条例》的要求。零部件完整齐全。2、锅筒、汽包、水管、汽管、烟火管、联箱等受压元件无变形、无裂纹和严峻腐蚀。封头、炉胆，受热管束不变形，入孔、手孔及阀门的连接密封良好，不漏水、不漏汽。3、锅炉受热面（包括水冷壁、对流管束、过热器、省煤器、予热器等）内部水垢不超过1mm，采暖锅炉每个采暖期清扫一次，供汽锅炉每半年清扫一次。辅助受热面完整，无烧损。二、炉墙、炉膛、烟道1、炉墙严密，无裂纹、无变形，炉膛、前拱、后旋、挡火墙无塌陷、无洞裂，绝热性能良好。炉墙骨架和炉筒吊挂横梁等无弯曲、裂纹。2、燃烧合理，无正压运行现象，燃烧设备完整，运转良好，炉排无缺损，链条炉排不拱起、不跑偏。烟道、烟管无漏烟，无堵塞，闸门开闭灵活。3、锅炉热效率达到规定要求：蒸发量（t/h）热效率（%）≤4>4~10>10≥60≥65≥70三、安全附件、管道、阀门1、锅筒、集箱、省煤器、过热器等都应安装安全阀，蒸发量≥0.5t/h的锅炉锅筒上至少要安装两个，其开启压力要符合国家锅炉监察部门的规定。2、安全阀零部件齐全，并有防松动、防飞脱装置和通至安全地点的排汽管、泄水管。安全阀每半年校验一次。使用期间每周进行一次手动试验，每月进行一次汽动试验。3、压力表精度不低于2.5级。刻度应为工作压力的1.5至3倍，表盘直径要大于100mm，在刻度盘上应划出红线指示工作压力。压力表前要有三通旋塞，并有存水弯管，其内径使用钢管时不小于10mm，使用铜管时不小于6mm，使用期间每半年冲洗一次。压力表不漏汽，表针不跳动。每年应校验一次。4、每台锅炉（热水锅除外）应装两个独立的双色水位计（蒸发量≤0.2t/h的能够装一个），工作可靠，水位清晰，有最高、最低水位标志，有防护罩和接到安全地点的放水管，蒸发量大于2t/h的锅炉必须装设高、低水位警报器。水位计与锅筒之间的水管，内径不小于18mm。水位计要指定专人负责监视，并挂负责人名牌。5、烟囱有避雷装置，其接地电阻不低于10Ω。每年雷雨季之前应测定一次，并有测定记录。6、闸阀齐全合格，连接锅筒和分汽缶的每根蒸汽母管上应装两个蒸汽闸阀，其间应装有通向大气的疏水管和阀门，其内径不小于18mm。在锅炉给水管上应设止回阀和截止阀，截止阀应装在锅筒和止回阀之间。在锅筒和节煤器等处应设放汽阀、放水阀（排污阀），并便于操作。蒸发量大于1t/h或工作压力大于0.7MPa的锅炉，每台应有独立的排污管和两个串联的排污阀，灵活可靠。依照水质不同确定排污次数，但每班排污许多于两次。7、管道、阀门应有明显标志，阀门开关灵活，保温良好，无漏泄。8、热水锅炉锅筒的进出口要有温度计、压力表；供水管最高处要有集汽装置和放汽阀以及超温警报器、安全阀，回水管要有恒压装置和除污器；无汽化、汽塞现象。9、煤、水、电、汽计量仪表（装置）齐全完整，准确可靠。每半年校验一次。四、给水、除尘及其它辅机1、给水设备配备合理，运转正常，能充分保证锅炉用水。依照锅炉和水质情况，设有软化处理设施，并正常使用。锅炉水质符合GB1576-85《低压锅炉水质标准》。2、给煤、出渣、鼓风、引风等设备配备合理，零部件齐全完整，各部螺丝紧固、润滑、密封、绝缘等情况良好，运转正常，工作环境整洁。3、除尘器无破裂，无孔洞，接合严密。锁气器灵活可靠。烟尘排放符合国家环境爱护的规定。五、照明水位计、压力表、安全阀等处有足够的照明。房内有安全电压电源，能安装行灯，便于对隐闭处进行检查。六、记录资料有锅炉使用许可证。有汽、水管道、阀门布置示意图。第四章矿井电气设备完好标准第一节通用完好标准一、紧固件1、紧固用的螺栓、螺母、垫圈等齐全、紧固、无锈蚀。2、同一部位的螺母、螺栓规格一致。平垫、弹簧垫圈的规格应与螺栓直径相符合。紧固用的螺栓、螺母应有防松装置。3、用螺栓紧固不透眼螺孔的部件，紧固后螺孔须留有大于2倍防范松垫圈的厚度的螺纹余量。螺栓拧入螺孔长度应不小于螺栓直径，但铸铁、铜、铝件不应小于螺栓直径的1.5倍。4、螺母紧固后，螺栓螺纹应露出螺母1~3个螺距，不得在螺母下面加多余垫圈减少螺栓的伸出长度。5、紧固在护圈内的螺栓或螺母，其上端平面不得超出护圈高度，并需用专用工具才能松、紧。二、隔爆性能1、隔爆结合面（Ⅰ类）的间隙、直径差或最小有效长度（宽度）必须符合表1的规定。