自动化生产线安装与调试项目五第四节项目实施课件

自动化生产线安装与调试自动化生产线安装与调试项目五分拣单元安装与调试项目实施项目五分拣单元安装与调试项目实施02030401

分拣单元安装PLC控制系统设计调试与运行问题与思考02030401分拣单元安装PLC控制系统设计调试与运行一、分拣单元的安装1、训练目标

在了解分拣单元结构组成的基础上，将分拣单元的机械部分拆开成组件和零件的形式，然后再组装成原样。要求掌握机械设备的安装、调整方法与技巧。

2、安装步骤和方法分拣单元机械装配可按如下4个阶段进行：图5-27传送机构组件安装一、分拣单元的安装1、训练目标图5-27传送机构组件安一、分拣单元的安装(1)完成传送机构的组装，装配传送带装置及其支座，然后将其安装到底板上。如图5-27所示。⑵完成驱动电机组件装配，进一步装配联轴器，把驱动电机组件与传送机构相连接并固定在底板上，见图5-28。图5-28驱动电机组件安装一、分拣单元的安装(1)完成传送机构的组装，装配传送带装置及一、分拣单元的安装⑶

继续完成推料气缸支架推料气缸传感器支架出料槽及支撑板等装配，见图5-29所示。图5-29机械部件安装完成时的效果图一、分拣单元的安装⑶继续完成推料气缸支架推料气缸传感器一、分拣单元的安装

⑷最后完成各传感器、电磁阀组件、装置侧接线端口等装配。

⑸传送带的安装应注意：

①皮带托板与传送带两侧板的固定位置应调整好，以免皮带安装后凹入侧板表面，造

成推料被卡住的现象。

②主动轴和从动轴的安装位置不能错，主动轴和从动轴的安装板的位置不能相互调换。

③皮带的张紧度应调整适中。

④要保证主动轴和从动轴的平行。

⑤为了使传动部分平稳可靠，噪音减小，特使用滚动轴承为动力回转件，但滚动轴承及其安装配合零件均为精密结构件，对其拆装需要一定的技能和专用的工具，建议不要自行拆卸。一、分拣单元的安装⑷最后完成各传感器、电磁阀组件二、PLC控制系统设计1、分拣单元工作任务（1）设备的工作目标是完成对白色芯金属工件、白色芯塑料工件和黑色芯的金属或塑料工件进行分拣。为了在分拣时准确推出工件，要求使用旋转编码器作定位检测。并且工件材料和芯体颜色属性应在推料气缸前的适当位置被检测出来。（2）设备上电和气源接通后，如果工作单元的三个气缸均处于缩回位置，则“正常工作”指示灯HL1常亮，表示设备已准备好。否则，该指示灯以1Hz频率闪烁。（3）若设备已准备好，按下启动按钮，系统启动，“设备运行”指示灯HL2常亮。当传送带的入料口人工放下已装配的工件时，变频器立即启动,驱动电动机以频率固定为30Hz的速度，把工件带往分拣区。如果进入分拣区工件为白芯金属件，则皮带将金属工件输送至1号料槽处停止，1号槽推料气缸启动，将金属料推到1号槽里；如果进入分拣区工件为白芯塑料工件，则皮带将其输送至2号料槽处停止，2号槽推料气缸启动，将工件号槽里；如果是黑色芯工件，则皮带将其输送至3号料槽处停止，3号槽推料气缸启动，将工件推到3号槽里。二、PLC控制系统设计1、分拣单元工作任务二、PLC控制系统设计工件被推出滑槽后，该工作单元的一个工作周期结束。仅当工件被推出滑槽后，才能再次向传送带下料。如果在运行期间按下停止按钮，该工作单元在本工作周期结束后停止运行。2、PLC的I/O接线

根据工作任务要求，设备机械装配和传感器安装如图5-30所示。图5-30分拣单元机械安装效果图二、PLC控制系统设计工件被推出滑槽后，该工作单元的一个工作二、PLC控制系统设计

分拣单元装置侧的接线端口信号端子的分配如表5-11所示。由于判别工件材料和芯体颜色属性的传感器只须安装在传感器支架上的电感式传感器和一个光纤传感器，故光纤传感器2可不使用。二、PLC控制系统设计分拣单元装置侧的接线端口二、PLC控制系统设计

