消除7大浪费008课件

消除浪费-精益核心思想课程目标了解精益生产的基本概念理解精益生产中的七大浪费定义、表现、主要原因及危害理解消除七大浪费的途径2浪费与精益三大敌人七大浪费消除浪费立即行动目录第一部分第二部分第三部分第四部分第五部分3浪费与精益精益：形容词1、无肉或少肉；少脂肪或无脂肪2、不富裕3、在必要性、重要性、质量或成分方面稀缺4、文体或措词简练同义词：薄、极瘦、过分瘦长、骨瘦如柴、瘦削的、似骨的、消瘦的、细长的、瘦长的反义词：肥胖的、多肉的、过重的、不结实的、过分 肥胖的、丰满的、粗短的、肥大的、软的精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。

Lean-“精益”释义5消除浪费是每个人的责任只有当攀到顶峰......你才能看到更高的目标!在持续改进的企业文化中，通过日常工作来推进和参与消除浪费活动持续改进是一个永不停止、永无尽头的过程。即使当过程是稳定的，业务计划的目标已经达到时，我们也应寻求进一步的提高改进之路，更上一层楼!消除浪费是我们每个人在工作职责，因为我们每个人因企业而存在，企业因我们而发展，两者胡为彼此。浪费与精益61.浪费的感觉浪费吃掉利益放心浪费浪费吃掉了利润7减少浪费=直接创造利润利润=贩卖价-原价贩卖价=原价+利润8采用缩短制造周期图示工具，分析操作，消除或减少非增值活动，减少增值活动所需时间制造时间改进时间12345678123467813468原过程改进后过程理想过程增值非增值增值非增值增值VS非增值浪费与精益10思维方式：传统VS精益显而易见的浪费隐藏的浪费浪费是一个抽象的概念不能被明确定义。只对那些严重的浪费问题采取行动。被动的改进。浪费是具体的、可定义的。寻找微小的问题采取行动，以防止问题扩大，升级。主动的持续改进。三大敌人12

1号敌人:7种浪费，Waste

三大敌人7种浪费Over-Production过量生产Inventory库存MaterialMovement搬运Correction不良返工返修Processing过量加工Motion动作Waiting等待14当人员、设备处于超出其能力极限的运行状态时，即意味着超负荷发生当机器设备处于超负荷状态时：我们冒着很大的风险，可能发生安全事故、设备停机和质量缺陷；当人员处于超负荷状态时：--人员或团队的安全存在风险--操作人员变得非常疲劳--操作人员很难注意操作细节，增加了缺陷发生的频次，并可能--导致严重质量问题

2号敌人:超负荷，Overburden三大敌人15不均衡可能发生在:--加工--零件流转--设备利用--人工操作--信息流--物料传送，导致缺料或过多库存

3号敌人:不均衡，Unevenness时间客户节拍4’30’’5”4”3”2”1”操作员A操作员B操作员C等待时间!节拍时间2’45节拍时间5’20’’节拍时间4’25’’过度负担发生!!平衡！三大敌人为了有效的平衡生产线，作业人员的节拍时间必须和客户节拍时间相匹配。如果一个班组的操作时间是不同的，那么所有的人都不得不等待直到“最慢”的操作完成。在这种情况下，不均衡会导致“等待”的浪费发生。16目录第三部分七大浪费摘要过量生产库存物料移动返工返修加工动作等待17定义:生产多于所需生产快于所需过量生产表现:过程中存在大量库存大量的零件或人员移动人员增多和能耗猛增等现象七大浪费主要原因:

操作不平衡缺乏有效沟通等18消除过量生产的浪费小量生产（在可能的情况下采用单件流动的方式）拉动系统

由“有什么做什么”的模式改变成“要什么做什么”的后拉式生管模式逐步将实际生产模式调整为依生管计划做后拉式生产的运作模式

七大浪费确保品质稳定

不稳定的品质，会让管理者因担心不良品所造成的生产断线或成品欠数，而预留了过多的超产量。因此，唯有品质稳定，才有可能降低需以过量生产来维持生产持续运转的无奈现象平衡计划20定义:任何超过加工必须的物料供应库存浪费表现:过大的收货区域多余的料箱、料架、叉车多余物料占用更多区域空间、产生报废、影响安全，导致动作的浪费和物料移动的浪费七大浪费主要原因:

无物料供给优先序没有拉动系统太多的物料存储区域21现状场所的浪费工厂越来越狭窄.真正重要的物品没地方放区分经费增加生产减少备注保管用具浪费货价,柜子过多使用木盘,搬运用具过多使用经费增加异物/混入浪费相似的混用因异物进入要洗涤经费增加生产减少利息的浪费不必要,过盈,长期再库等没有利益的利息

增加利息增加管理的浪费再库有必要进行

物的,人的资源管理随时了解再库,清扫,整理整顿实施经费增加人件费增加改善,迟延因再库过多看不到问题

产品不良,设备故障,纳期延误,交换时间

等的问题隐藏所以改善活动进展不好生产性低下安全事故发生库存浪费23库存过多的库存会隐藏的问题点:没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化设备能力及人员需求的误判对场地需求的判断错误产品品质变差的可能性容易出现呆滞物料七大浪费工艺问题质量问题管理问题设备问题24减少库存的方法拉动系统（降低在制品库存）

七大浪费26定义:不为生产所需且不必要的物料运输、储存或重新安排整理等。没有思考的搬运浪费表现:频繁搬运物料或重新安排整理临时物料存储区多等七大浪费主要原因:

过量生产批量过大缺乏现场5S管理等27空间的浪费使用生产性低下搬运工时的增减搬运设备的增加划伤、磕碰没有思考的搬运浪费28定义:为了满足顾客要求而对材料不良或加工不良等不合格产品进行的处理过程。不良返工返修表现:需要额外的人力、物力生产性降低检查项目多；不良抱怨多七大浪费主要原因:

工艺参数设置不当设备、工装等不稳定过程不稳定操作不当等30“三不”原则--消除返工返修的浪费七大浪费具体方法就是推行“零返修率”，必须做一个零件合格一个零件，第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求零废品率不接受不良品不生产不良品不提供不良品31定义:对最终产品或服务不增加价值的过程过渡加工表现:

举例：当使用定扭矩扳手时，一次拧紧已足以满足质量要求，却进行二次拧紧；擦拭罩盖的内侧等。七大浪费主要原因:

缺乏标准或对要求理解不当没有或无效的工作流程32工作器具的改善与自动化标准作业需彻底（省略、替代、重组或合并一些不必要的加工程序）工程设计精确化减少加工的浪费七大浪费33定义:

不会增加产品价值的不必要的人员或机器的动作、缓慢的动作。动作浪费表现:额外的人员走动、过分用力过多的物料接触、处理人员、工作数的增加等七大浪费主要原因:

工作场地布局不合理没有很好地制订或执行标准化操作培训不良34减少动作的浪费七大浪费

动作改善（重新安排物料放置的方式、开发适当的工具及夹具），时间研究和工作研究三方面。这三项是典型工业工程（IE）手法的运用。透过动作的拆解、时间的测量，可进行动作改善、宽裕时间配置、工序安排、高效设备与人力配置。35定义:当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间。它是对时间的无效使用，对过程没有任何增值。等待表现:工人等待机器或其他的人等待会议按时开始等材料、作业、信息指令、搬运与检查等的等待七大浪费主要原因:

操作不平衡、能力不均衡质量问题、设备故障大批量生产、较长的搬运周期、特大的周转器具等等36生产线平衡

生产物流顺畅流动，自然就能降低等待的浪费。可分成静态维持与动态维持两大类。静态维持，必须仰赖IE人员能做事先的生产线平衡规划，使不同工序所需要设备与人员数做最佳搭配。而动态维持，则是基于生产过程瓶颈动态移转，需要线上干部能随时观察动态瓶颈，并具有动态排除能力，方能设法排除。

消除等待的浪费七大浪费派工的规划

生产活动的进行，涉及了人、机、料的同步安排。必须要有总生管(而非仅跟单人员)进行整体规划，做同步化时间与活动的规划，才能减少人、机、料彼此等待的浪费。

37目录第四部分消除浪费摘要38发现浪费

5大要点1.3現原则.1現:到现场

2現:看现物

3現:了解是否适合现状.2.对作业的反问(What)-反问那是什么作业.3.追问技能.(Why)-反问为什么要做作业.4.5.对浪费的反问(5Why)

对每一个浪费作业都要重复5Why,发现真正的浪费.是逆说的浪费除了原有的功能以外形成的作业都断定为浪费39改善浪费的顺序改善浪费的顺序

1.静静地站在现场上

2.发现浪费的问题点

3.

4.反省结果

5.发现下次的改善点

(更好的,

其他的场所)好彻底否定现象.预感得到宝物(钱)的机会旺盛地开展寻找宝物的活动再来一次再来一次坏改善对象的强的实践17/2240改善浪费的基本想法18/221.打破固有观念.2.找出“行”的办法.3.不要找借口，要否定现实.4.不追求完美，达到一半也可以.5.错了应急时改正6.从不花钱的改善开始立即着手.7.办法是想出来的8.找出根源，反复5次“为什么？”9.一个人的“知识”不如十个人的“智慧”10.改善是无限的.41妨碍改善浪费的表现好好干啊~（包含贬义的语调）我不管-不负责任的话不行-否定性的话你懂什么-无视对方的话忙不过来-找借口的话

挺好的还换它干什么-万事太平的话

还算可以-妥协的话再说吧

-拖延的话19/2242目录第五部分立即行动摘要彻底做好现场5S身边现在立即可以做的43立即行动彻底5S一。企业管理中的浪费

没有实施5S的企业，必定存在许多浪费

a.影响他人的工作情绪

b.由于分区和标识不清而造成的误用误送，浪费时间找东西

c.降低设备的精度和使用寿命

d.无定置管理，库存增加，无效搬运

e.增加工作人员的出错机会.降低工本费的使用率，增加能源消耗

f.降低工作效率

g.为精益生产及其他的管理活动设置障碍

h.安全事故的发生、造成职业伤害

44立即行动对现场的各种状态不断地整理--整顿--清扫--清洁--素养的循环。促使5S活动向“形式化---行事化---习惯化”演变

“5S”活动以人的素养为中心，在不断循环中前进、提高。

通过“5S”活动,可以使工作井然有序,工作效率提高,使产品质量得到保证,使设备故障率降低,浪费减少,安全水平提高,还能使人际关系和睦，心情舒畅，从而进一步提高人的素养。班前交接好，上班维持好，下班整理、擦拭好，我的区域我负责。管理人员需要为员工创造条件，制定标准，人员培训彻底5S45立即行动彻底5S1.整理：区分不用、不常用、偶尔用和经常用的东西；

不用的东西坚决扔掉

不常用的东西放远点（仓库〕

偶尔用的东西集中放在车间

经常用的东西放在作业区

2.整顿：是对整理后需要的东西的整顿；

定位置摆放(定置管理)物各有位，物在其位。

定量摆放，目视管理过目知数，标识清晰。

工具、物料分类、分规格摆放一目了然。

3.清扫：