表中L——静止隔爆接合面的最小有效长度；L1——螺栓通孔边缘至隔爆接合面边缘的最小有效长度；W——静止隔爆接合面及操纵杆与杆孔隔爆接合面最大间隙或直径差；转轴与轴孔隔爆接合面最大直径差。但快动式门或盖的隔爆接合面的最小有效长度须不小于25mm。表1Ⅰ类隔爆接合面结构参数mm接合面型式LL1W外壳容积V（L）V≤0.1V>0.1平面、止口或圆筒结构6.012.525.040.06.08.09.015.00.300.400.50――0.400.500.60带有滚动轴承的圆筒结构6.012.525.040.0――――0.400.500.60―0.400.500.600.802、操纵杆直径（d）与隔爆接合面长度（L）应符合表2的规定。表2操纵杆直径或圆筒直径与隔爆接合面的结构参数mm操纵杆直径隔爆接合面长度d≤66<d≤25d>25L≥6L≥dL≥253、隔爆电动机轴与轴孔的隔爆接合面在正常工作状态下不应产生摩擦。用圆筒隔爆接合面时，轴与轴孔配合的最小单边间隙须许多于0.075mm；用滚动轴承结构时，轴与轴孔的最大单边间隙须不大于表1规定W值的2/3。6.3/3.2/4、隔爆接合面的表面粗糙度不大于▽；操纵杆的表面粗糙度不大于▽。5、螺纹隔爆结构：螺纹精度不低于3级；螺距不小于0.7mm；螺纹的最少啮合扣数、最小拧入深度应符合表3的规定。表3螺纹的最少啮合扣数、最小拧入深度mm外壳净容积V（L）最小拧入深度最少啮合扣数V≤0.10.1<V≤2.0V>2.05.09.012.566、隔爆接合面的法兰减薄厚度，应不大于原设计规定的维修余量。7、隔爆接合面的缺陷或机械伤痕，将其伤痕两侧高于无伤表面的凸起部分磨平后，不得超过下列规定：a隔爆面上对局部出现的直径不大于1mm、深度不大于2mm的砂眼，在40、25、15mm宽的隔爆面上，每1cm2不得超过5个；10mm宽的隔爆面上，不得超过2个。b产生的机械伤痕，宽度与深度不大于0.5mm；其长度应保证剩余无伤隔爆面有效长度不小于规定长度的2/3。8、隔爆接合面不得有锈蚀及油漆，应涂防锈油或磷化处理。如有锈迹，用棉纱擦净后，留有呈青褐色氧化亚铁云状痕迹，用手摸无感受者仍算合格。9、用螺栓固定的隔爆接合面，其紧固程度应以压平弹簧垫圈不松动为合格。10、观看窗孔胶封及透明度良好，无破损、无裂纹。11、凡不符合1~10任意一条者即认为该设备失去隔爆性能，称为失爆，不得评为完好标准。三、接线1、进线嘴连接紧固，密封良好，并应符合下列规定：a密封圈材质须用邵尔硬度为45~55度的橡胶制造，并按规定进行老化处理。b接线后紧固件的紧固程度以抽拉电缆不窜动为合格。线嘴压紧应有余量，线嘴与密封圈之间应加金属垫圈。压叠式线嘴压紧电缆后的压扁量不超过电缆直径的10%。c密封圈内径与电缆外径差应小于1mm；密封圈外径与进线装置内径差应符合表4的规定；密封圈宽度应大于电缆外径的0.7倍，但必须大于10mm；厚度应大于电缆外径的0.3倍，但必须大于4mm（70mm2的橡套电缆例外）。密封圈无破损、不得割开使用。电缆与密封圈之间不得包扎其它物体。表4密封圈外径与进线装置内径间隙mm密封圈外径D密封圈外径与进线装置内径间隙D≥2020<D<60D>60≤1.0≤1.5≤2.0d低压隔爆开关引入铠装电缆时，密封圈应全部套在电缆铅皮上。e电缆护套（铅皮）穿入进线嘴长度一般为5~15mm。如电缆粗穿不进时，可将穿入部分锉细（但护套与密封圈结合部位不得锉细）。f低压隔爆开关空间的接线嘴应用密封圈及厚度不小于2mm的钢垫板封堵压紧。其紧固程度：螺旋线嘴用手拧紧为合格；压叠式线嘴用手晃不动为合格。钢垫板应置于密封圈的不处，其直径与进线装置内径差应符合表4的规定。高压隔爆开关空间的接线嘴应用与线嘴法兰厚度、直径相符的钢垫板堵封压紧，其隔爆结合面的间隙应符合表4的规定。g高压隔爆开关接线盒引入铠装电缆后，应用绝缘胶灌至电缆三叉以上。h凡不符合上述规定之一者，即为失爆，不得评为完好设备。2、接线装置齐全、完整、紧固，导电良好，并符合下列要求：a绝缘座完整无裂纹；b接线螺栓和螺母的螺纹无损伤，无放电痕迹，接线零件齐