分拣单元PLC选用S7-224XPAC/DC/RLY主单元，共14点输入和10点继电器输出。选用S7-224XP主单元的原因是，当变频器的频率设定值由HMI指定时，该频率设定值是一个随机数，需要由PLC通过D/A变换方式向变频器输入模拟量的频率指令，以实现电机速度连续调整。S7-224XP主单元集成有2路模拟量输入，1路模拟量输出，有两个RS-485通信口。可满足D/A变换的编程要求（见项目六）。本项目工作任务仅要求以30Hz的固定频率驱动电动机运转，只须用固定频率方式控制变频器即可。本例中，选用MM420的端子“5”（DIN1）作电机启动和频率控制，PLC的信号表见表5-12，I/O接线原理图如图5-31所示。二、PLC控制系统设计分拣单元PLC选用S7-22二、PLC控制系统设计图5-31分拣单元PLC的I/O接线原理图为了实现固定频率输出，变频器的参数应进行如下设置：●命令源P0700=2（外部I/O），选择频率设定的信号源参数P1000=3（固定频率）；●DIN1功能参数P0701=16（直接选择+ON命令），P1001=30Hz；

●斜坡上升时间参数P1120设定为1秒，斜坡下降时间参数P1121设定为0.2秒。

（注：由于驱动电动机功率很小，此参数设定不会引起变频器过电压跳闸）二、PLC控制系统设计图5-31分拣单元PLC的I二、PLC控制系统设计3、分拣单元的编程要点高速计数器的编程方法有两种，一是采用梯形图或语句表进行正常编程，二是通过STEP7-Micro/WIN编程软件进行引导式编程。不论那一种方法，都先要根据计数输入信号的形式与要求确定计数模式；然后选择计数器编号，确定输入地址。

分拣单元所配置的PLC是S7-224XPAC/DC/RLY主单元，集成编号为HSC0～HSC5的六个高速计数器，，每一编号的计数器均分配有固定地址的输入端。同时，高速计数器可以被配置为12种模式中的任意一种。如表5-11所示。根据分拣单元旋转编码器输出的脉冲信号形式(A/B相正交脉冲，Z相脉冲不使用，无外部复位和启动信号)，由表5-13容易确定，所采用的计数模式为模式9，选用的计数器为HSC0，B相脉冲从I0.1输入，A相脉冲从I0.0输入，计数倍频设定为4倍频。二、PLC控制系统设计3、分拣单元的编程要点二、PLC控制系统设计表5-13S7-200PLC高速计数器工作模式及其与输入端子的关系二、PLC控制系统设计表5-13S7-200PLC高速计二、PLC控制系统设计

分拣单元高速计数器编程要求较简单，不考虑中断子程序，预置值等。使用引导式编程，很容易自动生成了符号地址为“HSC_INIT”的子程序。其程序清单如图5-32所示。（引导式编程的步骤从略，请参考S7-200系统手册）图5-32子程序HSC_INIT清单二、PLC控制系统设计分拣单元高速计数器编程二、PLC控制系统设计

在主程序块中使用SM0.1（上电首次扫描ON）调用此子程序，即完成高速计数器定义并启动计数器。

例：旋转编码器脉冲当量的现场测试。前面已经指出，根据传送带主动轴直径计算旋转编码器的脉冲当量，其结果只是一个近似值。在分拣单元安装调试时，除了要仔细调整尽量减少安装偏差外，尚须现场测试脉冲当量值。

一种测试方法的步骤如下：（1）分拣单元安装调试时，必须仔细调整电动机与主动轴联轴的同心度和传送皮带的张紧度。调节张紧度的两个调节螺栓应平衡调节，避免皮带运行时跑偏。传送带张紧度以电动机在输入频率为1Hz时能顺利启动，低于1Hz时难以启动为宜。测试时可把变频器设置为在BOP操作板进行操作（启动/停止和频率调节）的运行模式，即设定参数P0700=1（使能BOP操作板上的起动/停止按钮），P1000=1（使能电动电位计的设定值）。（2）安装调整结束后，变频器参数设置为：P0700=2（指定命令源为“由端子排输入”）P0701=16（确定数字输入DIN1为“直接选择+ON”命令）P1000=3（频率设定值的选择为固定频率）P1001=25Hz（DIN1的频率设定值）

（3）在PC机上用STEP7-Micro/WIN编程软件编写PLC程序，主程序清单见图5-33，编译后传送到PLC。二、PLC控制系统设计在主程序块中使用SM0.1（上电二、PLC控制系统设计图5-33脉冲当量现场测试主程序（4）

运行PLC程序，并置于监控方式。在传送带进料口中心处放下工件后，按启动按钮启动运行。工件被传送到一段较长的距离后，按下停止按钮停止运行。

STEP7-Micro/WIN软件监控界面上VD0的读数，

将此值填写到表5-14的“高速计数脉冲数”一栏中

。然后在传送带上测量工件移动的距离，把测量值填写到表中“工件移动距离”一栏中；计算高速计数脉冲数/4的值，填写到“编码器脉冲数”一栏中，则脉冲当量μ计算值=工件移动距离/编码器脉冲数，填写到相应栏目中。二、PLC控制系统设计图5-33脉冲当量现场测试主程序（二、PLC控制系统设计表5-14脉冲当量现场测试数据（5）重新把工件放到进料口中心处，按下启动按钮即进行第二次测试。进行三次测试后，求出脉冲当量μ平均值为：μ=（μ1+μ2+μ3）/3=0.2576。按如图5-6所示的安装尺寸重新计算旋转编码器到各位置应发出的脉冲数：当工件从下料口中心线移至传感器中心时，旋转编码器发出456个脉冲；移至第一个推杆中心点时，发出650个脉冲；移至第二个推杆中心点时，约发出1021个脉冲；移至第三个推杆中心点时，约发出1361个脉冲。上述数据4倍频后，就是高速计数器HC0计数值。在本项工作任务中，编程高速计数器的目的，是根据HC0当前值确定工件位置，与存储到指定的变量存储器的特定位置数据进行比较，以确定程序的流向。二、PLC控制系统设计表5-14脉冲当量现场测试数据（5）二、PLC控制系统设计特定位置数据是：●进料口到传感器位置的脉冲数为1824，存储在VD10单元中（双整数）●进料口到推杆1位置的脉冲数为2600，存储在VD14单元中●进料口到推杆2位置的脉冲数为4084，存储在VD18单元中●进料口到推杆3位置的脉冲数为5444，存储在VD22单元中可以使用数据块来对上述V存储器赋值，在STEP7-Micro/WIN界面项目指令树中，选择数据块→用户定义1；在所出现的数据页界面上逐行键入V存储器起始地址、数据值及其注释（可选），允许用逗号、制表符或空格作地址和数据的分隔符号。注意：特定位置数据均从进料口开始计算，因此，每当待分拣工件下料到进料口，电机开始启动时，必须对HC0的当前值（存储在SMD38中）进行一次清零操作。4、变频器输出的模拟量控制根据任务可知，变频器的速度由PLC模拟量输出来调节（0-10V），启停由外部端子来控制。因此在项目五的任务基础上，变频器的参数要作相应得调整，要调整的参数设置如下表。表5-15变频器参数设置二、PLC控制系统设计特定位置数据是：表5-15变频器参二、PLC控制系统设计CPU224XPCN有一路模拟量输出，信号格式有电压和电流两种。电压信号范围是0--10V，电流信号是0--20MA，在PLC中对应的数字量满量程都是0--32000。如果使用输出电压模拟量则接PLC的M、V端，电流模拟量则接M、I端。这里采用电压信号。图5-34频率和数字量关系如何把触摸屏给定的频率转化为模拟量输出？二、PLC控制系统设计CPU224XPCN二、PLC控制系统设计

变频器频率和PLC模拟量输出电压成正比关系，模拟量输出是数字量通过D/A转换器转换而来，模拟量和数字量也成正比关系，因此频率和数字量是成正比关系，如下图5-34。由图可知，只要把触摸屏给定的频率×640作为模拟输出就可。该部分程序参考如下图5-35所示。图5-35模拟量处理程序二、PLC控制系统设计变频器频率和PLC模拟二、PLC控制系统设计分拣单元程序结构(1)主程序的流程与前面所述的供料、加工等单元是类似的。但由于用高速计数器编程，必须在第1个扫描周期调用HSC_INIT子程序，以定义并使能高速计数器。程序如图5-36所示。二、PLC控制系统设计分拣单元程序结构二、PLC控制系统设计图5-36分拣单元主程序（2）分拣单元的主要工作过程是分拣控制，可编写一个子程序供主程序调用，编程思路如下。注：本程序中，金属传感器和光纤传感器都安装在检测区域的上面。①当检测到待分拣工件下料到进料口后，清零HC0当前值，以固定频率启动变频器驱动电机运转。②当工件经过安装传感器支架上的光纤探头和电感式传感器时，根据2个传感器动作与否，判别工件的属性，决定程序的流向。HC0当前值与传感器位置值的比较可采用触点比较指令实现。③根据工件属性和分拣任务要求，在相应的推料气缸位置把工件推出。推料气缸返回后，返回初始状态。部分程序如图5-37所示。二、PLC控制系统设计图5-36分拣单元主程序（2）分拣单二、PLC控制系统设计二、PLC控制系统设计二、PLC控制系统设计图5-37分拣单元分拣控制子程序二、PLC控制系统设计图5-37分拣单元分拣控制子程序三、调试与运行1、调整气动部分，检查气路是否正确，气压是否合理恰当，气缸的动作速度是否合适。

2、检查磁性开关的安装位置是否到位，磁性开关工作是否正常。

3、检查I/O接线是否正确。

4、检查金属传感器与光纤传感器安装是否合理，灵敏度是否合适，保证检测的可靠性。5、检查变频器各项参数设置是否正确，确保电机的正常运行。6、放入工件，运行程序，观察分拣单元识别是否正确，动作是否满足任务要求。

7、调试各种可能出现的情况，比如出现异常工件，系统都要能可靠工作。三、调试与运行1、调整气动部分，检查气路是否正确，气压是否四、问题与思考1、总结与学会检查气动连线、传感器接线、变频器参

数设置、I/O检测及故障排除方法。

2、如果在分拣过程中出现意外情况如何处理。

3、思考分拣单元各种可能会出现的问题。四、问题与思考1、总结与学会检查气动连线、传感器接线、变频谢谢！谢谢！自动化生产线安装与调试自动化生产线安装与调试项目五分拣单元安装与调试项目实施项目五分拣单元安装与调试项目实施02030401

分拣单元安装PLC控制系统设计调试与运行问题与思考02030401分拣单元安装PLC控制系统设计调试与运行一、分拣单元的安装1、训练目标

在了解分拣单元结构组成的基础上，将分拣单元的机械部分拆开成组件和零件的形式，然后再组装成原样。要求掌握机械设备的安装、调整方法与技巧。

2、安装步骤和方法分拣单元机械装配可按如下4个阶段进行：图5-27传送机构组件安装一、分拣单元的安装1、训练目标图5-27传送机构组件安一、分拣单元的安装(1)完成传送机构的组装，装配传送带装置及其支座，然后将其安装到底板上。如图5-27所示。⑵完成驱动电机组件装配，进一步装配联轴器，把驱动电机组件与传送机构相连接并固定在底板上，见图5-28。图5-28驱动电机组件安装一、分拣单元的安装(1)完成传送机构的组装，装配传送带装置及一、分拣单元的安装⑶

继续完成推料气缸支架推料气缸传感器支架出料槽及支撑板等装配，见图5-29所示。图5-29机械部件安装完成时的效果图一、分拣单元的安装⑶继续完成推料气缸支架推料气缸传感器一、分拣单元的安装

⑷最后完成各传感器、电磁阀组件、装置侧接线端口等装配。

⑸传送带的安装应注意：

①皮带托板与传送带两侧板的固定位置应调整好，以免皮带安装后凹入侧板表面，造

成推料被卡住的现象。

②主动轴和从动轴的安装位置不能错，主动轴和从动轴的安装板的位置不能相互调换。

③皮带的张紧度应调整适中。

④要保证主动轴和从动轴的平行。

⑤为了使传动部分平稳可靠，噪音减小，特使用滚动轴承为动力回转件，但滚动轴承及其安装配合零件均为精密结构件，对其拆装需要一定的技能和专用的工具，建议不要自行拆卸。一、分拣单元的安装⑷最后完成各传感器、电磁阀组件二、PLC控制系统设计1、分拣单元工作任务（1）设备的工作目标是完成对白色芯金属工件、白色芯塑料工件和黑色芯的金属或塑料工件进行分拣。为了在分拣时准确推出工件，要求使用旋转编码器作定位检测。并且工件材料和芯体颜色属性应在推料气缸前的适当位置被检测出来。（2）设备上电和气源接通后，如果工作单元的三个气缸均处于缩回位置，则“正常工作”指示灯HL1常亮，表示设备已准备好。否则，该指示灯以1Hz频率闪烁。（3）若设备已准备好，按下启动按钮，系统启动，“设备运行”指示灯HL2常亮。当传送带的入料口人工放下已装配的工件时，变频器立即启动,驱动电动机以频率固定为30Hz的速度，把工件带往分拣区。如果进入分拣区工件为白芯金属件，则皮带将金属工件输送至1号料槽处停止，1号槽推料气缸启动，将金属料推到1号槽里；如果进入分拣区工件为白芯塑料工件，则皮带将其输送至2号料槽处停止，2号槽推料气缸启动，将工件号槽里；如果是黑色芯工件，则皮带将其输送至3号料槽处停止，3号槽推料气缸启动，将工件推到3号槽里。二、PLC控制系统设计1、分拣单元工作任务二、PLC控制系统设计工件被推出滑槽后，该工作单元的一个工作周期结束。仅当工件被推出滑槽后，才能再次向传送带下料。如果在运行期间按下停止按钮，该工作单元在本工作周期结束后停止运行。2、PLC的I/O接线

根据工作任务要求，设备机械装配和传感器安装如图5-30所示。图5-30分拣单元机械安装效果图二、PLC控制系统设计工件被推出滑槽后，该工作单元的一个工作二、PLC控制系统设计

分拣单元装置侧的接线端口信号端子的分配如表5-11所示。由于判别工件材料和芯体颜色属性的传感器只须安装在传感器支架上的电感式传感器和一个光纤传感器，故光纤传感器2可不使用。二、PLC控制系统设计分拣单元装置侧的接线端口二、PLC控制系统设计

分拣单元PLC选用S7-224XPAC/DC/RLY主单元，共14点输入和10点继电器输出。选用S7-224XP主单元的原因是，当变频器的频率设定值由HMI指定时，该频率设定值是一个随机数，需要由PLC通过D/A变换方式向变频器输入模拟量的频率指令，以实现电机速度连续调整。S7-224XP主单元集成有2路模拟量输入，1路模拟量输出，有两个RS-485通信口。可满足D/A变换的编程要求（见项目六）。本项目工作任务仅要求以30Hz的固定频率驱动电动机运转，只须用固定频率方式控制变频器即可。本例中，选用MM420的端子“5”（DIN1）作电机启动和频率控制，PLC的信号表见表5-12，I/O接线原理图如图5-31所示。二、PLC控制系统设计分拣单元PLC选用S7-22二、PLC控制系统设计图5-31分拣单元PLC的I/O接线原理图为了实现固定频率输出，变频器的参数应进行如下设置：●命令源P0700=2（外部I/O），选择频率设定的信号源参数P1000=3（固定频率）；●DIN1功能参数P0701=16（直接选择+ON命令），P1001=30Hz；

●斜坡上升时间参数P1120设定为1秒，斜坡下降时间参数P1121设定为0.2秒。

（注：由于驱动电动机功率很小，此参数设定不会引起变频器过电压跳闸）二、PLC控制系统设计图5-31分拣单元PLC的I二、PLC控制系统设计3、分拣单元的编程要点高速计数器的编程方法有两种，一是采用梯形图或语句表进行正常编程，二是通过STEP7-Micro/WIN编程软件进行引导式编程。不论那一种方法，都先要根据计数输入信号的形式与要求确定计数模式；然后选择计数器编号，确定输入地址。

分拣单元所配置的PLC是S7-224XPAC/DC/RLY主单元，集成编号为HSC0～HSC5的六个高速计数器，，每一编号的计数器均分配有固定地址的输入端。同时，高速计数器可以被配置为12种模式中的任意一种。如表5-11所示。根据分拣单元旋转编码器输出的脉冲信号形式(A/B相正交脉冲，Z相脉冲不使用，无外部复位和启动信号)，由表5-13容易确定，所采用的计数模式为模式9，选用的计数器为HSC0，B相脉冲从I0.1输入，A相脉冲从I0.0输入，计数倍频设定为4倍频。二、PLC控制系统设计3、分拣单元的编程要点二、PLC控制系统设计表5-13S7-200PLC高速计数器工作模式及其与输入端子的关系二、PLC控制系统设计表5-13S7-200PLC高速计二、PLC控制系统设计

分拣单元高速计数器编程要求较简单，不考虑中断子程序，预置值等。使用引导式编程，很容易自动生成了符号地址为“HSC_INIT”的子程序。其程序清单如图5-32所示。（引导式编程的步骤从略，请参考S7-200系统手册）图5-32子程序HSC_INIT清单二、PLC控制系统设计分拣单元高速计数器编程二、PLC控制系统设计

在主程序块中使用SM0.1（上电首次扫描ON）调用此子程序，即完成高速计数器定义并启动计数器。

例：旋转编码器脉冲当量的现场测试。前面已经指出，根据传送带主动轴直径计算旋转编码器的脉冲当量，其结果只是一个近似值。在分拣单元安装调试时，除了要仔细调整尽量减少安装偏差外，尚须现场测试脉冲当量值。

一种测试方法的步骤如下：（1）分拣单元安装调试时，必须仔细调整电动机与主动轴联轴的同心度和传送皮带的张紧度。调节张紧度的两个调节螺栓应平衡调节，避免皮带运行时跑偏。传送带张紧度以电动机在输入频率为1Hz时能顺利启动，低于1Hz时难以启动为宜。测试时可把变频器设置为在BOP操作板进行操作（启动/停止和频率调节）的运行模式，即设定参数P0700=1（使能BOP操作板上的起动/停止按钮），P1000=1（使能电动电位计的设定值）。（2）安装调整结束后，变频器参数设置为：P0700=2（指定命令源为“由端子排输入”）P0701=16（确定数字输入DIN1为“直接选择+ON”命令）P1000=3（频率设定值的选择为固定频率）P1001=25Hz（DIN1的频率设定值）

（3）在PC机上用STEP7-Micro/WIN编程软件编写PLC程序，主程序清单见图5-33，编译后传送到PLC。二、PLC控制系统设计在主程序块中使用SM0.1（上电二、PLC控制系统设计图5-33脉冲当量现场测试主程序（4）

运行PLC程序，并置于监控方式。在传送带进料口中心处放下工件后，按启动按钮启动运行。工件被传送到一段较长的距离后，按下停止按钮停止运行。

STEP7-Micro/WIN软件监控界面上VD0的读数，

将此值填写到表5-14的“高速计数脉冲数”一栏中

。然后在传送带上测量工件移动的距离，把测量值填写到表中“工件移动距离”一栏中；计算高速计数脉冲数/4的值，填写到“编码器脉冲数”一栏中，则脉冲当量μ计算值=工件移动距离/编码器脉冲数，填写到相应栏目中。二、PLC控制系统设计图5-33脉冲当量现场测试主程序（二、PLC控制系统设计表5-14脉冲当量现场测试数据（5）重新把工件放到进料口中心处，按下启动按钮即进行第二次测试。进行三次测试后，求出脉冲当量μ平均值为：μ=（μ1+μ2+μ3）/3=0.2576。按如图5-6所示的安装尺寸重新计算旋转编码器到各位置应发出的脉冲数：当工件从下料口中心线移至传感器中心时，旋转编码器发出456个脉冲；移至第一个推杆中心点时，发出650个脉冲；移至第二个推杆中心点时，约发出1021个脉冲；移至第三个推杆中心点时，约发出1361个脉冲。上述数据4倍频后，就是高速计数器HC0计数值。在本项工作任务中，编程高速计数器的目的，是根据HC0当前值确定工件位置，与存储到指定的变量存储器的特定位置数据进行比较，以确定程序的流向。二、PLC控制系统设计表5-14脉冲当量现场测试数据（5）二、PLC控制系统设计特定位置数据是：●进料口到传感器位置的脉冲数为1824，存储在VD10单元中（双整数）●进料口到推杆1位置的脉冲数为2600，存储在VD14单元中●进料口到推杆2位置的脉冲数为4084，存储在VD18单元中●进料口到推杆3位置的脉冲数为5444，存储在VD22单元中可以使用数据块来对上述V存储器赋值，在STEP7-Micro/WIN界面项目指令树中，选择数据块→用户定义1；在所出现的数据页界面上逐行键入V存储器起始地址、数据值及其注释（可选），允许用逗号、制表符或空格作地址和数据的分隔符号。注意：特定位置数据均从进料口开始计算，因此，每当待分拣工件下料到进料口，电机开始启动时，必须对HC0的当前值（存储在SMD38中）进行一次清零操作。4、变频器输出的模拟量控制根据任务可知，变频器的速度由PLC模拟量输出来调节（0-10V），启停由外部端子来控制。因此在项目五的任务基础上，变频器的参数要作相应得调整，要调整的参数设置如下表。表5-15变频器参数设置二、PLC控制系统设计特定位置数据是：表5-15变频器参二、PLC控制系统设计CPU224XPCN有一路模拟量输出，信号格式有电压和电流两种。电压信号范围是0--10V，电流信号是0--20MA，在PLC中对应的数字量满量程都是0--32000。如果使用输出电压模拟量则